石蠟在無氫氣或低氫氣分壓下催化脫蠟提高潤滑油產率的製作方法

2023-12-08 17:25:56

專利名稱：石蠟在無氫氣或低氫氣分壓下催化脫蠟提高潤滑油產率的製作方法
技術領域：
這個發明涉及到含石蠟的烴催化脫蠟的方法。更加特別，這個發明涉及到在基本上沒有氫氣加入的情況下，在低的或沒有氫分壓，通過催化脫蠟生產具有預先確定或預先選擇的傾點或濁點的潤滑油基礎油和柴油餾分。
背景技術：
對相對高的沸點的高質量產品如傾點及濁點低的潤滑油基礎油和柴油餾分有需求，通過含烷烴油加氫處理生產潤滑油基礎油和柴油餾分眾所周知，如烷烴原料的加氫異構化或加氫裂化。這些方法過程通常是催化過程，並且在相對地高的氫分壓，例如＞500磅/平方英寸(3448kPa)。催化脫蠟是加氫處理的形式，並且包括烷基異構化和一些加氫裂化。含烷烴原料的脫蠟用來降低它們的傾點和濁點，主要通過烷烴的異構化。然而，加氫裂化在脫蠟的過程中是通常不希望有的，因為它導致低的沸點，低的粘度，生成諸如C1到C4烴類的短鏈烴等低價值產品。
催化脫蠟一般都要用氫氣，主要為促進延長催化壽命，例如，減少焦炭的脫除，見專利U.S.4,872,968。催化脫蠟中氫分壓範圍從大約200psig(1480kPa)到大約1000psig(6996kPa)或更多，見U.S.5,614,079，並且由於催化劑壽命的原因氫分壓通常在範圍的高端。
專利U.S.5,362,378發明了氫分壓範圍在72到2,305psig(598到15994kPa)下，應用大孔β沸石催化劑的情況。這個專利沒有提到催化劑壽命或TIR，即需要的溫度增加，這是對維持產品規格諸如傾點或濁點必要的。大孔β沸石催化劑一般不作為脫蠟催化劑，但作為一種異構化催化劑，以及按照U.S.5,362,378應用這種催化劑生產的產品將需要脫蠟，目的是為了在此方法中獲得低傾點和濁點。
本發明的目的提供一個能夠提高高沸點、低傾點和濁點產品收率的方法。換句話說，該方法應該有幾乎沒有加氫裂化。特別是，一直存在著對生產具有高沸點、高粘度、低傾點和濁點的潤滑油的方法的需求。
我們已經發現，某些特徵的一個特別的組合可以允許大大減少氫氣加入量，在低的或沒有氫分壓的情況下，選擇反應條件進行加氫異構化，而幾乎沒有加氫裂化。令人驚奇的是，發明的方法能夠降低原料的傾點和濁點，同時保持高(運動)粘度，並且在高收率的情況下實現這些。
發明概述本發明涉及一個催化脫蠟方法，其包括含烷烴原料在脫蠟反應條件下，氫氣加入量大大減少，在催化劑上進行反應，催化劑包含具有一維孔結構平均孔徑為0.50到0.65nm的分子篩，以及脫氫金屬活性組分。
在這個發明的一個實施例中，一種含烷烴原料，優選是正構烷烴含量至少80wt％，在一個包含具有一維孔結構平均孔徑為0.50到0.65nm的分子篩的催化劑存在下進行催化脫蠟，最大孔徑和最小孔徑之間的差距優選≤0.05nm。分子篩例如ZSM-23，ZSM-35，ZSM-48，ZSM-22，SSZ-32，沸石β，絲光沸石和稀土離子交換的鎂鹼沸石及脫氫活性組分。優選的分子篩催化劑是ZSM-48(ZSM-48沸石在這裡包括在結構上等同於ZSM-48的EU-2、EU-11和ZBM 30)和一種脫氫活性組分；並且此方法過程在基本上沒有氫氣加入的情況下進行。
就基本上沒有氫氣加入而言，意味著僅有的加入的氫氣是原料中本來存在的。在一個最佳方案中，含烷烴原料本來存在的氫氣量是存在於費-託烴餾分中的氫氣量。這樣的餾分通常是由蒸餾獲得的，而蒸餾會除去大量的溶解氣體，含烷烴的原料本來存在的氫氣量則是由此液體或者石蠟類的費-託烴餾分物理吸附的氫氣量。
當在反應中存在氫氣時，或者由於反應生成或作為固有的氫，氫分壓優選低於100psig(791kPa)，更優選低於70psig(584kPa)。
在這個發明的另外一個實施例中，催化劑是穩定的，也就是說，它能應對一個預先確定的傾點至少二個星期。
在本發明的另外一個實施例中，提供了一個循環方法，在第一個區域發生催化脫蠟反應，而在第二區域進行催化劑再生或者復原，催化劑再生完畢後，原料切換到第二區域，而在第一區域的催化劑進行再生。這樣，就可以提供一個連續的催化脫蠟方法。
附圖簡述

圖1是異構化-催化劑再生循環方法的一個簡圖。
圖2為費-託蠟在鉑/ZSM-48上進行異構化反應，氫氣壓力對潤滑油收率影響的關係曲線。傾點(℃)是橫坐標，700°F+(371.1℃+)潤滑油相對原料的收率(wt％)為縱坐標。A，B、C和D四條線分別代表在不同氫的加入量即氫分壓分別為1000psig(6996kPa)、500psig(3549kPa)、300psig(2170kPa)和0psia(0kPa，沒有加氫)的反應結果。
圖3為費-託蠟在鉑/ZSM-48上進行異構化反應，氫氣壓力對氣體收率影響的關係曲線。700°F+(371.1℃+)潤滑油傾點(℃)是橫坐標，其所對應的C1～C4氣體相對原料產率(wt％)為縱坐標。A，B、C和D四條線分別代表在不同氫的加入量即氫分壓分別為1000psig(6996kPa)、500psig(3549kPa)、300psig(2170kPa)和0psia(0kPa，沒有加氫)的反應結果。
圖4為費-託蠟在鉑/ZSM-48上進行異構化反應，氫氣壓力對潤滑油粘度影響的關係曲線。傾點(℃)是橫坐標，其所對應的@100℃運動粘度(cSt)為縱坐標。A，B、C三條線分別代表氫分壓分別為0psia、500psig(3549kPa)、1000psig(6996kPa)的反應結果。
圖5為費-託蠟在鉑/ZSM-48上進行異構化反應，氫氣壓力對潤滑油粘度指數影響的關係曲線。傾點(℃)是橫坐標，其所對應的700°F+(371.1℃+)潤滑油粘度指數(VI)為縱坐標。其中小圓點代表氫分壓1000psig(6996kPa)氫，x代表500psig(3549kPa)氫分壓，填充三角代表300psig(2170kPa)氫分壓，菱形代表氫分壓0psia(0kPa，沒有氫)。
由於在這裡描述的這些特點的特別設置，在氫氣加入量大大減少並且氫氣分壓降低的情況下進行反應，結果催化劑活性提高，並由於幾乎沒有加氫裂化，所希望的產品收率增大(由圖3中C1～C4氣體收率降低可以證實)。
發明詳述在圖1中，管線10表示烷烴原料的來源，原料優選是來自費-託烴合成方法，特別是一個應用鈷或者釕催化劑的非變換的操作模式，優選是應用鈷催化劑。
原料通過閥12和管線13被轉送到催化脫蠟的第一區域16。根據所需要的量，通過管線25將氫氣通入，同時作為含氧氣體的來源，氧氣、空氣、富氧空氣或者氧氣與諸如氮氣的惰性氣體以適當比例的混合氣體，從源30，通過閥32和管線34，通入到第二區域18，失活的催化脫蠟催化劑進行再生。再生廢氣通過閥24和管線26被排去。
來自區域16的催化脫蠟的產品經由閥44，通過管線40和48輸送到蒸餾區域50，在那兒產品被回收，例如柴油餾分進入管線52，潤滑油基礎油進管線54。
一旦在區域16的催化劑失活後，閥12和44關閉，從源30的氧氣通過閥38和管線36被輸送到區域16。再生廢氣通過閥20和管線22被去除。
同樣地，當區域16被再生時，閥12被關閉，並且烷烴原料通過閥14和管線15被輸送到區域18。根據所需要的量通過管線27通入氫氣。產品在管線42被回收，並且經由閥46和管線48輸送到蒸餾區域50。
通過開通閥12、44、32和24以及關閉閥14、46、38和20，然後待催化區域16的催化劑失活後開通閥14、46、38和20以及關閉閥12、44、32和24，在區域18進行催化脫蠟反應，而在區域16對催化劑進行再生，從而實現方法的循環。
在相對低的氫分壓下，進行含烷烴原料的催化脫蠟，而沒有嚴重影響ZSM-48催化劑的使用壽命，原料優選是應用非變換費-託催化劑生產的合成氣。此脫蠟的方法本質上是一個異構化過程，在這些過程中，同時產生了一些氫氣。
本發明所用的原料是一種含烷烴原料，優選是正構烷烴含量大於80wt％的原料，再優選是正構烷烴含量大於90wt％的原料，再優選是正構烷烴含量大於95wt％的原料，再優選是正構烷烴含量大於98wt％的原料。原料的沸點範圍一般為430°+F(221.1℃+)，優選在450°F+(232.2℃+)，在優選為450～1200°F的(232.2～648.9℃)(有少量的如小於10％沸點在1200°F+或648.9℃+的物料存在)。
優選原料中不飽和烴類含量很低，也就是說，芳烴和烯烴都很少。不飽和烴類含量優選低於10wt％，再優選低於5wt％，再優選低於2wt％。同樣，原料中氮和硫含量要相對低，例如低於200ppm，優選低於100ppm，例如氮和硫含量都低於50ppm。如果應用費-託合成油作原料，沒有必要進行對催化劑進行預硫化，而事實上，應該避免預硫化。
優選原料是生產正構烷烴的Fischer-Tropsch反應的產品，優選Fischer-Tropsch方法是用一種非變換催化劑，例如鈷或釕，優選是含鈷催化劑。
催化脫蠟步驟使用的催化劑包括具有一維孔結構的一種分子篩和一種金屬脫氫組分。分子篩包括諸如ZSM-23，ZSM-35，ZSM-22，SSZ-32，沸石β，絲光沸石和稀土離子交換的鎂鹼沸石，優選是一種ZSM-48催化劑，包括一種金屬脫氫活性組分，優選為鉑或鈀或鉑和鈀，再優選是鉑。催化劑可以硫化或不硫化，當硫會對其相連的方法如Fischer-Tropsch方法有負面影響時，催化劑優選不硫化。
沸石催化劑載體在J.Schlenker，et al，Zeolites，1985，vol.5，November，355-358中描述，在此引入作為參考。ZSM-48用X射線衍射法表徵，見下表1。它在11.8±0.2，即，(11.8±0.2)×10-10m範圍內顯示出一個單峰的事實，進一步證實該材料。在顯示的區域存在單峰從結構上將ZSM-48與諸如ZSM-12的緊密相關的材料區分開，ZSM-12在11.8±0.2範圍，即，(11.8±0.2)×10-10m內，有兩條線，即雙峰(美國專利U.S.3,832,449中描述)，高矽ZSM-12在顯示範圍內也有雙峰(美國專利U.S.4,104,294中描述)。
表1ZSM-48的特徵線(煅燒後，Na離子交換)

這些數值由標準技術確定，即發射源是Cu K-α雙光束輻射源，衍射儀裝備有一個閃爍計數器。由一臺多電極電子管(compactor)測定峰高I和作為2θ的函數的峰位置，θ是Bragg角。從這些相對強度，計算出100I/I0和d(obs)，I0是最強線或峰的強度，d(obs)是對應於所記錄的峰的晶面間距()。表1中強度表示為W＝弱，S＝強，VS＝非常強，M＝中等，W-M＝弱到中等(取決於陽離子的形式)。用其他陽離子對鈉離子進行離子交換後，譜圖非常接近，僅有一些晶面間距有很小的移動和相對強度的變化。
ZSM-48及其製備方法在美國專利U.S.4,375,573、4,397,827、4,448,675、4,423,021和5,075,269。優選是用美國專利U.S.5,075,269描述的製備方法，並且在此引入作為參考。這種方法製備的催化劑特別適合用於催化脫蠟方法。
沸石ZSM-48，以及其他的可用的沸石，諸如ZSM-23，ZSM-35，ZSM-22，SSZ-32，沸石β，絲光沸石和稀土離子交換鎂鹼沸石，通常與含量大約為0.01％～5.0％的脫氫活性組分一起應用，活性組分為錳，鎢，釩，鋅，鉻，鉬，錸，VIII組金屬諸如鎳，鈷，或者貴金屬鉑和鈀。貴金屬是首選的組分。這些組分可以為交換到分子篩組成裡，或浸漬在分子篩上，或者物理摻合在一起。這些組分可以為交換到沸石內或在沸石上面，例如，在鉑的例子中，將沸石與含鉑的離子進行處理。因此，適合的鉑化合物包括氯酸的，氯化亞鉑和不同含有四氨合鉑的絡合物，鉑和鈀是首選的加氫組分。
鉑或其他金屬的可用化合物可以分成金屬在化合物的陰離子中和金屬在化合物的陽離子中兩類，這兩種離子中含有金屬的化合物都可以使用。含有鉑金屬陽離子或陽離子配合物的溶液，例如Pt(NH3)4Cl2是特別有用的。
在其使用之前，ZSM-48催化劑應該被至少部分地去除水。這可以通過在例如空氣，氮等惰性氣氛中加熱其到大約100℃到約600℃，並在大氣壓或低於大氣壓的壓力下保持1～48小時。脫水也可以在較低的溫度下進行，通過將催化劑放置在真空中，但是要得到充分的脫水就需要較長的時間。生成的ZSM-48顆粒細度各種各樣。一般地說，微粒可以是粉狀，可以是粒狀，或模具形狀，如擠條成為能夠通過2目(Tyler)篩(10毫米孔徑)網孔，並能留在400目(Tyler)篩(0.038毫米孔徑)上。在催化劑被塑型的情況下，例如被擠條，結晶的矽酸鹽可以在乾燥之前被擠條，也可以在擠條之前進行乾燥或部分乾燥。
在許多其他應用沸石催化劑的場合，可能希望用一種基質材料與ZSM-48結合在一起，可以對溫度和脫蠟方法的其他條件有抵抗力。這樣的基質材料包括活性的和非活性的材料和合成的或天然的沸石，以及無機材料，如粘土、氧化矽和/或金屬氧化物，如氧化鋁。後者可以是天然的，或以凝膠狀沉澱，溶膠或包括氧化矽和金屬氧化物的混合物在內的凝膠。與ZSM-48一起使用的材料，即結合在一起，如果是活性的，可能提高轉化率和/或催化劑的選擇性。非活性材料可適當地作為稀釋劑以控制一個給定方法的轉化率，在沒有採用其他控制反應速率的方法的情況下，以便能經濟和有目的地獲得產品。結晶矽酸鹽材料經常合併到天然粘土，例如膨潤土和高嶺土。這些材料，即粘土、氧化物等，部分地作用為催化劑的粘合劑。由於在煉油廠催化劑經常要進行苛刻的處理，會將催化劑打碎成粉狀物，在方法中會引起問題，需要提供有好的抗壓碎強度的催化劑。
可以與ZSM-48複合的天然粘土包括蒙脫土和高嶺土類，包括亞膨潤土，以及平常稱為Dixie、McNamee、Georgia和Florida粘土的高嶺土，或者主要礦物組成為敘永石，高嶺石，地開石，珍珠陶土或蠕陶土的其他高嶺土。應用這些粘土可以在其原始的礦物狀態，也可以經過煅燒、酸處理或化學改性後應用。
除上述提到的材料之外，與ZSM-48複合的材料可以是諸如氧化矽-氧化鋁、氧化矽-氧化鎂、氧化矽-氧化鋯、氧化矽-氧化釷、氧化矽-氧化鈹、氧化矽-二氧化鈦等多孔性的基質材料，以及三元組合物，如氧化矽-氧化鋁-氧化釷、氧化矽-氧化鋁-氧化鋯、氧化矽-氧化鋁-氧化鎂和氧化矽-氧化鎂-氧化鋯。基質可以是共凝膠的形式。也可以應用這些組分的混合物。結晶矽酸鹽ZSM-48和無機氧化物凝膠基質的相對比例可以在很大的範圍內變化，結晶矽酸鹽含量可以是複合物重量的大約1％到大約90％，通常在大約2％到大約80％範圍內。
通常，脫蠟反應條件可以廣泛變化，甚至氫分壓可維持在很低水平，例如0psig。因此，初始運行溫度可以在大約550～650°F(288～343℃的)之間變化。運行結束的條件可以通過生產的產品的性質確定，例如，當不能再滿足顏色指標(催化劑失活的跡象)，或者不能再被獲得預定的傾點的時候，或者由於加氫裂化使甲烷產率增加而證明異構化反應的選擇性降低。然而，通常運行結束溫度不應該高於約800°F(427℃)，優選少於約750°F(399℃)，再優選少於約725°F(385℃)。
催化劑失活認為是催化劑表面上形成焦炭的結果，焦炭覆蓋或堵塞通向活性金屬的通道，以及堵塞沸石的細孔。
催化劑再生可以通過大家熟知的方法，包括熱氫氣提、氧氣處理除去焦炭，或熱氫氣提、氧氣處理的結合。(圖1描述的是氧氣處理再生催化劑的一個方法)。
簡單地說，氫氣氣提可以用氫氣或氫氣與諸如氮氣的惰性氣體的混合物，在異構化反應溫度下，保持一段時間足以允許催化劑恢復到至少大約80％初始的按規程操作的活性，優選恢復到至少大約90％。氧氣處理可以在煅燒條件下進行，例如使用空氣在溫度從大約500℃到650℃，保持一段時間足以允許催化劑恢復到至少大約80％的在隨後還原之後初始的按規程操作的活性，優選恢復到至少大約90％。
通常存在氫氣時，其他氣體也可能存在，這將不會幹涉反應，其他氣體可能是氮、甲烷，或其他輕質烴類(在反應期間可能產生)。總壓力可能在2000psia(13790kPa)以下的範圍內，優選在100-2000psia(690-13790kPa)範圍，更優選在150-1000psia(1034-6895kPa)範圍，再優選150-500psia(1034-3448kPa)範圍。氫氣可佔全部氣體的50％～100％，優選佔70％～100％，再優選佔70％～90％。在這裡所述的低氫分壓的情況下，由於嚴重缺少氫氣，當異構化反應時會有少量的烯烴和芳烴形成；可能有必要通過加氫精制，在人們熟知的條件下去除這些組分。
液時空速通常在大約0.1和大約10之間，並且通常體積空速優選在大約0.5和4之間。氫氣與原料之比(用氫氣時)通常為每桶燃料，氫氣大約為100(17.8升/升)～約10000(1781升/升)，優選大約800(142.5升/升)～約4,000(712.4升/升)標準立方英尺(scf)。
α值是催化劑與標準催化劑比較，催化裂化活性的一個近似的指標，並且提供一個相對的速度常數(單位催化劑的量單位時間正己烷轉化率)。數值是根據氧化矽-氧化鋁裂化催化劑的活性，α值作為1(速度常數＝0.016sec-1)。對α值的測試方法在美國專利U.S.3,354,078以及Journal of Catalysis.vol.4，p.527(1965)；vol.6，p.278(1966)和vol.61，395(1980)中描述，在此引入作為參考。催化劑的α值在負載金屬之前優選在大約10到大約50範圍內。
在下列的實例中，Fischer-Tropsch蠟用作進行所有異構化反應的原料，其性質列於下表2。
表2

在所有的例子中，催化劑是氧化鋁(35wt％)作為粘結劑、包括0.6wt％鉑的ZSM-48晶體(根據氫氣吸附測定，鉑的分散度H/Pt＝1.03)。
在裝備有三區域加熱爐和一個下流式滴流床管式反應器的微型裝置(ID 0.5英寸)中進行石蠟異構化反應。為避免高熔點的蠟原料凝結，該裝置要用熱保護。將催化劑擠條壓碎，並使其尺寸到60-80目(0.180-0.250毫米)。反應器裝填15claims篩過的催化劑以及5cc 80-120目(0.125-0.180毫米)沙粒的混合物，然後將其乾燥，並在400°F(204.4℃)下，在240cc/min氫氣流中還原一小時。異構化反應在LHSV為1.0hr-1和顯示的壓力下進行。當用氫氣一起作為原料時，氫/原料比是5000scf/bbl(890.5升/升)。在不用氫氣的情況下，反應器壓力維持在1000psig(6996kPa)。在原料的初始溫度為665°F(351.7℃)開始異構化反應，氫氣(在使用時)按指示壓力。在經過8-12小時反應之後，進行物料平衡測定，時間要持續過夜為16-24小時。反應器溫度要逐漸地改變，從而改變傾點。
廢氣樣品用氣相色譜分析，以60米DB-1(ID0.25毫米)毛細管柱和FID監測器分析。全部液體產品(TLP)被稱重並用模擬蒸餾分析(M1567或D2887)。TLP進行蒸餾，分成IBP-330°F(初沸點-165.6℃)石腦油，330～700°F(165.6-371.1℃)餾分油，以及700°F+(371.1℃+)潤滑油餾分。潤滑油餾分進行模擬蒸餾(simdis)進一步分析以確保實際蒸餾的準確性。700°F+(371.1℃+)潤滑油餾分的傾點和濁點分別使用D97和D2500方法進行測定；按照D445-3和D445-5方法分別測定在40℃和100℃的粘度。
發現氫氣壓力既極大地影響催化劑活性，也極大地影響產品選擇性。當減少氫氣壓力時，催化劑活行提高，例如氫氣壓力從1000psig(6996kPa)減少到300psig(2170kPa)，活性提高如25～30°F(14-16.7℃)。同樣地，隨著氫氣壓力的降低，潤滑油基礎油(700°F+，371.1℃+)選擇性增加。從圖2看出在氫氣壓力低時潤滑油產率更高。潤滑油產率的最大值(傾點為-12℃的產物約90％)是在基本上沒有氫氣加入時獲得的。與此同時，副產品輕烴的產率，也就是輕氣體(C1～C4)、石腦油和餾分油隨著氫氣壓力降低而降低。因此，潤滑油產率的增加量是催化劑選擇性增加量的函數。
由於選擇性增加，很明顯裂化副反應的速率降低。當氫氣壓力減低，催化劑活性增加，要達到一個潤滑油目標傾點或預定的傾點所需要的反應溫度就會降低。減少輕其加入量和降低反應溫度兩個因素，能夠減少裂化反應，如氫解反應和熱裂化或催化裂化反應。在沒有氫氣的情況下氫解反應應該是可忽略的。關於氣體產率見圖3。
潤滑油基礎油在給定或者預定的傾點時，粘度也是隨著氫氣壓力降低而升高，在沒有氫氣作為原料的情況下達到最高，如0kPa(0psia)氫氣，例如，在沒有氫氣參與反應時，傾點為-20℃的700°F+(371.1℃+)潤滑油基礎油的100℃運動粘度(KV)可以達7.7cSt，比在氫氣壓力為1000psig(6996kPa)時得到的基礎油的100℃KV的6.7cSt高出很多，見圖4。因此，令人吃驚的是，使用本發明的方法，可以更好地維持原料的粘度，而同時能降低傾點和濁點。
粘度和粘度指數是潤滑油基礎油的二個主要特性。由圖5可見，降低氫分壓，甚至到0psia(0kPa)，本質上沒有影響潤滑油基礎油的粘度指數。
表3中列出了Fischer-Tropsch蠟異構化反應的結果，即在大大減少氫氣加入量的情況下催化脫蠟的結果。「MB」表示物料平衡，TBP x％表示烴樣品中x wt％的輕餾分沸騰時的最後沸點溫度。
表3


權利要求
1.一種催化脫蠟方法，其包括含烷烴原料在脫蠟反應條件下，在基本上沒有氫氣加入的情況下，在催化劑上進行反應，所述的催化劑包含具有一維孔結構平均孔徑為0.50到0.65nm的分子篩，以及脫氫金屬活性組分。
2.權利要求1所述的方法，其中催化劑失活速率，根據要達到預定的傾點或濁點(TIR)所需的溫升，低於25°F/年(14℃/年)。
3.權利要求1或權利要求2所述的方法中，其中氫分壓低於大約100psig(791kPa)。
4.如上述任一項權利要求所述的方法，其中氫分壓低於大約70psig(584kPa)。
5.如上述任一項的權利要求所述的方法，其中含烷烴原料中正構烷烴含量大於80wt％，並且沸點在430°F(221.1℃)以上的範圍。
6.如上述任一項的權利要求所述的方法，其中脫氫組分是鉑或鈀。
7.如上述任一項的權利要求所述的方法，其中所述的方法包括催化脫蠟-催化劑再生的循環方法，其中在第一個反應區域和第二反應區域提供有催化劑，含烷烴原料在第一個反應區域發生催化脫蠟反應一段預定的時間後，含烷烴原料切換到第二區域在反應條件下進行脫蠟，而在第一區域的催化劑進行再生。
8.如權利要求7所述的方法，其中含烷烴原料在第二個區域發生催化脫蠟反應一段預定的時間後，含烷烴原料切換到第一區域，其中在再生催化劑上進行脫蠟，而在第二區域的催化劑進行再生。
9.如權利要求7或權利要求8所述的方法中，其中催化劑再生是通過氫氣氣提或氧氣處理進行的。
10.如上述任一項的權利要求所述的方法，其中催化脫蠟方法的產品是潤滑油基礎油或柴油餾分。
11.如上述任一項的權利要求所述的方法，其中產品要經過加氫精制。
12.如上述任一項的權利要求所述的方法，其中分子篩選自ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-22、SSZ-32、沸石β、絲光沸石、稀土離子交換的鎂鹼沸石或者它們的混合物。
13.如權利要求12所述的方法中，其中分子篩是ZSM-48。
14.上述任一項的權利要求所述的方法，在(1)降低傾點或濁點或兩者，並且(2)保持含烷烴原料粘度中的用途。
全文摘要
本發明涉及在具有某種孔結構的催化劑存在下，優選應用由合成氣通過非變換費－託催化劑生產的原料，在基本上沒有氫氣加入的情況下，實現含烷烴原料的催化脫蠟，以及提供循環異構－催化劑再生方法。
文檔編號C10G45/62GK1703492SQ200380101101
公開日2005年11月30日 申請日期2003年10月7日 優先權日2002年10月8日
發明者蔣兆中 申請人:埃克森美孚研究工程公司