疊層鐵芯的製造方法
2024-03-05 12:42:15
疊層鐵芯的製造方法
【專利摘要】本發明的課題是提供一種疊層鐵芯的製造方法，使在樹脂注入用金屬模或中間板與疊層鐵芯本體之間產生的間隙比產生樹脂洩漏的厚度小，樹脂渣滓少，進而，不易產生樹脂未向磁鐵插入孔填充。其解決手段為通過將多個鐵晶片（11、12）鉚接疊層，形成疊層鐵芯本體（10），在所述疊層鐵芯本體（10）的多個磁鐵插入孔（17、18）中插入有永久磁鐵（20），在利用對向的樹脂注入用金屬模（23）和支承金屬模（22）夾持該疊層鐵芯本體（10）的狀態下，從設置在樹脂注入用金屬模（23）上的樹脂儲存部向磁鐵插入孔（17、18）注入樹脂，將永久磁鐵（20）固定，其中，在樹脂注入時，將樹脂注入用金屬模（23）的擠壓平面（24）推壓到從疊層鐵芯本體（10）的表面上突出的鉚接部（13）上並加壓，將形成鉚接部（13）的疊層鐵芯本體（10）的表面壓緊到擠壓平面（24）上，防止樹脂洩漏。
【專利說明】疊層鐵芯的製造方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及疊層鐵芯(例如，內轉子鐵芯及外轉子鐵芯)的製造方法，所述製造方法，在對插入到磁鐵插入孔內的永久磁鐵進行樹脂密封的情況下，盡力防止樹脂的漏出。
【背景技術】
[0002]過去，電動機中使用的疊層鐵芯，將多個鐵晶片疊層，製造在圓周方向上具有多個磁鐵插入孔的疊層鐵芯本體(鐵芯)，在將永久磁鐵插入到各個磁鐵插入孔中之後，裝入到樹脂注入用金屬模和支承金屬模之間，在疊層方向上進行加壓，使樹脂從設置在樹脂注入用金屬模上的樹脂儲存罐進入到磁鐵插入孔中，進行樹脂密封(參照專利文獻I)。
[0003]另外，在專利文獻I中，在樹脂注入用金屬模上形成在樹脂注入用金屬模與疊層鐵芯本體接觸的情況下容納從疊層鐵芯本體突出的鉚接突起(通稱鉚接合型銷)的容納部，在樹脂注入用金屬模和疊層鐵芯本體之間不產生樹脂洩漏。
[0004]另外，如圖8所示，提出有這樣一種方法，S卩，在樹脂密封時，為了防止樹脂殘留到疊層鐵芯本體表面上，在作為樹脂注入用金屬模的上模60與疊層鐵芯本體61之間配置中間板66 (稱為隔板，弧形導板，託架)，所述中間板66設置有連接磁鐵插入孔62和樹脂儲存罐63的澆口孔，在從澆口孔65向磁鐵插入孔62注入樹脂之後，將中間板66和剩餘的樹脂一起從疊層鐵芯本體61上卸下(參照專利文獻2)。
[0005]在該中間板66上，形成有避讓從疊層鐵芯本體61的表面突出的鉚接突起的容納部68。另外，附圖標記69表不下模(支承金屬模)。
[0006]現有技術文獻
[0007]專利文獻
[0008]專利文獻1:日本特許第4688505號公報
[0009]專利文獻2:日本特許第4991900號公報
【發明內容】
[0010]發明所要解決的課題
[0011]但是，由於作為用於疊層鐵芯本體的鐵晶片的原材料的薄的磁性鋼板是通過軋制製造的，所以，從其製造方法上不能形成高度恆定的均勻的平面，在表面上殘留著由微小且呈凹凸狀的變形或厚度偏差引起的梯度。特別是，近年來，從提高馬達性能的目的出發，在降低磁性鋼板的鐵芯耗損過程的發展中，作為過去從來沒有的現象，磁性鋼板的表面的彎曲的發生十分顯著。進而，在由用於形成鐵晶片的壓力加工工藝進行的衝裁時以及在鉚接疊層時，由於施加使鐵芯表面變形的應力，因而在完成的疊層鐵芯本體上產生大小的彎曲。
[0012]結果，特別是在各個鐵晶片上產生的彎曲大的部位，如專利文獻I所述，即使由容納部容納鉚接突起，或者即使將專利文獻1、2組合起來在中間板上設置容納形成在疊層鐵芯本體上的鉚接突起的容納部，也不能消除在樹脂注入用金屬模或者中間板表面與疊層鐵芯本體之間產生的間隙，或者不能使間隙微小到樹脂不會洩漏的程度，結果，在樹脂密封時，發生樹脂從間隙的洩漏，發生樹脂未向磁鐵插入孔注入。
[0013]圖9表示了這種情況，黑的部分表示配置在樹脂注入用金屬模與疊層鐵芯本體之間的壓敏紙的壓敏區域70，白的部分表示壓敏紙的非壓敏區域71。另外，在非壓敏區域71與磁鐵插入孔73接觸的情況下，發生樹脂從間隙部分的洩漏。樹脂洩漏的部位及方向在圖9中用Rl?R4表示。這裡，附圖標記72表示軸孔，附圖標記74表示減輕重量用的衝孔，附圖標記75表示鉚接突起的容納部。
[0014]另外，在過去，在目視樹脂注入用金屬模或者中間板與疊層鐵芯本體之間具有一定值以上的間隙的情況下，發生樹脂從間隙洩漏的可能性極高，進行廢棄處理，成為疊層鐵芯本體的成品率降低的原因。
[0015]本發明人發現，在利用具有彎曲的鐵晶片形成疊層鐵芯本體的情況下，應用專利文獻I的技術，避開鉚接部的位置平坦地擠壓疊層鐵芯本體是極為困難，進而，通過反覆實驗，完成了能夠更可靠地防止樹脂洩漏的疊層鐵芯的製造方法。
[0016]本發明是鑑於上述情況做出的，其目的是提供一種疊層鐵芯的製造方法，使得在樹脂注入用金屬模或者中間板與疊層鐵芯本體之間產生的間隙小於會發生樹脂洩漏的厚度，樹脂渣滓少，進而，不易發生樹脂未向磁鐵插入孔填充。
[0017]解決課題的手段
[0018]按照所述目的的第一個發明的疊層鐵芯的製造方法，通過將分別具有高低差在10 μ m以下的彎曲、在圓周方向上均勻地或者每一組均勻地形成有多個鉚接部的多個鐵晶片鉚接疊層，形成疊層鐵芯本體，在所述疊層鐵心本體中央具有圓形孔，在位於其周圍的多個磁鐵插入孔中插入有永久磁鐵，在利用對向的樹脂注入用金屬模和支承金屬模夾持所述疊層鐵芯本體的狀態下，從設置在所述樹脂注入用金屬模上的樹脂儲存部向所述磁鐵插入孔注入樹脂，將所述永久磁鐵固定，在所述疊層鐵芯的製造方法中，
[0019]使所述鉚接部從所述疊層鐵芯本體的表面在所述鐵晶片的板厚的10?80%的範圍內突出，
[0020]在所述樹脂注入時，將所述樹脂注入用金屬模的擠壓平面推壓到從所述疊層鐵芯本體的表面突出的所述鉚接部上並加壓，使突出形成有所述鉚接部的所述疊層鐵芯本體的表面與所述擠壓平面的間隙不足50 μ m,防止樹脂從該間隙洩漏。
[0021]另外，根據第二個發明的疊層鐵芯的製造方法，通過將分別具有高低差在10 μ m以下的彎曲、在圓周方向上均勻地或者每一組均勻地形成有多個鉚接部的多個鐵晶片鉚接疊層，形成疊層鐵芯本體，在所述疊層鐵芯本體中央具有圓形孔，在位於其周圍的多個磁鐵插入孔中插入有永久磁鐵，在利用對向的樹脂注入用金屬模和支承金屬模夾持所述疊層鐵芯本體的狀態下，從設置在所述樹脂注入用金屬模上的樹脂儲存部向所述磁鐵插入孔注入樹脂，將所述永久磁鐵固定，在所述疊層鐵芯的製造方法中，
[0022]使所述鉚接部從所述疊層鐵芯本體的表面在所述鐵晶片的板厚的10?80%的範圍內突出，
[0023]在所述樹脂注入用金屬模與所述疊層鐵芯本體之間配置中間板，所述中間板具有將所述樹脂從所述樹脂儲存部引導到所述磁鐵插入孔中的澆口孔，
[0024]在所述樹脂注入時，將該中間板的擠壓平面推壓到所述鉚接部上並加壓，使所述疊層鐵芯本體的表面與所述擠壓平面的間隙不足50 μ m,防止所述樹脂注入時樹脂從該間隙洩漏。
[0025]根據第三個發明的疊層鐵芯的製造方法，通過將在圓周方向上形成有多個鉚接部的多個鐵晶片鉚接疊層，形成疊層鐵芯本體，在所述疊層鐵心本體中央具有圓形孔，在位於其周圍的多個磁鐵插入孔中插入有將永久磁鐵，在利用對向的樹脂注入用金屬模和支承金屬模夾持所述疊層鐵芯本體的狀態下，從設置在所述樹脂注入用金屬模上的樹脂儲存部向所述磁鐵插入孔注入樹脂，將所述永久磁鐵固定，在所述疊層鐵芯的製造方法中，
[0026]在所述樹脂注入時，將所述樹脂注入用金屬模的擠壓平面推壓到從所述疊層鐵芯本體的表面突出的所述鉚接部上並加壓，將所述擠壓平面壓在形成有所述鉚接部的所述疊層鐵芯本體的表面上，防止樹脂從所述疊層鐵芯本體的表面與所述擠壓平面的間隙洩漏。
[0027]根據第四個發明的疊層鐵芯的製造方法，通過將在圓周方向上形成有多個鉚接部的多個鐵晶片鉚接疊層，形成疊層鐵芯本體，在所述疊層鐵芯本體中央具有圓形孔，在位於其周圍的多個磁鐵插入孔中插入有永久磁鐵，在利用對向的樹脂注入用金屬模和支承金屬模夾持所述疊層鐵芯本體的狀態下，從設置在所述樹脂注入用金屬模上的樹脂儲存部向所述磁鐵插入孔注入樹脂，將所述永久磁鐵固定，在所述疊層鐵芯的製造方法中，
[0028]在所述樹脂注入用金屬模與所述疊層鐵芯本體之間配置中間板，所述中間板具有將樹脂從所述樹脂儲存部引導到所述磁鐵插入孔的澆口孔，在所述樹脂注入時，將該中間板推壓到從所述疊層鐵芯本體的表面突出的所述鉚接部上並加壓，將形成有所述鉚接部的所述疊層鐵芯本體的表面壓在所述中間板的擠壓平面上，防止樹脂洩漏，
[0029]在使所述樹脂硬化後，將所述中間板從被樹脂密封的所述疊層鐵芯本體上拆除。
[0030]在根據第一?第四個發明的疊層鐵芯的製造方法中，優選地將所述疊層鐵芯本體預熱。在這種情況下，預熱溫度低時在節能方面更好，例如，可以為50?150度。
[0031]另外，在根據以上的發明的疊層鐵芯的製造方法中，所謂「彎曲」是指非平面狀態的總稱，具體地說，是指在將一個鐵晶片置於平板上的狀態下，產生表面側的最低高度和最高高度之差，在本發明中，原則上使各個鐵晶片的彎曲(表面的高低差)在IOym以下。如果將具有相同形狀的彎曲的鐵晶片重疊，則在疊層鐵芯本體中，從理論上講彎曲在IOum以下。但是，由於將要疊層的鐵晶片的彎曲形狀不同，所以當將多個鐵晶片疊層時，疊層鐵芯本體的表面的高低差變得遠大於lOiim。
[0032]這裡，通過實驗確認，在設置有避讓在樹脂注入用金屬模或中間板上突出的鉚接部的容納部的情況下，為了直接擠壓具有彎曲的鐵晶片以使形成在疊層鐵芯本體的表面上的彎曲在一定值以下(例如，不足50 u m),需要極大的負荷。
[0033]因此，當將樹脂注入用金屬模或者中間板的表面製成平面時，疊層鐵芯本體經由突出的鉚接部受到推壓，在這種情況下，推壓力通過鉚接部傳遞到周圍，即使以比較小的負荷，也能夠減小疊層鐵芯本體的表面的彎曲(即，凹凸差)，例如，可以使之不足50 Pm。
[0034]使各個鐵晶片的彎曲在10 m以下，是由於當各個鐵晶片的彎曲超過10 m時，總計的疊層鐵芯本體的彎曲變大，需要使樹脂注入用金屬模或中間板的推壓力大於通常使用的壓力，在操作上是不理想的。另外，該彎曲的基準可以根據所使用的金屬模裝置的能力而變。
[0035]發明的效果
[0036]在根據第一?第四個發明的疊層鐵芯的製造方法中，由於利用樹脂注入用金屬模或者中間板的擠壓平面推壓從疊層鐵芯本體突出的鉚接部，所以，即使在各個鐵晶片上稍有彎曲，疊層鐵芯本體的表面的彎曲也被通過鉚接部傳遞的負荷所矯正，樹脂注入用金屬模或中間板的擠壓平面和疊層鐵芯本體的表面的間隙變得不足50 μ m，可以消除樹脂密封時的樹脂洩漏。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0037]圖1是應用根據本發明的第一種實施方式的疊層鐵芯的製造方法的轉子疊層鐵芯的疊層鐵芯本體的平面圖。
[0038]圖2是該轉子疊層鐵芯的疊層鐵芯本體的正視圖。
[0039]圖3是圖1中的P — P』向視剖視圖。
[0040]圖4 (A)、(B)、(C)分別是利用樹脂注入用金屬模和支承金屬模夾持擠壓疊層鐵芯本體的狀態的說明圖。
[0041]圖5 (A)、(B)分別是根據本發明的第二、第三種實施方式的疊層鐵芯的製造方法的說明圖。
[0042]圖6是表示利用壓敏紙測定的疊層鐵芯本體的表面的加壓狀況的說明圖(另外，疊層鐵芯本體與圖9所示的疊層鐵芯本體不同)。
[0043]圖7是說明在各種條件下將永久磁鐵樹脂密封到疊層鐵芯本體中的情況下的樹脂洩漏的發生情況的圖表。
[0044]圖8是表示根據現有技術例的疊層鐵芯的製造方法的說明圖。
[0045]圖9是表示利用壓敏紙測定的根據現有技術例的疊層鐵芯的製造方法的疊層鐵芯本體的表面的加壓狀況的說明圖。
【具體實施方式】
[0046]下面，參照附圖，對於將本發明具體化的實施方式進行說明，以便理解本發明。
[0047]在對於根據本發明的第一種實施方式的疊層鐵芯的製造方法進行說明時，首先，參照圖1、圖2，對於進行樹脂密封的一般的疊層鐵芯本體10進行說明。用由厚度例如為
0.15mm?0.5mm左右的長的磁性鋼板藉助衝壓模具衝裁出如圖2所示形狀的多個鐵晶片
11、12，鉚接疊層而形成疊層鐵芯本體10。
[0048]如圖2所示，在各個鐵晶片11上，除了最上部的鐵晶片12之外，在鐵晶片11的圓周方向上以均勻的角度形成鉚接部13。最上部的鐵晶片12與形成在下層的鐵晶片11上的鉚接部13相吻合，形成鉚接貫通孔15。在該實施方式中，鉚接部13採用V形鉚接，鉚接貫通孔15在平面視圖中由長方形的衝孔構成。在平面視圖中，長方形的鉚接部的長邊朝向圓周方向。
[0049]將這些鐵晶片11、12鉚接疊層而形成的疊層鐵芯本體10在中央配備有作為圓形孔的一個例子的軸孔16，在其周圍以均勻的角度配置有多組(在該實施方式中為8組)成對的磁鐵插入孔17、18。
[0050]鉚接部13比各個鐵晶片11、12的厚度厚(例如，為鐵晶片的厚度的1.1或1.2?
1.8倍)，從最上部的鐵晶片12的上表面突出，形成構成鉚接部13的頂部的鉚接突起19。
[0051]如圖1所示，鉚接突起19的位置，在圓周方向上以均勻的角度配置在相鄰組的磁鐵插入孔17、18的中間位置的同一半徑位置處。從而，在疊層鐵芯本體10的最上部軸對稱地形成多個鉚接突起19。另外，如圖6所示，也可以在隔開的磁鐵插入孔17、18之間，在圓周方向上，以90度的位置形成四個鉚接部13a的位置。另外，鉚接部13、13a設置在同一半徑位置處。
[0052]從而，如在圖1、圖3中所表示的其一部分那樣，在將這種結構的疊層鐵芯本體10樹脂密封的情況下,將永久磁鐵20 (包括未磁化的永久磁鐵)裝入各個磁鐵插入孔17、18，在必要的情況下，將其載置到圖中未示出的輸送託盤(參照日本特開2008 - 199890號公報)上，裝入到設置有樹脂儲存部的樹脂注入用金屬模23與支承金屬模22之間，使支承金屬模22上升，夾持疊層鐵芯本體10並加壓。樹脂注入用金屬模23的擠壓平面24變成完全平面，例如，完全不形成容納鉚接突起19的凹部。即，在從樹脂儲存部向磁鐵插入孔17、18注入樹脂時，將擠壓平面24推壓到鉚接突起19上並加壓。
[0053]在圖4 (A)、(B)上，表示利用對向的樹脂注入用金屬模23和支承金屬模22擠壓的疊層鐵芯本體10的彎曲25的矯正狀態。假定如圖4 (A)所示，在疊層鐵芯本體10上存在向下側凹的彎曲25的情況下，當使支承金屬模22上升時，擠壓平面24與形成在疊層鐵芯本體10的上部的鉚接突起19接觸，擠壓鉚接突起19。由於鉚接突起19與形成在各個鐵晶片11上的鉚接部13連通，鉚接部13相對於各個鐵晶片11形成在周向方向上的均勻角度位置處，負荷不直接施加到形成在各個鉚接部13之間的彎曲25上，所以，與鉚接部13的高低差減少，可以進行平面化(即，使各個鉚接部的高度相同)。從而，使形成有鉚接部13(鉚接突起19)的表面貼緊到擠壓平面24上，防止樹脂洩漏。另外，這裡所說的貼緊，並不局限於鉚接突起19和擠壓平面24完全接觸，也包括形成樹脂不洩漏的程度的間隙(例如，不足50 u m)的情況。
[0054]圖4 (C)表示在樹脂注入用金屬模27上設置有鉚接突起19進入的凹部28的情況，是只通過在彎曲部周邊附加負荷高低差原封不動地殘留的狀態。為了將該鐵晶片11、12形成平面狀態，由於疊層鐵芯本體10的表面面積大，所以，需要極大的負荷，有必要施加支承樹脂注入用金屬模27及支承金屬模22的構件(例如柱)的強度以上的負荷，這是不可能的。另一方面，在本實施方式中，由於經由鉚接部13對疊層鐵芯本體10均勻地施加負荷，所以，能夠經由鉚接部13更均勻地對各個鐵晶片11、12施加負荷，更有效地矯正彎曲25，可以縮小發生在疊層鐵芯本體10的樹脂注入側表面的間隙。
[0055]在圖5 (A)中，表示根據本發明的第二種實施方式的疊層鐵芯的製造方法，在於樹脂注入用金屬模30與疊層鐵芯本體10之間配置作為中間板的一個例子的弧形導板(也稱之為隔板)31並注入樹脂的情況下，鉚接突起19接觸的弧形導板31的擠壓平面成為完全平面。從而，在用樹脂注入用金屬模30和支承金屬模32夾持擠壓疊層鐵芯本體10的情況下，負荷集中到鉚接部13上，更有效地去除彎曲，弧形導板31與疊層鐵芯本體10的間隙變小(即，例如變成不足50 y m的間隙地貼緊)。另外，在向磁鐵插入孔17、18注入樹脂的澆口孔(樹脂注入孔)成為必要的情況下，在弧形導板31上設置有連接形成在樹脂注入用金屬模30上的樹脂儲存罐(樹脂儲存部的一個例子)與澆口孔的槽狀的流道。在使樹脂硬化後，從樹脂密封的疊層鐵芯本體10上卸下弧形導板31。
[0056]在圖5(B)上，表示根據本發明的第三種實施方式的疊層鐵芯的製造方法，其中，疊層鐵芯本體10，在鉚接突起19在下方突出且在其下方配置有輸送託盤34的情況下，輸送託盤34與鉚接突起19接觸的部分作為平面。具有將注入樹脂的樹脂儲存罐(樹脂儲存部的一個例子)的樹脂注入用金屬模35,在該實施方式中成為下模,支承金屬模36成為上模,但是，也可以將樹脂注入用金屬模作為上模配置，將支承金屬模作為下模配置(在以上的實施方式中也一樣)。在本例中，在輸送託盤34上設置將樹脂注入磁鐵插入孔17、18的澆口孔。另外，在根據上面所述的實施方式的疊層鐵芯的製造方法中，測定一部分鐵晶片的彎曲，推定為各個鐵晶片11、12的彎曲(畸變，嚴格地說，是表面的高低差)在3μm~1Oμm的範圍內。
[0057]在圖6上，表示將壓敏紙置於在圓周方向上均勻地配置有四個鉚接部13a的疊層鐵芯本體Ila之上，經由接觸面成為了平面的中間板利用樹脂注入用金屬模擠壓過的狀態。疊層鐵芯本體Ila的另外一側由支承金屬模支承。壓敏紙在承受負荷的部分變成黑的，判定為磁鐵插入孔的周圍和鉚接部13a的周圍被加壓。在該實驗例中，不發生樹脂洩漏。
[0058]在圖7中，是研究在平壓(即，利用平面推壓)鉚接突起(合型銷)的情況下和在形成避讓鉚接突起的凹部(合型銷避讓部)的情況下的樹脂洩漏狀態的曲線圖，樹脂洩漏的閾值在與混入樹脂中的填充劑的關係中為0.05mm。即，這意味著在疊層鐵芯本體10的表面上，當有0.05mm以上的間隙時，發生樹脂洩漏，當不足0.05mm時，不發生樹脂洩漏。
[0059]當採用避讓部時，在鐵芯(疊層鐵芯本體)I的情況下，在被樹脂注入用金屬模和支承金屬模推壓的鐵芯2的情況下，由於不能使該間隙不足0.15mm，超過樹脂洩漏閾值，所以，發生樹脂從間隙洩漏。另外，在合型銷避讓部的情況下，即使將鐵芯1、鐵芯2加熱，該間隙也沒有變化。
[0060]另一方面，通過平壓合型銷壓制，在鐵芯I的情況下，當利用樹脂注入用金屬模和支承金屬模推壓時，間隙變成不足0.05mm。另外，在鐵芯2的情況下，只簡單地通過推壓，間隙超過樹脂洩漏閾值，但是，在加熱到100°C時，或者在超過100°C時，間隙變得不足
0.05mm,由於間隙降到閾值以下，所以，不會引起樹脂洩漏。由於通常的疊層鐵芯本體10注入熱固化性樹脂，所以，也進行預熱，即使假定有0.15mm左右的間隙，通過在鉚接突起上施加平面負荷，也可以防止樹脂洩漏。另外，圖7中使用的鐵晶片的彎曲，在非加熱狀態下，在3μm~10μm的範圍。已經確認，疊層鐵芯本體本身的表面的彎曲，在非加熱且非推壓狀態，在100μm~160 μ m的程度。
[0061]從而，如上面所述，當用擠壓面成為平面的樹脂注入用金屬模擠壓鉚接突起時，沿著鉚接部傳遞負荷，疊層鐵芯本體的表面和樹脂注入用金屬模的間隙變小，判定為不會引起樹脂洩漏。另外，當加熱疊層鐵芯本體時，伴隨著彎曲的變形進一步減少，間隙幾乎消失，不發生樹脂洩漏。
[0062]本發明並不局限於所述實施方式，在不變更本發明的主旨的範圍內，也可以變更其結構。
[0063]例如，鉚接部也可以不是V字形鉚接，而是不完全衝裁鉚接。另外，在所述的實施方式中，表示了將本發明應用於轉子疊層鐵芯(轉子鐵芯)的製造中的例子，但是，也可以是定子疊層鐵芯(定子鐵芯)。
[0064]另外，多個鉚接部優選相對於鐵晶片軸對稱地設置在同一半徑位置，但是，在本發明中，並不是必須的要件。
[0065]在所述實施方式中，鉚接部相對於各個鐵晶片在圓周方向上以均勻的角度並且均勻的半徑配置，但是，即使對於具有多個鉚接部的每一組，在圓周方向上均勻地配置情況，本發明也是適用的。
[0066]附圖標記說明
[0067]10:疊層鐵芯本體，11、12:鐵晶片，Ila:疊層鐵芯本體，13、13a:鉚接部，15:鉚接貫通孔，16:軸孔，17、18:磁鐵插入孔，19:鉚接凸起，20:永久磁鐵，22:支承金屬模，23:樹脂注入用金屬模，24:擠壓平面，25:彎曲，27:樹脂注入用金屬模，28:凹部，30:樹脂注入用金屬模，31:弧形導板,32:支承金屬模,34:輸送託盤,35:樹脂注入用金屬模,36:支承金屬模
【權利要求】
1.一種疊層鐵芯的製造方法，通過將分別具有高低差在IOym以下的彎曲、在圓周方向上均勻地或者每一組均勻地形成有多個鉚接部的多個鐵晶片鉚接疊層，形成疊層鐵心本體，在所述疊層鐵心本體的中央具有圓形孔，在位於其周圍的多個磁鐵插入孔中插入有永久磁鐵，在利用對向的樹脂注入用金屬模和支承金屬模夾持所述疊層鐵芯本體的狀態下，從設置在所述樹脂注入用金屬模上的樹脂儲存部向所述磁鐵插入孔注入樹脂，將所述永久磁鐵固定，所述疊層鐵芯的製造方法的特徵在於， 使所述鉚接部從所述疊層鐵芯本體的表面以所述鐵晶片的板厚的10~80%的範圍突出， 在所述樹脂注入時，將所述樹脂注入用金屬模的擠壓平面推壓到從所述疊層鐵芯本體的表面突出的所述鉚接部上並加壓，使突出形成有所述鉚接部的所述疊層鐵芯本體的表面與所述擠壓平面的間隙不足50 u m,防止樹脂從該間隙洩漏。
2.一種疊層鐵芯的製造方法，通過將分別具有高低差在IOym以下的彎曲、在圓周方向上均勻地或者每一組均勻地形成有多個鉚接部的多個鐵晶片鉚接疊層，形成疊層鐵心本體，在所述疊層鐵心本體的中央具有圓形孔，在位於其周圍的多個磁鐵插入孔中插入有永久磁鐵，在利用對向的樹脂注入用金屬模和支承金屬模夾持所述疊層鐵芯本體的狀態下，從設置在所述樹脂注入用金屬模上的樹脂儲存部向所述磁鐵插入孔注入樹脂，將所述永久磁鐵固定，所述疊層鐵芯的製造方法的特徵在於， 使所述鉚接部從所述疊層鐵芯本體的表面以所述鐵晶片的板厚的10~80%的範圍突出， 在所述樹脂注入用金屬模與所述疊層鐵芯本體之間配置中間板，所述中間板具有將所述樹脂從所述樹脂儲存部引導到所述磁鐵插入孔中的澆口孔， 在所述樹脂注入時，將該中間板的擠壓平面推壓到所述鉚接部上並加壓，使所述疊層鐵芯本體的表面與所述擠壓平面的間隙不足50 u m,防止所述樹脂注入時樹脂從該間隙洩漏。
3.一種疊層鐵芯的製造方法，通過將在圓周方向上形成有多個鉚接部的多個鐵晶片鉚接疊層，形成疊層鐵心本體，在所述疊層鐵芯本體的中央具有圓形孔，在位於其周圍的多個磁鐵插入孔中插入有永久磁鐵，在利用對向的樹脂注入用金屬模和支承金屬模夾持所述疊層鐵芯本體的狀態下，從設置在所述樹脂注入用金屬模上的樹脂儲存部向所述磁鐵插入孔注入樹脂，將所述永久磁鐵固定，所述疊層鐵芯的製造方法的特徵在於， 在所述樹脂注入時，將所述樹脂注入用金屬模的擠壓平面推壓到從所述疊層鐵芯本體的表面上突出的所述鉚接部上並加壓，將所述擠壓平面壓到形成有所述鉚接部的所述疊層鐵芯本體的表面上，防止樹脂從所述疊層鐵芯本體的表面與所述擠壓平面的間隙洩漏。
4.一種疊層鐵芯的製造方法，通過將在圓周方向上形成有多個鉚接部的多個鐵晶片鉚接疊層，形成疊層鐵芯本體，在所述疊層鐵芯本體的中央具有圓形孔，在位於其周圍的多個磁鐵插入孔中插入有永久磁鐵，在利用對向的樹脂注入用金屬模和支承金屬模夾持所述疊層鐵芯本體的狀態下，從設置在所述樹脂注入用金屬模上的樹脂儲存部向所述磁鐵插入孔注入樹脂，將所述永久 磁鐵固定，所述疊層鐵芯的製造方法的特徵在於， 在所述樹脂注入用金屬模與所述疊層鐵芯本體之間配置中間板，所述中間板具有將樹脂從所述樹脂儲存部引導到所述磁鐵插入孔中的澆口孔，在所述樹脂注入時，將該中間板推壓到從所述疊層鐵芯本體的表面突出的所述鉚接部上並加壓，將形成有所述鉚接部的所述疊層鐵芯本體的表面壓在所述中間板的擠壓平面上，防止樹脂洩漏， 在使所述樹脂硬化後，將所述中間板從被樹脂密封的所述疊層鐵芯本體上拆除。
5.如權利要求1~4中任何一項所述的疊層鐵芯的製造方法，其特徵在於，所述疊層鐵芯本體被預 熱。
【文檔編號】H02K15/12GK103812285SQ201310540651
【公開日】2014年5月21日 申請日期:2013年11月5日 優先權日:2012年11月6日
【發明者】長井亮, 小田仁 申請人:株式會社三井高科技