一種電梯門板自動生產線的製作方法

2023-12-04 00:51:27

本發明涉及電梯門板加工技術領域，具體涉及一種電梯門板自動生產線。

背景技術：

現有的電梯門板生產線具有的上料裝置，雖然已經進入了自動化生產，但是在原料板被切割輸送到上料裝置的過程中，還是需要人工的介入，並且多數勞動力均為人工，不僅需要增加工人數量，還對工人的勞動強度需求大。特別在上料過程中，雖然通過升降裝置對原料板進行上料，但是需要人工將原料板推送至上料裝置下方，無法自動送料，此種情況下，上料裝置具有較高的高度，便於操作人員通過，增加安全性，但同時也增加了抓取裝置上下移動的行程，比較浪費時間，增加了整個生產過程的耗時，從而影響整個生產線的生產效率。

目前門板生產線中的焊接過程是經過多次定位、焊接，而沒有一個裝置對上封頭、下封頭、加強筋及門板等同時進行定位、預焊接，採用一次定位方式可避免錯位、翹起等缺陷。

技術實現要素：

針對現有技術中所存在的不足，本發明提供了一種電梯門板自動生產線，解決了現有的電梯門板生產線需要人工託運原料板、上料時間長，具有等待浪費等問題。

為實現上述目的，本發明採用了如下的技術方案：一種電梯門板自動生產線，包括依次布置的上料裝置、衝孔裝置、折彎裝置、焊接骨架固定裝置、阻焊裝置及下料裝置形成的門板自動生產線，所述門板自動生產線上的相鄰裝置之間均設有輸送裝置對門板進行輸送；所述上料裝置包括平行設置的多個「門」形結構的支撐框架，在支撐框架上固接有橫向支架，在橫向支架的滑杆上設有可上下移動的抓取機構，在橫向支架下方設有第一輸送裝置，並在第一輸送裝置兩側對稱設有原料板移送機構，自動將原料板移送至抓取機構下方，並通過抓取機構將原料板抓取至第一輸送裝置上向後道工序進行輸送。

通過運料機器人將原料板運送到上料裝置，並將原料板放到原料板移送機構上，原料板移送機構帶動原料板靠近第一輸送裝置，並位於抓取機構的下方，抓取機構將原料板提升到第一輸送裝置上，向後依次通過衝孔裝置的衝孔，折彎裝置對衝孔後的板料進行周邊折彎，在焊接骨架固定裝置上將加強筋、上封頭、下封頭等固定在折彎門板上，然後通過阻焊裝置的整體焊接使加強筋、上封頭及下封頭等牢靠的焊接造折彎門板上，並最終成型，成型門板通過下料裝置下料，運輸。整個電梯門板生產線完全自主運行，減少了勞動強度。

相比於現有技術，本發明具有如下有益效果：

1、上料裝置設有原料板移送機構，自動將原料板運送至抓取機構下方，避免了人工送料的情況，提高了自動化，降低了勞動強度，並使得上料裝置的支撐框架高度降低，提高了抓取機構抓取效率，避免了後續裝置需要等待送料的時間，消除了等待浪費，縮短了整個生產線的生產時間。

2、在生產線上增加焊接骨架固定裝置，消除了以往需要對加強筋、上封頭及下封頭依次焊接的問題，可同時在焊接骨架固定裝置上定位、點固，有效防止了焊接過程中出現的錯位、翹起等缺陷，同時減少了焊接工序及定位次數，提高了電梯門板整體的焊接質量。

附圖說明

圖1為電梯門板自動生產線整體布局示意圖；

圖2為上料裝置及衝孔裝置的布局示意圖；

圖3為原料板移送機構局部結構示意圖；

圖4為原料板移送機構的側視局部剖視圖；

圖5為折彎裝置的布局示意圖；

圖6為焊接骨架固定裝置的布局示意圖；

圖7為阻焊裝置及下料裝置的布局示意圖。

圖中，上料裝置1、支撐框架11、橫向支架12、抓取機構13、第一輸送裝置14、導軌架15、傳動鏈條151、移動平板16、卡合槽161、傳動杆162、擋板組件163、豎板1631、斜板1632、衝孔裝置2、第二輸送裝置21、衝切機22、折彎裝置3、短邊折彎機31、長邊折彎機32、短邊折彎機器人33、長邊折彎機器人34、周轉架35、第三輸送裝置36、第四輸送裝置37、焊接骨架固定裝置4、壓合裝置41、加強筋輸送裝置42、上封頭輸送裝置43、下封頭輸送裝置44、點焊機器人45、阻焊裝置5、第五輸送裝置51、阻焊機52、下料裝置6、第六輸送裝置61、龍門架62、第一卸料機構63、第二卸料機構64、託運小車7。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明做進一步的說明。

如圖1～圖4所示，本發明所述的一種電梯門板自動生產線，其特徵在於：包括按照電梯門板生產工序依次布置的上料裝置1、衝孔裝置2、折彎裝置3、焊接骨架固定裝置4、阻焊裝置5及下料裝置6，並通過多個輸送裝置進行門板的輸送；所述上料裝置1包括平行設置的兩個「門」形結構的支撐框架11，在支撐框架11上固接有橫向支架12，在橫向支架12的滑杆上設有可上下移動的抓取機構13，且抓取機構13可在滑杆上橫向滑動，而抓取機構13由豎直方向設置的往復氣缸以及固接在氣缸的活塞杆末端的吸盤架構成，吸盤架上的吸盤可對原料板進行吸取，並帶動原料板移動。在橫向支架12下方設有第一輸送裝置14，並在第一輸送裝置14兩側對稱設有原料板移送機構，所述原料板移送機構包括固定的導軌架15及可相對導軌架15滑動的移動平板16，在移動平板16的下表面上設有與導軌架15的導軌滑動配合的卡合槽161，並且卡合槽161的截面呈倒置的「凹」形結構。在導軌架15中部設有可往復移動的傳動鏈條151，而移動平板16的下表面中部設有多個沿長度方向排列的傳動杆162，且傳動杆162均插入傳動鏈條151的間隔孔中，所述移動平板16在傳動鏈條151的帶動下往復移動，當需要送料時，自動將原料板移送至抓取機構13下方，並通過抓取機構13將原料板抓取至第一輸送裝置14上向後道工序進行輸送；當需要上料時，移動平板16在傳動鏈條151的帶動下，向外側移動，便於上料機器人上料。為了防止原料板在移動過程或抓取過程中滑落，在移動平板16的上表面上設有多個限制原料板滑落的擋板組件163，而擋板組件163包括垂直固接在移動平板16上的豎版，在豎版的上部傾斜固接有斜板1632，使得原料板運送過程更可靠。

如圖2所示，衝孔裝置2包括與第一輸送裝置14相銜接的第二輸送裝置21，在第二輸送裝置21的一側設有多個用於在門板上衝孔的衝切機22。從第一輸送裝置14運送的原料板通過第二輸送裝置21輸送到衝切機22下方，而衝切機22上預先設置有位置確定的衝孔刀具。在第二輸送裝置21上還設有控制門板移動的鬆緊裝置，當需要對門板進行衝孔時，穩壓裝置將門板壓緊，而衝孔結束後，又放鬆門板，從而實現在門板上均勻衝孔，衝孔完畢後的門板通過第二輸送裝置21向第三輸送裝置36進行輸送。

如圖5所示，折彎裝置3包括短邊折彎機31及長邊折彎機32，而在短邊折彎機31前方設有短邊折彎機31器人，短邊折彎機31器人將依次通過第二輸送裝置21、第三輸送裝置36運送過來的門板進行抓取，並移動到短邊折彎機31上對門板的兩個短邊分別進行折彎，短邊折彎後的門板放置到位於短邊折彎機31器人及長邊折彎機32器人之間的周轉架35上，而長邊折彎機32器人將門板抓取並移動到長邊折彎機32上並對門板的兩個長邊分別進行折彎，從而使門板的四邊均被折彎。折彎完畢後的門板通過第四輸送裝置37向焊接骨架固定裝置4進行輸送。

如圖6所示，焊接骨架輸送裝置包括骨架壓合裝置41以及按照骨架焊接位置設在骨架壓合裝置41四周的加強筋輸送裝置42、上封頭輸送裝置43、下封頭輸送裝置44，而在骨架壓合裝置41的一側還設有點焊機器人45，其中骨架壓合裝置41包括壓合架及位於壓合架下方的壓合臺，在壓合架上還設有加強筋抓取機構、上封頭抓取機構、下封頭抓取機構，當門板通過第四輸送裝置37輸送到壓合臺上後，加強筋輸送裝置42、上封頭輸送裝置43及下封頭裝置同時將加強筋、上封頭、下封頭輸送到壓合臺，並分別通過加強筋抓取機構、上封頭抓取機構及下封頭抓取機構的抓取、移動到門板上進行定位，然後通過點焊機器人45對加強筋、上封頭及下封頭同時進行點固，從而提高各個骨架之間的配合效果，有效避免了錯位、翹起的缺陷。點固後的門板通過壓合臺輸送到阻焊裝置5進行整體焊接。

如圖7所示，阻焊裝置5包括與焊接骨架固定裝置4銜接的第五輸送裝置51，而在第五輸送裝置51上架設有用於骨架整體焊接的阻焊機52，當門板輸送到阻焊機52下方後，阻焊機52上的壓緊裝置將門板壓緊，使得阻焊機52上的焊槍對骨架與門板的結合位置進行焊接，使骨架與門板形成一體。焊接完畢的門板向下料裝置6進行輸送，而下料裝置6包括與第五輸送裝置51銜接的第六輸送裝置61，並且在第六輸送裝置61的末端上方設有龍門架62，龍門架62上設有第一卸料機構63，在第六輸送裝置61的末端一側還設有可相對第六輸送裝置61轉動地第二卸料機構64，其中，第一卸料結構包括滑動盒子龍門架62上的多個伸縮氣缸，在伸縮氣缸的活塞杆末端固接有用於抓取門板的吸盤機構，而第二卸料機構64包括可轉動連接在第六輸送裝置61上的卸料支架，卸料支架上也固接有吸盤機構，且卸料支架可翻轉180度。當門板輸送到龍門架62下方時，通過第一卸料機構63及第二卸料機構64的配合，將門板從第六輸送裝置61上搬運至託運小車7上進行堆疊，為了避免門板被刮傷，當第一卸料機構63直接抓取門板移送至託運小車7時，第二卸料機構64不運行，而當下一塊門板過來後，先通過第二卸料機構64將門板進行180度翻轉，在通過第一卸料機構63將門板移送至上一塊門板上，從而使得相鄰門板可以正面對正面，反面對反面，有效地防止門板被刮傷。當託運小車7堆疊量達到要求後，將門板運送至包裝車架進行包裝。

本發明的解釋中，需要說明的是，術語「第一」、「第二」、「第三」、「第四」、「第五」、「第六」、「上」、「下」、「前」、「後」等僅是為了便於描述及解釋，並非對特徵連接關係的限制，也並非暗指其重要程度或使用順序、方向等。

最後說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，儘管參照較佳實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的宗旨和範圍，其均應涵蓋在本發明的權利要求範圍當中。