一種物流輸送系統的製作方法

2023-05-07 15:28:12

本發明涉及食品、醫藥包裝機械領域，尤其涉及一種物流輸送系統。

背景技術：

傳統的預灌封口服液瓶/安瓿瓶等包裝箱主通過人工方式進行拆包，主要包括拆垛、拆外箱打包帶、取內包裝盤、拆塑料外膜以及取走紙託幾個步驟，該種方式人工勞動強度大，成本高，已出現倒瓶現象，效率低，不利於製藥企業的全自動化進程，而且拆包佔地面積大，空間利用率小，現場雜亂，不利於提高企業整體製造形象。目前儘管實現了機器人與人工同時工作，但不同機器與人工實施分步拆包，依舊存在廠區布局混亂、空間利用率低、勞動強度大等弊端。此外，考慮到該類型包裝箱拆包步驟多、工藝複雜，同時瓶口朝向有要求，瓶易碎、忌劃傷的特點，其它行業的拆包機並不能直接採用。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是克服現有技術的不足，提供一種布局合理、結構緊湊，提高廠區空間利用率，有利於實現藥品生產線自動化的物流輸送系統。

為解決上述技術問題，本發明採用以下技術方案：

一種物流輸送系統，包括第一輸送軌道、中轉輸送軌道、第二輸送軌道和包材回收軌道，所述第一輸送軌道設於中轉輸送軌道的一側，所述第二輸送軌道、包材回收軌道設於中轉輸送軌道的另一側，所述中轉輸送軌道包括上下平行設置的上層輸送軌道和下層輸送軌道，所述第一輸送軌道與上層輸送軌道對接，所述第二輸送軌道與上層輸送軌道對接，所述包材回收軌道與下層輸送軌道對接，所述第一輸送軌道上設有拆箱工位，所述第二輸送軌道上設有拆包工位，所述包材回收軌道用於接收所述拆包工位拆除的包材。

作為上述技術方案的進一步改進：

所述拆箱工位包括沿所述第一輸送軌道輸送方向依次設置的扎帶切斷回收工位、開箱工位和取盒工位，所述取盒工位與上層輸送軌道之間設有進盒軌道；所述拆包工位包括沿所述第二輸送軌道依次設置的包裝盒翻轉工位、切膜工位、吸膜工位和取紙託工位，所述第二輸送軌道的進口與上層輸送軌道對接，出口設有輸出軌道。

所述第二輸送軌道與包材回收軌道之間設有廢包輸送軌道，所述第二輸送軌道包括相互對接的包裝盒輸送軌道和拆包軌道，所述包裝盒翻轉工位、切膜工位、吸膜工位和取紙託工位沿所述拆包軌道設置，所述包裝盒輸送軌道的進口與上層輸送軌道對接，且出口與廢包輸送軌道進口對接，所述廢包輸送軌道的出口與所述包材回收軌道的進口對接，所述包材回收軌道設於取紙託工位的下方。

所述第一輸送軌道所在的區域為拆箱區，所述第二輸送軌道和包材回收軌道所在的區域為拆包區，所述中轉輸送軌道下方設有安全通道，所述安全通道靠近拆箱區設置，或靠近拆包區設置。

所述第一輸送軌道的上遊設有拆垛軌道，所述拆垛軌道一側設有拆垛工位；所述第一輸送軌道的下遊設有空箱回收軌道，所述第一輸送軌道包括相互對接的紙箱輸送軌道和拆箱軌道，所述扎帶切斷回收工位、開箱工位和取盒工位沿拆箱軌道設置，所述紙箱輸送軌道用於將拆垛後的紙箱輸送至拆箱軌道，所述拆箱軌道的出口與空箱回收軌道對接。

所述扎帶切斷回收工位設有扎帶自動切斷回收裝置，所述開箱工位設有開箱機器人，所述取盒工位設有將開箱後的包裝盒轉運至進盒軌道的取盒機器人。

所述拆包軌道與包裝盒輸送軌道垂直對接，且該對接處設有用於將包裝盒輸送軌道上的包裝盒推入至拆包軌道的推入機構，所述包裝盒翻轉工位設有包裝盒自動翻轉裝置，所述切膜工位設有切膜機器人，所述吸膜工位設有吸膜機器人，所述取紙託工位設有用於取出紙託並將紙託轉運至包材回收軌道的取紙託機器人。

所述拆垛工位設有用於拆垛並將拆垛後的紙箱轉運至第一輸送軌道的拆垛機器人。

所述進盒軌道與上層輸送軌道之間設有第一提升軌道，所述下層輸送軌道的出口設有廢材輸出軌道，所述廢材輸出軌道與下層輸送軌道之間設有第二提升軌道，所述進盒軌道與廢材輸出軌道位於同一平面內且相互平行。

所述上層輸送軌道於與第二輸送軌道對接的部分設有第一可旋轉輸送軌道，所述下層輸送軌道於與包材回收軌道對接的部分設有第二可旋轉輸送軌道。

與現有技術相比，本發明的優點在於：

（1）本發明的物流輸送系統，通過設置雙層的中轉輸送軌道，以及將拆包工位和拆箱工位分設於中轉輸送軌道兩側，布局合理、結構緊湊，提高廠區空間利用率，有利於實現藥品生產線自動化。

（2）本發明的物流輸送系統，通過在拆垛工位、拆箱工位、拆包工位各處設置相應的操作機器人，實現了自動化操作，同時設置，拆垛軌道、紙箱輸送軌道、拆箱軌道、空箱回收軌道、進盒軌道、上層輸送軌道、包裝盒輸送軌道、拆包軌道、廢包輸送軌道、包材回收軌道、下層輸送軌道，實現了紙箱、包裝盒的全自動化輸送，大大提高了生產效率。

附圖說明

圖1是本發明的整體布局示意圖。

圖2是本發明中中轉輸送軌道的結構示意圖。

圖3是本發明中拆包區的俯視結構示意圖。

圖4是本發明中拆箱區的布局示意圖。

圖中各標號表示：

100、第一輸送軌道；110、拆垛軌道；112、拆垛工位；113、空託盤迴收區；120、紙箱輸送軌道；130、拆箱軌道；132、扎帶切斷回收工位；133、開箱工位；134、取盒工位；140、空箱回收軌道；200、中轉輸送軌道；201、上層輸送軌道；202、下層輸送軌道；203、進盒軌道；204、廢材輸出軌道；211、第一可旋轉輸送軌道；221、第二可旋轉輸送軌道；300、第二輸送軌道；310、包裝盒輸送軌道；320、拆包軌道；321、包裝盒翻轉工位；322、切膜工位；323、吸膜工位；324、取紙託工位；325、推入機構；400、包材回收軌道；500、輸出軌道；600、廢包輸送軌道；601、第一直線段；602、第一轉彎段；603、下坡段；604、第二轉彎段；605、第二直線段；700、安全通道；810、第一提升軌道。

具體實施方式

以下結合說明書附圖和具體實施例對本發明作進一步詳細說明。

如圖1至圖4所示，本實施例的物流輸送系統，包括第一輸送軌道100、中轉輸送軌道200、第二輸送軌道300和包材回收軌道400，第一輸送軌道100設於中轉輸送軌道200的一側，第二輸送軌道300、包材回收軌道400設於中轉輸送軌道200的另一側，中轉輸送軌道200包括上下平行設置的上層輸送軌道201和下層輸送軌道202，第一輸送軌道100與上層輸送軌道201對接，第二輸送軌道300與上層輸送軌道201對接，包材回收軌道400與下層輸送軌道202對接，第一輸送軌道100上設有拆箱工位，第二輸送軌道300上設有拆包工位，包材回收軌道400用於接收拆包工位拆除的包材。

本實施例中，紙箱在第一輸送軌道100上輸送，到達拆箱工位後經拆箱取出包裝盒，將包裝盒輸送至上層輸送軌道201上，通過上層輸送軌道201轉運至第二輸送軌道300上，到達拆包工位後，通過拆包將包裝盒內的藥瓶取出送至下一工序，同時，將拆除的包材輸送至包材回收軌道400上，包材回收軌道400將拆除的包材轉運至下層輸送軌道202上，由下層輸送軌道202輸出。該物流輸送系統，通過設置雙層的中轉輸送軌道200，以及將拆包工位和拆箱工位分設於中轉輸送軌道200兩側，布局合理、結構緊湊，提高廠區空間利用率，有利於實現藥品生產線自動化。

本實施例中，第一輸送軌道100所在的區域為拆箱區，第二輸送軌道300和包材回收軌道400所在的區域為拆包區，中轉輸送軌道200下方設有安全通道700，安全通道700靠近拆箱區設置。通過設置安全通道700，有利於查看作業效果、檢修和參觀。除本實施例外，安全通道700也可以靠近拆包區設置。

本實施例中，第一輸送軌道100的上遊設有拆垛軌道110，拆垛軌道110一側設有拆垛工位112；第一輸送軌道100的下遊設有空箱回收軌道140。第一輸送軌道100包括相互對接的紙箱輸送軌道120和拆箱軌道130，拆箱工位包括沿拆箱軌道130依次設置的扎帶切斷回收工位132、開箱工位133和取盒工位134，取盒工位134與上層輸送軌道201之間設有進盒軌道203。紙箱輸送軌道120用於將拆垛後的紙箱輸送至拆箱軌道130，拆箱軌道130的出口與空箱回收軌道140對接。在拆箱工位的上遊設置拆垛工位112，成垛的紙箱通過拆垛形成單個的紙箱，通過紙箱輸送軌道120將單個紙箱輸連續送至拆箱軌道130進行拆箱，拆箱取出的包裝盒通過進盒軌道203輸送至上層輸送軌道201上，實現了拆垛拆箱自動化，通過設置空箱回收軌道140實現了空箱回收自動化。空箱回收軌道140與上層輸送軌道201平行，且朝向拆垛軌道110，拆垛軌道110、紙箱輸送軌道120、拆箱軌道130以及空箱回收軌道140呈回字形輸布置，布局更合理，節約空間。

本實施例中，拆垛工位112設有用於拆垛並將拆垛後的紙箱轉運至紙箱輸送軌道120的拆垛機器人（圖中未示出）。扎帶切斷回收工位132設有扎帶自動切斷回收裝置（圖中未示出），開箱工位133設有開箱機器人（圖中未示出），取盒工位134設有將開箱後的包裝盒轉運至進盒軌道203的取盒機器人（圖中未示出）。

本實施例中，第二輸送軌道300與包材回收軌道400之間設有廢包輸送軌道600，第二輸送軌道300包括相互對接的包裝盒輸送軌道310和拆包軌道320，拆包工位包括沿拆包軌道320依次設置的包裝盒翻轉工位321、切膜工位322、吸膜工位323和取紙託工位324，包裝盒輸送軌道310的進口與上層輸送軌道201對接，且出口與廢包輸送軌道600進口對接，廢包輸送軌道600的出口與包材回收軌道400的進口對接，包材回收軌道400設於取紙託工位324的下方，拆包軌道320的進口與包裝盒輸送軌道310對接，出口設有輸出軌道500，用於將包裝盒內取出的藥瓶輸送至洗瓶機（圖中未示出）。拆包前，通過傳感器（圖中未示出）檢測包裝盒是否合格，合格時，對該包裝盒進行拆包；不合格時，將該包裝盒輸送至廢包輸送軌道600上，並進入包材回收軌道400，與拆除後的廢材一起回收。

本實施例中，廢包輸送軌道600由第一直線段601、第一轉彎段602、下坡段603、第二轉彎段604、第二直線段605構成，由於包裝盒輸送軌道310在包材回收軌道400的上方，通過下坡段603向下傾斜，使包裝盒輸送軌道310、廢包輸送軌道600、包材回收軌道400三者平緩過渡。

本實施例中，拆包軌道320與包裝盒輸送軌道310垂直對接，且該對接處設有用於將包裝盒輸送軌道310上的包裝盒推入至拆包軌道320的推入機構325，包裝盒翻轉工位321設有包裝盒自動翻轉裝置（圖中未示出），切膜工位322設有切膜機器人（圖中未示出），吸膜工位323設有吸膜機器人（圖中未示出），取紙託工位324設有用於取出紙託並將紙託轉運至包材回收軌道400的取紙託機器人（圖中未示出）。拆包工位的拆包作業過程見中國專利「一種智能拆包系統」公告號為cn202050308u。

除本實施例外，取紙託工位324還可以是，設置一具有水平移動和上相升降的吸盤，用吸盤將包材移動至包材回收軌道400上。

本實施例中，進盒軌道203與上層輸送軌道201之間設有第一提升軌道810，由於上層輸送軌道201高於進盒軌道203，第一提升軌道810與進盒軌道203對接，帶動進盒軌道203上送來包裝盒升降，與上層輸送軌道201對接，並將包裝盒轉運至上層輸送軌道201上。下層輸送軌道202的出口設有廢材輸出軌道204，廢材輸出軌道204與下層輸送軌道202之間設有第二提升軌道（圖中未示出），與第一提升軌道810的工作原理相同。進盒軌道203與廢材輸出軌道204位於同一平面內且相互平行。進盒軌道203與廢材輸出軌道204均設於拆箱區，工作人員只需要在拆箱區區域內便能夠完成對紙箱和廢材的回收，減少對人員的使用成本，降低工作強度。

本實施例中，上層輸送軌道201於與第二輸送軌道300（即包裝盒輸送軌道310）對接的部分設有第一可旋轉輸送軌道211，由於上層輸送軌道201的輸送方向與包裝盒輸送軌道310輸送方向垂直，通過第一可旋轉輸送軌道211，將上層輸送軌道201上包裝盒的輸送方向進行換向，與包裝盒輸送軌道310相同，從而便於對接。同理，下層輸送軌道202於與包材回收軌道400對接的部分設有第二可旋轉輸送軌道221。

工作原理：

拆垛：成垛紙箱在拆垛軌道110上輸送，至拆垛工位112時，拆垛機器人進行拆垛，拆完垛的空託盤輸送到空託盤迴收區113上，紙箱由紙箱輸送軌道120進行輸送，紙箱進入拆箱軌道130，經過扎帶切斷回收工位132，由扎帶切斷回收裝置對紙箱外的扎帶進行切斷回收；

拆箱：接著紙箱經過開箱工位133，通過開箱機械手開箱後，到達取盒工位134，取盒機械手取盒放入進盒軌道203，由進盒軌道203輸送至上層輸送軌道201上，取完包裝盒的空箱進入空箱回收軌道140等待回收。切扎帶、開箱、取盒由分段輸送裝置組成，並設定獨立的位置傳感裝置（圖中未示出），進行檢測，以實現紙箱分步有序的拆卸；

拆包：紙盒進入上層輸送軌道201後輸送至包裝盒輸送軌道310，該軌道為下坡軌道，帶動包裝盒下坡至拆包軌道320。拆包前，通過傳感器檢測包裝盒是否合格，不合格時，將該包裝盒輸送至廢包輸送軌道600上，並進入包材回收軌道400；合格時，對該包裝盒進行拆包，通過推入機構325將包裝盒輸送軌道310上需拆包的包裝盒推入包裝盒翻轉工位321，由包裝盒自動翻轉裝置對包裝盒進行翻轉180度，包裝盒翻轉後再通過切膜工位322處的切膜機器人切膜，底膜通過吸膜工位323出的吸膜機器人吸膜放入回收框進行回收，拆完膜的包裝盒輸送取紙託工位324處由取紙託機器人取紙託，取完紙託的藥瓶通過輸出軌道500及與其對接的輸瓶網帶（圖中未示出）運送到洗瓶機；

回收：取紙託機器人取出紙託，並放入包材回收軌道400，該軌道為上坡軌道，與不合格的包裝盒一起上坡進入下層輸送軌道202，最後經廢材輸出軌道204回收輸送到包材間。

本發明通過在拆垛工位112、拆箱工位、拆包工位各處設置相應的操作機器人，實現了自動化操作，同時設置，拆垛軌道110、紙箱輸送軌道120、拆箱軌道130、空箱回收軌道140、進盒軌道203、上層輸送軌道201、包裝盒輸送軌道310、拆包軌道320、廢包輸送軌道600、包材回收軌道400、下層輸送軌道202，實現了紙箱、包裝盒的全自動化輸送，大大提高了生產效率。

雖然本發明已以較佳實施例揭露如上，然而並非用以限定本發明。任何熟悉本領域的技術人員，在不脫離本發明技術方案範圍的情況下，都可利用上述揭示的技術內容對本發明技術方案做出許多可能的變動和修飾，或修改為等同變化的等效實施例。因此，凡是未脫離本發明技術方案的內容，依據本發明技術實質對以上實施例所做的任何簡單修改、等同變化及修飾，均應落在本發明技術方案保護的範圍內。