開關插座面板膜內漾印注塑成型工藝及複合注塑模的製作方法
2023-05-20 21:25:46
專利名稱：開關插座面板膜內漾印注塑成型工藝及複合注塑模的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種注塑成型方法及注塑成型模具，特別是一種製作洗衣機或開關插
座面板膜內漾印注塑成型工藝及複合注塑模。
背景技術：
膜內漾印技術是模內裝飾鑲嵌注塑技術，就是將印刷好的薄膜成型後鑲嵌在注塑
模腔內然後合模注塑，注塑樹脂在薄膜的背面與油墨層相結合，面板圖文、標識置於薄膜與
注塑成型的樹脂之間，使成品表面具有一層透明材質塑料的薄膜，藉以保護下層印刷圖樣
不被刮傷，圖文標識不會因摩擦或時間關係而磨損，使圖案持久，它是以注塑成型為依託使
其形狀尺寸保持穩定，是一種嶄新的塑膠裝飾工藝。不僅製作速度快，還因其可三維變化增
加設計者的自由度，能設計出各種個性化造型、色彩多樣的產品，因此膜內漾印注塑技術現
已被應用於通訊、家電、汽車、儀器、玩具、化妝品等行業，極具裝飾性及功能性。 但因現有的膜內漾印生產製作工藝複雜，生產周期長，多次反覆成型造成成品率
低、成本高，因此還不適宜大批量生產，現生產的僅限於高端產品，還未能推廣應用到普通
小產品的生產中去。 專利申請號200710076029.8 "模內裝飾注塑成型方法及薄膜熱壓成型模具"， 200710075373. 5 "模內裝飾注塑成型方法及薄膜熱壓成型與裁切一體模具"，專為解決傳統 膜內裝飾注塑成型方法中，薄膜鑲件的生產要多次對薄膜進行定位，多次與模具表面硬接 觸，複雜的工藝反覆成型易帶給膜片表面的刮擦損傷，嚴重影響了產品的美觀，縮短了使用 壽命問題作改進，上述專利申請雖作了改進，但其仍需採用多副模具進行加工生產，導致工 序複雜成本高，還未能徹底解決反覆成型給膜片帶來的損傷。
發明內容
本發明所要解決的技術問題是提供一種開關插座面板膜內漾印注塑成型工
藝及複合注塑模，改變原複雜工藝為簡單工藝，僅用一副複合注塑模就一次性綜 合完成全部加工工序，大大提高了產品的成品率和產品質量，保證了產品外形美觀、標識圖 案文字不磨損，降低生產成本，便於普通產品能大批量生產。 本發明解決上述問題所採用的技術方案為開關插座面板膜內漾印注塑成型工藝 步驟 1)、選用印刷有所需圖案的膜片，並在膜片上打成型定位孔； 2)、將打有成型定位孔的膜片放入複合注塑模內注塑成型a)、首先將膜片通過成 型定位孔固定在定位加熱板的定位柱上，然後將定位加熱板放置在下模帶彈簧的導柱上；
b)、定位加熱板、下模分別利用其上的加熱管對膜片和下模加熱，加熱到成型溫度 110 130°C ; c)、慢慢合模同時成型膜片，下模在合模過程中，定位加熱板利用彈簧力往上推和 上模合模，同時壓緊膜片，壓緊模片後利用彈簧壓緊行程下模，然後快速將上模和下模合模，同時下模型心分型面與上模型腔形成切屑面裁切膜片；
d)、通過注塑機注射樹脂，經進料流道進入模腔成型； e)、經上模上的冷卻水道通水使產品冷卻定型，最後利用下模的頂出復位裝置頂
山A 口
出廣口口。 用於製作開關插座面板的複合注塑模，包括上、下模，上模由上模板、型腔固定成
一體，所述上模上有冷卻水道、進料流道，下模由型心、下模板、頂板、帶彈簧的導柱連接成
的整體，頂杆、復位彈簧將型心、頂板連成頂出復位裝置，還包括帶定位柱的定位加熱板安
裝在下模的導柱上，所述定位加熱板和下模上還安裝有加熱管，下模上還安裝有溫控器。
與現有技術相比，本發明的優點在於1)本發明將膜片成型、膜片外形剪切、注塑
成型多道工序在一副複合注塑膜內，一次性綜合完成全部工序，簡化了工序，提高了工作效
率；2)只需一副複合注塑模，因此節省了原有的膜片成型，膜片外形剪切，注塑成型三副單
功能模具，大大減低了生產成本；3) —次性能製成膜內漾印的塑膠裝飾產品，而且複合成
型加工達到無縫的效果，徹底解決了原生產工藝因需多次反覆成型給膜片帶來的刮痕損
傷，大大提高了產品成品率和產品質量，可滿足大批量生產的需求，可廣泛用於普通產品開
關插座面板的生產。
圖1、複合注塑模結構示意圖(開模)。
圖2、複合注塑模結構示意圖(合模)。
圖3、圖2A處的放大圖。
具體實施例方式
下面結合附圖對本發明的實施例作進一步詳細描述。 開關插座面板膜內漾印注塑成型工藝步驟 1)、選用印刷有所需圖案的膜片3，並在膜片上打成型定位孔； 2)、將打有成型定位孔的膜片3放入複合注塑模內注塑成型a)、首先將膜片3通
過成型定位孔固定在定位加熱板4的定位柱11上，然後將定位加熱板4放置在下模帶彈簧
6的導柱5上； b)、定位加熱板4、下模分別利用其上的加熱管12對膜片3和下模加熱，加熱到成型溫度110 130°C ; c)、慢慢合模同時成型膜片3，下模在合模過程中，定位加熱板4利用彈簧6力往上推和上模合模，同時壓緊膜片3，壓緊模片後利用彈簧6壓緊行程下模，然後快速將上模和下模合模，同時下模型心7分型面與上模型腔形成切屑面裁切膜片；
d)、通過注塑機注射樹脂，經進料流道16進入模腔成型； e)、經上模上的冷卻水道10通水使產品冷卻定型，最後利用下模的頂出復位裝置頂出產品。 用於製作開關插座面板複合注塑模，包括上、下模和定位加熱板4，上模由上模板1、型腔2固定成一體，所述上模上有冷卻水道10、進料流道16，下模由型心7、下模板9、頂板15、帶彈簧6的導柱5連接成的整體，頂杆13、復位彈簧14將型心7、頂板15連成頂出復位裝置，還包括帶定位柱11的定位加熱板4安裝在下模的導柱5上，定位加熱板4和下模上安裝有加熱管12，所述加熱管12安裝在定位加熱板4中心內壁處和下模型心7的上端，下模上的型心7邊處還安裝有溫控器18。 使用時，如圖1 圖3及步驟2，彈簧6將定位加熱板4頂起時，使型心7的最高點與定位加熱板4的上端面齊平，熱量從加熱管12加熱通過定位加熱板傳給膜片3進行預熱，同時型心7通過加熱管12加熱也傳給膜片，使膜片模具預熱溫度控制在110 130°C，如圖l所示。 下模帶動定位加熱板4向上運行和上模慢慢合模，使定位加熱板4與型腔2合上，同時利用合力將膜片3壓緊，然後型心利用彈簧6的壓縮距離將繼續快速向上合模，經加熱成高溫的型心將膜片3拉伸成型，型心7進入型腔2內，型心邊緣分型面與型腔面接觸，成為進行裁切膜片的衝切刃，使膜片的成型區域從膜片上裁切下來，注塑機將樹脂從進料流道16經上模流向下模，流入型心7與型腔2，合模後留下的膜腔內形成塑件17和膜片3的融合整體，如圖2、圖3所示。 開模後，注塑機推動推桿8向前運行，推桿8推動頂板15，頂板15又推動頂杆13，由頂杆13頂出產品，拿出產品後，注塑機帶動推桿8復位，頂杆13、頂板15、依靠復位彈簧14復位，以待下輪膜片定位。 此成型工藝和模具除用於製作開關插座面板、洗衣機面板外，還可廣泛用於汽車、通訊、電子、電器、儀表、儀器等領域的控制裝飾面板上，並使薄膜與印刷圖文、標識及樹脂注塑三者一次性結合成整體，集裝飾性與功能性於一體，使精美的圖文、標識不會因長時間摩擦而磨損及化學腐蝕而消失，並由複合成型模加工達到產品無縫的效果。
權利要求
一種開關插座面板膜內漾印注塑成型工藝步驟1)、選用印刷有所需圖案的膜片，並在膜片上打成型定位孔；2)、將打有成型定位孔的膜片放入複合注塑模內注塑成型a)、首先將膜片通過成型定位孔固定在定位加熱板的定位柱上，然後將定位加熱板放置在下模帶彈簧的導柱上；b)、定位加熱板、下模分別利用其上的加熱管對膜片和下模加熱，加熱到成型溫度110～130℃；c)、慢慢合模同時成型膜片，下模在合模過程中，定位加熱板利用彈簧力往上推和上模合模，同時壓緊膜片，壓緊模片後利用彈簧壓緊行程下模，然後快速將上模和下模合模，同時下模型心分型面與上模型腔形成切屑面裁切膜片；d)、通過注塑機注射樹脂，經進料流道進入模腔成型；e)、經上模上的冷卻水道通水使產品冷卻定型，最後利用下模的頂出復位裝置頂出產品。
2. —種開關插座面板膜內漾印注塑成型複合注塑模，複合注塑模包括上、下模，上模由 上模板(1)、型腔(2)固定成的整體，所述上模上有冷卻水道(10)、進料流道(16)，下模由型 心(7)、下模板(9)、頂板(15)、帶彈簧(6)的導柱(5)連接成的整體，頂杆(13)、復位彈簧 (14)將型心(7)、頂板(15)連成頂出復位裝置，其特徵在於還包括帶定位柱(11)的定位加 熱板(4)安裝在下模的導柱(5)上，所述定位加熱板(4)和下模上安裝有加熱管(12)，下模 上還安裝有溫控器(18)。
3. 根據權利要求1所述的開關插座面板膜內漾印注塑成型複合注塑模，其特徵在於所 述的加熱管(12)安裝在定位加熱板(4)中心內壁處和下模型心(7)的上端。
全文摘要
一種開關插座面板膜內漾印注塑成型工藝及複合注塑膜，首先將膜片通過成型定位孔固定在定位加熱板的定位柱上放在下模導柱上，加熱管對膜片、下模加熱到成型溫度後合模並進行膜片裁切，通過注塑樹脂到模腔成型後，經冷卻水道使產品冷卻定型再開模頂出產品。複合注塑模由上、下模及安裝在下模上的定位加熱板組成，下模、定位加熱板安裝有加熱管，將膜片成型、外形剪切、注塑成型多道工序，在一副複合注塑膜內一次性綜合完成全部工序，簡化了工序，提高工作效率；節省了多副模具，大大降低成本，一次性製成膜內漾印塑膠裝飾產品，徹底解決原需多次反覆成型給膜片帶來的損傷，提高了產品成品率和質量，可廣泛用於普通開關插座面板小產品的生產。
文檔編號B29C45/40GK101774252SQ200910156700
公開日2010年7月14日 申請日期2009年12月30日 優先權日2009年12月30日
發明者範迪雷 申請人:範迪雷