一種可自動調控工位機構的製作方法

2023-04-22 23:11:27

本實用新型涉及了一種可自動調控工位機構。

背景技術：

固定式六工位機構主要應用於牛角電容加工行業，固定式六工位機構是指產品生產過程中，通過六個大小相同的工位，來循環將產品送至各個加工機械位的過程。

固定式六工位機構在生產過程中需要根據產品直徑大小、產品高度大小由人工來不斷的更換六個工位處的零配件，從而達到產品生產所需要求。每次更換零配件都需要不斷的用產品來進行調試。每個零配件在加工過程中都存在一定的公差值，從而無法確保每一個產品生產規格大小一致性。機器在頻繁的更改中加快損耗減短使用壽命。

現有技術存在的缺點和問題：機器損耗大、使用壽命短、勞動強度大、效率低、產品報廢率高、產品穩定性差等原因從而導致產品質量得不到保障。

技術實現要素：

為了解決上述現有技術的不足，本實用新型提供一種可自動調控工位機構。

本實用新型所要解決的技術問題通過以下技術方案予以實現：

一種可自動調控工位機構，其包括：

模穴盤，其具有至少兩組不同規格的模穴，用於分別承載不同規格的工件；

模墊盤，與模穴盤相對應設置在所述模穴盤下方，用於承載模墊；

旋轉伺服機構，所述模穴盤固定在所述旋轉伺服機構上，所述模墊盤經軸套設置在所述旋轉伺服機構上；

模墊盤高度伺服機構，位於所述模墊盤下方且與之連接，用於調節限位所述模墊盤的高度。

作為本實用新型提供的可自動調控工位機構的一種改進，所述至少兩組不同規格的模穴為二組、三組或四組不同直徑大小的模穴。

作為本實用新型提供的可自動調控工位機構的一種改進，每組所述模穴具有六個工位，其均勻分布在所述模穴盤上。

作為本實用新型提供的可自動調控工位機構的一種改進，所述工件為牛角電容。

作為本實用新型提供的可自動調控工位機構的一種改進，所述模墊盤高度伺服機構包括第一伺服電機、至少兩組第一升降盤，所述第一伺服電機與所述至少兩組第一升降盤相連接，所述至少兩組第一升降盤與所述模墊盤連接，所述第一伺服電機經所述至少兩組第一升降盤驅動所述模墊盤上下移動。

作為本實用新型提供的可自動調控工位機構的一種改進，所述至少兩組第一升降盤為三組第一升降盤，均勻分布在所述模墊盤下方，均與所述第一伺服電機連接。

作為本實用新型提供的可自動調控工位機構的一種改進，所述第一升降盤包括第一從動同步帶輪、滾珠絲杆、套接在所述滾珠絲杆上的滾珠螺母、支撐所述滾珠絲杆的一對第一支撐軸承、第一連接板；所述第一從動同步帶輪與第一伺服電機的主動同步帶輪通過第一同步帶相連接；所述第一連接板兩端固定連接所述滾珠螺母和模墊盤。

作為本實用新型提供的可自動調控工位機構的一種改進，還包括封口位模墊高度伺服機構，用於加強支撐封口位模墊及調節其高度。

作為本實用新型提供的可自動調控工位機構的一種改進，還包括束腰位模墊高度伺服機構，用於加強支撐束腰位模墊及調節其高度。

作為本實用新型提供的可自動調控工位機構的一種改進，所述封口位模墊高度伺服機構和/或束腰位模墊高度伺服機構包括：第二伺服電機、第二升降盤、支撐杆，所述第二伺服電機與第二升降盤相連接，所述第二升降盤與支撐杆連接，所述第二伺服電機經第二升降盤驅動支撐杆上下移動。

作為本實用新型提供的可自動調控工位機構的一種改進，所述第二升降盤為第一升降盤；或者，所述第二升降盤包括：第二從動同步帶輪、梯形絲杆、套接在所述梯形絲杆上的滑臺、支撐所述梯形絲杆的一對第二支撐軸承、設置在所述一對第二支撐軸承之間的一對導杆、套在所述一對導杆上的一對直線軸承、固定在所述滑臺上的支撐杆，所述支撐杆另一端可上升抵住對應的模墊，所述一對直線軸承分別設置在所述滑臺的兩端。

本實用新型具有如下有益效果：

本工位機構採用可調控伺服控制機構，解決了因產品原因而導致機器調試困難的問題。將工位擴充至二十四位，可根據產品不同規格調用系統參數，從而使各部件系統自動配合達到產品生產要求，同時也免去了更換產品所需更換相應零部件的問題。提高了設備在生產過程中的轉換效率。新增束腰、封口位模墊高度伺服機構，便於根據實際需求調節模墊高度，同時進一步加強模墊的支撐作用，避免束腰或封口工作時出現不良品也提高工作效率和產品質量。

附圖說明

圖1為本實用新型可自動調控工位機構的結構示意圖；

圖2為本實用新型模墊盤高度伺服機構的結構示意圖；

圖3為本實用新型封口位模墊高度伺服機構及束腰位模墊高度伺服機構的結構示意圖。

具體實施方式

下面以該可自動調控工位機構應用在電容生產過程中為例，並結合附圖和實施例對本實用新型進行詳細的說明。

請參考圖1至3，一種可自動調控工位機構，其包括：

模穴盤1，其具有至少兩組不同規格的模穴11，可用於分別承載不同規格的工件，該工件優選但不限定為束腰前的牛角電容；

模墊盤2，與模穴盤1相對應設置在所述模穴盤1下方，其具有若干個通孔21用於承載模墊22，其與所述模穴11一一對應；

旋轉伺服機構，所述模穴盤1固定在所述旋轉伺服機構上，所述模墊盤2經軸套23設置在所述旋轉伺服機構上，便於經旋轉伺服機構同步帶動所述模穴盤1和模墊盤2旋轉，將工件送至指定位置；

模墊盤高度伺服機構，位於所述模墊盤2下方且與之連接，用於調節限位所述模墊盤2的高度。

作為一種改進方式，所述至少兩組不同規格的模穴11為二組、三組或四組不同直徑大小的模穴11。每組所述模穴11具有六個工位，其均勻分布在所述模穴盤1上。優選地，本實用新型採用二十四工位，即四組不同直徑規格的模穴11，便於根據實際產品不同規格調用，避免更換零部件及調試時間，提高工作效率。

作為一種改進方式，所述旋轉伺服機構包括旋轉電機31、與該旋轉電機31連接的轉軸。所述轉軸包括主轉動軸32和三個從轉動軸33，所述模穴盤1固定在所述主轉動軸32上，所述模墊盤2經三個軸套23套設在所述三個從轉動軸33上，以同步帶動所述模穴盤1和模墊盤2轉動。

作為一種改進方式，如圖2所示，所述模墊盤高度伺服機構包括第一伺服電機41、至少兩組第一升降盤42，所述第一伺服電機41與所述至少兩組第一升降盤42相連接，所述至少兩組第一升降盤42與所述模墊盤2連接，所述第一伺服電機41經所述至少兩組第一升降盤42驅動所述模墊盤2上下移動。優選地，所述至少兩組第一升降盤42為三組第一升降盤42，均勻分布在所述模墊盤2下方，通過同一同步帶與所述第一伺服電機41連接。更優選地，所述第一升降盤42包括第一從動同步帶輪421、滾珠絲杆422、套接在所述滾珠絲杆422上的滾珠螺母423、支撐所述滾珠絲杆422的一對第一支撐軸承424、第一連接板43；所述第一從動同步帶輪421與第一伺服電機41的主動同步帶輪411通過第一同步帶44相連接；所述第一連接板43兩端固定連接所述滾珠螺母423和模墊盤2。所述第一伺服電機41帶動滾珠絲杆422轉動以驅動所述滾珠螺母423上下移動進而調節所述模墊盤2的高度。

作為一種改進方式，所述可自動調控工位機構還包括封口位模墊高度伺服機構，用於加強支撐封口位模墊及調節其高度。優選地，所述可自動調控工位機構還包括束腰位模墊高度伺服機構，用於加強支撐束腰位模墊及調節其高度。其中，所述封口位模墊高度伺服機構和束腰位模墊高度伺服機構可以通過同一個驅動源進行驅動，也可以獨立分開驅動，本實用新型優選通過一個驅動源來驅動。具體地，如圖3所示，所述封口位模墊高度伺服機構和束腰位模墊高度伺服機構包括：第二伺服電機51、兩個第二升降盤52、支撐杆53，所述第二伺服電機51與第二升降盤52相連接，所述第二升降盤52與支撐杆53連接，所述第二伺服電機51經第二升降盤52驅動支撐杆53上下移動。所述第二升降盤52可以與第一升降盤42結構相同，也可以採用不同結構。本實用新型的第二升降盤52包括：第二從動同步帶輪521、梯形絲杆522、經螺母套接在所述梯形絲杆522上的滑臺523、支撐所述梯形絲杆522的一對第二支撐軸承524、設置在所述一對第二支撐軸承524之間的一對導杆525、套在所述一對導杆525上的一對直線軸承526、固定在所述滑臺523上的支撐杆53，所述支撐杆53另一端可上升抵住對應的模墊22，所述一對直線軸承526分別設置在所述滑臺523的兩端；所述第二從動同步帶輪521與第二伺服電機51的主動同步帶輪511通過第二同步帶54相連接。所述第二伺服電機51帶動梯形絲杆522轉動以驅動所述滑臺523上下移動進而實現所述支撐杆53上下移動精確調整對應所述模墊22的高度。

優選地，所述梯形絲杆522帶有自鎖功能，實現旋轉的穩定可靠控制；同時，在束腰或封口作業時由於下壓力的存在，自鎖功能可保證下壓力不會造成所述模墊22下移，進而保證產品質量。

需要說明的是，所述旋轉電機31、第一伺服電機41及第二伺服電機51分別與控制器電連接，便於調控各個電機，實現自動化。所述控制器於本領域技術人員來說，屬於公知技術，容易根據工作過程獲取，且本實用新型未對控制器進行改進，故在此不再詳述。

本實用新型的工作原理為：a、根據產品規格，控制器調控出所述模墊盤高度限位參數，並驅動模墊盤高度伺服機構將所述模墊盤移動到指定高度，完成所述模墊的高度粗定位，保證每一工件的高度一致；b、工件送入至對應的模穴後，旋轉伺服機構同步帶動所述模穴盤和模墊盤轉動將工件送至指定位置，如束腰位和封口位；c、工件到達束腰位時，束腰位模墊高度伺服機構將對應的模墊的高度進行精確定位，保證束腰作業時達到所需作業要求也提高束腰效果；d、工件到達封口位時，封口位模墊高度伺服機構將對應的模墊的高度進行精確定位，保證封口作業時達到所需作業要求也提高封口效果；e、束腰和封口作業結束後，則工件處於待出料狀態。上述步驟中，可以根據工件產品不同的規格來調用伺服機構相對應的系統參數，同時還可以根據產品規格的變化進行單個工位的參數調整；從而使各部件系統自動配合達到產品生產要求，同時也免去了更換產品所需更換相應零部件的問題。提高了設備在生產過程中的轉換效率；解決了因產品原因而導致機器調試困難的問題。

以上所述實施例僅表達了本實用新型的實施方式，其描述較為具體和詳細，但並不能因此而理解為對本實用新型專利範圍的限制，但凡採用等同替換或等效變換的形式所獲得的技術方案，均應落在本實用新型的保護範圍之內。