再生塑膠聚合物複合硬板的製作方法
2023-05-08 04:37:36
專利名稱：再生塑膠聚合物複合硬板的製作方法
技術領域：
本發明涉及建築模板技術領域，尤其是一種再生塑膠聚合物複合硬板。
背景技術：
在建築的全生命周期中實現高效率的利用資源，最低限度地影響環境，已成為當 今建築的主導趨勢。近年來，我國每年約新建20億平方米建築，預計到2020年底，全國房 屋建築面積將新增400億平方米，其建築數量和建設速度都屬於世界建築發展史上空前未 有的。在建築建造和使用過程中，需要消耗大量的自然資源，同時增加環境負荷，而中國面 臨能源和資源的嚴重短缺，以及生態環境的嚴重惡化，在資源再生利用率上又遠低於發達 國家。因此，迫切需要將可持續發展的理念引入到建築領域的各個方面。
建築模板作為一種建築材料集中用於建築施工階段。我國的建築結構以現澆混凝 土結構為主體。在現澆混凝土結構工程施工中，建築模板(包括支架)是必不可少的重要 工具。模板工程一般佔混凝土結構工程造價的30%以上，佔結構工程用工量的35%，佔工 期約55%。在國外，模板工程費用所佔比例更高，例如在經濟發達的北美和西歐，美國模板 工程費用佔結構工程費用的50%，德國則高達60%。建築模板技術直接影響到建築工程的 質量、進度和造價。目前，我國建築業主要使用的模板有鋼模板、木模板、竹模板，而採用什 麼材料製作建築模板關係到資源的利用成本和對建築的施工成本以及造成對環境的影響 程度。鋼模板主要用於民用高住外牆模板、墩柱模板、橋梁工程平面及異形部分，其比重大、 一次投入資金量大、維修成本高、使用不方便；木模板、竹模板，主要用於民用商住樓、平面 橋梁工程(模板材料加厚)，是用酚醛樹脂或尿醛樹脂粘合，其一，有低毒，其二，膠層的厚 度很薄，其三，不能彎曲成形，不能滿足曲線造型的要求。當木材或竹材浸水膨脹變形時，膠
層的斷裂伸長度遠遠小於竹木膨脹度，於是板材就會出現脫膠分層現象，這就是竹、木模板 不耐用，重複使用率低的主要原因，而且竹、木模板的使用壽命一般為3 8次。
隨著國民經濟的快速發展，城市交通壓力日漸突出，增設立交橋是減緩交通壓力 的主要手段之一。近年來，一座座立交橋不斷湧現在各個交通要道路口。其中，弧形橋梁一 嶄新的形態展現在人們的視線中。 矩形橋梁的模架系統支架按外形高差搭設成矩形即可，普通平面模板就能鋪裝形 成，模架系統的安裝和加固相對容易，但弧形橋梁按照傳統的模架安裝，根本達不到技術規 範和幾何外形的要求。其中，普通的鋼模板要彎曲成多曲面外形相當困難，且費用較高；常 用的木膠板、竹膠板模板更難彎製成形。
發明內容
本發明要解決的技術問題是為了解決現有的鋼模板存在的比重大、一次投入資 金量大、維修成本高、使用不方便；木模板、竹模板由於是用酚醛樹脂或尿醛樹脂粘合，而存 在的有低毒、膠層的厚度很薄、不能彎曲成形、不能滿足曲線造型的要求，使用壽命短的技 術問題，本發明提供了一種強度高、抗拉性能好、耐腐蝕、重複使用率高的再生塑膠聚合物
4複合硬板。 本發明解決其技術問題所採用的技術方案是一種再生塑膠聚合物複合硬板，由 上、中、下三層材料熱壓複合而成，上下兩層材料均為若干片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬 片，中間層材料由若干層再生塑膠聚合物硬片和若干層縱向竹片層構成，縱向竹片層和再 生塑膠聚合物硬片間隔排布。 為了保證再生塑膠聚合物複合硬板具有良好的抗拉強度、韌性，滿足不同場合使 用的要求，所述的上下兩層材料均為由3 5片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片層疊而成； 所述的中間層材料為由2 5層縱向竹片層和1 3層再生塑膠聚合物硬片間隔排布而成， 其外層為縱向竹片層。 為了便於生產，保證再生塑膠聚合物複合硬板的強度，所述的帶玻纖網布再生塑 膠聚合物硬片的厚度為0. 3 0. 6mm ;所述的再生塑膠聚合物硬片的厚度為0. 5 0. 8mm ; 所述的縱向竹片層的厚度為0. 5 0. 8mm。 為了降低成本，提高重複使用率，所述的帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片和再生 塑膠聚合物硬片的主要原料均為廢棄PVC塑料。 為使再生塑膠聚合物複合硬板具有良好的強度和韌性，所述的帶玻纖網布再生塑
膠聚合物硬片和再生塑膠聚合物硬片的主要原料質量配比為粉狀廢棄PVC塑料100份、碳
酸鈣50 100份，抗氧劑0. 5 1份，硬脂酸鋇鋅2 3份和增韌劑5 8份。 作為優選，所述的抗氧劑為2，6_ 二叔丁基-4-甲基苯酚。 作為優選，所述的增韌劑為增韌母粒SW-82b。 前述的再生塑膠聚合物複合硬板的製造工藝步驟如下 a.帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片的製備 將原料經高溫捏和、冷攪拌、擠出和壓延，在壓延過程出片的同時將玻纖網布壓進 硬片中，製成帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片；
b.再生塑膠聚合物硬片的製備 將原料經高溫捏和、冷攪拌、擠出和壓延，製成再生塑膠聚合物硬片； c.竹片層的製備 將毛竹剖切成厚薄均勻的竹片； d.熱壓複合 將若干片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片、再生塑膠聚合物硬片和竹片層疊，其 中上下兩層材料均為若干片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片，中間層材料由若干層再生塑 膠聚合物硬片和若干層縱向竹片層構成，縱向竹片層為由若干片竹片間隔均勻地平行排列 構成，縱向竹片層和再生塑膠聚合物硬片間隔排布；將層疊後的材料放入平板熱壓機，經高 溫高壓熱定型，製得再生塑膠聚合物複合硬板。 本發明的有益效果是，本發明的再生塑膠聚合物複合硬板，是一種新型環保節能 型建築材料，經濟實惠，成本低；清水效果優於竹木模板、鋼模板；可進行弧形加工，加工後 的弧形板材強度可與鋼模板媲美；裝卸方便不需要大型吊裝設備，不需要脫模劑可自動脫 模，節約工時；防水、防腐蝕，周轉次數在30次左右；可以同時大面積展開施工；重複使用率 高，對環境影響小，完全符合國家循環經濟對產業發展的要求。
下面結合附圖和實施例對本發明進一步說明。 圖1是本發明再生塑膠聚合物複合硬板的實施例1的結構示意圖。
圖2是本發明再生塑膠聚合物複合硬板的實施例2的結構示意圖。
圖中1.帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片，2.再生塑膠聚合物硬片，3.縱向竹片層。
具體實施方式
實施例1 如圖1所示的本發明的再生塑膠聚合物複合硬板的實施例，由上、中、下三層材料 熱壓複合而成，上下兩層材料均為三片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片l，中間層材料由 兩層再生塑膠聚合物硬片2和三層縱向竹片層3構成，縱向竹片層3和再生塑膠聚合物硬 片2間隔排布，其外層為縱向竹片層3。所述的帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片1的厚度 為0. 4mm ;所述的再生塑膠聚合物硬片2的厚度為0. 6mm ;所述的縱向竹片層3的厚度為 0. 6mm。 所述的帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片1和再生塑膠聚合物硬片2的主要原料質 量配比為粉狀廢棄PVC塑料100份、碳酸鈣50份，抗氧劑0. 5份，硬脂酸鋇鋅2份和增韌 劑5份；所述的抗氧劑為2， 6- 二叔丁基-4-甲基苯酚，所述的增韌劑為增韌母粒SW-82b。
前述的再生塑膠聚合物複合硬板的製作工藝如下
a.帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片的製備 將原料按質量配比粉狀廢棄PVC塑料100份、碳酸鈣50份，2， 6- 二叔丁基_4_甲 基苯酚0. 5份，硬脂酸鋇鋅2份和增韌劑為增韌母粒SW-82b 5份混合；經高溫捏和、冷攪 拌、擠出和壓延，在壓延過程出片的同時將玻纖網布壓進硬片中，製成帶玻纖網布再生塑膠 聚合物硬片，厚O. 4mm，長2100mm，寬1050mm ;
b.再生塑膠聚合物硬片的製備 將原料按質量配比粉狀廢棄PVC塑料100份、碳酸鈣50份，2， 6- 二叔丁基_4_甲 基苯酚0. 5份，硬脂酸鋇鋅2份和增韌劑為增韌母粒SW-82b 5份混合；經高溫捏和、冷攪 拌、擠出和壓延，製成再生塑膠聚合物硬片，厚0. 6mm，長2100mm，寬1050mm ;
c.竹片層的製備 將毛竹剖切成厚薄均勻的竹條，將28根竹條縱向均勻地平行排列壓製成竹片，厚 0. 6mm，長2000mm，寬8mm ;
d.熱壓複合 將帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片、再生塑膠聚合物硬片和竹片層疊，其中上下 兩層材料均為三片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片；中間層材料由兩層再生塑膠聚合物硬 片和三層縱向竹片層隔排布而成，其外層為縱向竹片層；將層疊後的材料放入平板熱壓機， 經高溫高壓熱定型冷卻，製得再生塑膠聚合物複合硬板。成品的厚度根據需要可以自由選 擇， 一般在10mm 15mm。
實施例2 如圖2所示是本發明再生塑膠聚合物複合硬板的另一實施例，一種再生塑膠聚合物複合硬板由上、中、下三層材料熱壓複合而成，上下兩層材料均為四片帶玻纖網布再生塑 膠聚合物硬片1，中間層材料由一層再生塑膠聚合物硬片2和兩層縱向竹片層3構成，再生 塑膠聚合物硬片2放置在兩層縱向竹片層3中間。所述的帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片 1的厚度為0. 3mm ;所述的再生塑膠聚合物硬片2的厚度為0. 5mm ;所述的縱向竹片層3的 厚度為0. 5mm。 所述的帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片1和再生塑膠聚合物硬片2的主要原料質 量配比為粉狀廢棄PVC塑料100份、碳酸鈣60份，抗氧劑0. 6份，硬脂酸鋇鋅2. 5份和增 韌劑6份；所述的抗氧劑為2， 6- 二叔丁基-4-甲基苯酚，所述的增韌劑為增韌母粒SW-82b。
前述的再生塑膠聚合物複合硬板的製作工藝如下
a.帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片的製備 將原料按質量配比粉狀廢棄PVC塑料100份、碳酸鈣60份，2， 6- 二叔丁基_4_甲 基苯酚0. 6份，硬脂酸鋇鋅2. 5份和增韌劑為增韌母粒SW-82b 6份混合；經高溫捏和、冷攪 拌、擠出和壓延，在壓延過程出片的同時將玻纖網布壓進硬片中，製成帶玻纖網布再生塑膠 聚合物硬片，厚0. 3mm，長2200mm，寬1100mm ;
b.再生塑膠聚合物硬片的製備 將原料按質量配比粉狀廢棄PVC塑料100份、碳酸鈣60份，2， 6- 二叔丁基_4_甲 基苯酚0. 6份，硬脂酸鋇鋅2. 5份和增韌劑為增韌母粒SW-82b 6份混合，經高溫捏和、冷攪 拌、擠出和壓延，製成再生塑膠聚合物硬片，厚0. 5mm，長2200mm，寬1100mm ;
c.竹片層的製備 將毛竹剖切成厚薄均勻的竹條，將28根竹條縱向均勻地平行排列壓製成竹片，厚 0. 5mm，長2100mm，寬9mm j
d.熱壓複合 將帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片、再生塑膠聚合物硬片和竹片層疊，其中上下 兩層材料均為四片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片；中間層材料由一層再生塑膠聚合物硬 片和兩層縱向竹片層構隔排布而成，其外層為縱向竹片層；將層疊後的材料放入平板熱壓 機，經高溫高壓熱定型冷卻，製得再生塑膠聚合物複合硬板。成品的厚度根據需要可以自由 選擇， 一般在10mm 15mm。 所用的增韌母粒SW-82b為瀋陽四維高聚物塑膠有限公司生產。
權利要求
一種再生塑膠聚合物複合硬板，其特徵在於由上、中、下三層材料熱壓複合而成，上下兩層材料均為若干片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片(1)，中間層材料由若干層再生塑膠聚合物硬片(2)和若干層縱向竹片層(3)構成，縱向竹片層(3)和再生塑膠聚合物硬片(2)間隔排布。
2. 如權利要求1所述的再生塑膠聚合物複合硬板，其特徵在於所述的上下兩層材料均為由3 5片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片(1)層疊而成；所述的中間層材料為由2 5層縱向竹片層(3)和1 3層再生塑膠聚合物硬片(2)間隔排布而成、其外層為縱向竹片層(3)。
3. 如權利要求2所述的再生塑膠聚合物複合硬板，其特徵在於所述的帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片(1)的厚度為0.3 0.6mm;所述的再生塑膠聚合物硬片(2)的厚度為0. 5 0. 8mm ;所述的縱向竹片層(3)的厚度為0. 5 0. 8mm。
4. 如權利要求1所述的再生塑膠聚合物複合硬板，其特徵在於所述的帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片(1)和再生塑膠聚合物硬片(2)的主要原料均為廢棄PVC塑料。
5. 如權利要求1所述的再生塑膠聚合物複合硬板，其特徵在於所述的帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片(1)和再生塑膠聚合物硬片(2)的主要原料質量配比為粉狀廢棄PVC塑料100份、碳酸*丐50 100份，抗氧劑0. 5 1份，硬脂酸鋇鋅2 3份和增韌劑5 8份。
6. 如權利要求6所述的再生塑膠聚合物複合硬板，其特徵在於所述的抗氧劑為2，6-二叔丁基-4-甲基苯酚。
7. 如權利要求6所述的再生塑膠聚合物複合硬板，其特徵在於所述的增韌劑為增韌母粒SW-82b。
8. 如權利要求l-7任一項所述的再生塑膠聚合物複合硬板的製造工藝，其特徵在於如下工藝步驟a. 帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片的製備將原料經高溫捏和、冷攪拌、擠出和壓延，在壓延過程出片的同時將玻纖網布壓進硬片中，製成帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片；b. 再生塑膠聚合物硬片的製備將原料經高溫捏和、冷攪拌、擠出和壓延，製成再生塑膠聚合物硬片；c. 竹片層的製備將毛竹剖切成厚薄均勻的竹片；d. 熱壓複合將若干片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片、再生塑膠聚合物硬片和竹片層疊，其中上下兩層材料均為若干片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片，中間層材料由若干層再生塑膠聚合物硬片和若干層縱向竹片層構成，縱向竹片層為由若干片竹片間隔均勻地平行排列構成，縱向竹片層和再生塑膠聚合物硬片間隔排布；將層疊後的材料放入平板熱壓機，經高溫高壓熱定型，製得再生塑膠聚合物複合硬板。
9. 如權利要求8所述的再生塑膠聚合物複合硬板，其特徵在於所述的帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片和再生塑膠聚合物硬片的主要原料質量配比為粉狀廢棄PVC塑料100份、碳酸鈣50 100份，抗氧劑0. 5 1份，硬脂酸鋇鋅2 3份和增韌劑5 8份。
10.如權利要求9所述的再生塑膠聚合物複合硬板，其特徵在於所述的抗氧劑為2，6- 二叔丁基_4-甲基苯酚；所述的增韌劑為增韌母粒SW-82b。
全文摘要
本發明涉及建築模板技術領域，尤其是一種再生塑膠聚合物複合硬板，由上、中、下三層材料熱壓複合而成，上下兩層材料均為若干片帶玻纖網布再生塑膠聚合物硬片，中間層材料由若干層再生塑膠聚合物硬片和若干層縱向竹片層構成，縱向竹片層和再生塑膠聚合物硬片間隔排布。本發明的再生塑膠聚合物複合硬板強度高、抗拉性能好；清水效果優於竹木模板、鋼模板；可進行弧形加工，加工後的弧形板材強度可與鋼模板媲美；裝卸方便不需要大型吊裝設備，不需要脫模劑可自動脫模，節約工時；防水、防腐蝕，周轉次數在30次左右；可以同時大面積展開施工；重複使用率高，對環境影響小，完全符合國家循環經濟對產業發展的要求。
文檔編號B32B21/08GK101716841SQ200910212238
公開日2010年6月2日 申請日期2009年11月7日 優先權日2009年11月7日
發明者楊勇, 邵昕亮 申請人:常州亞強塑膠有限公司