超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置的製作方法

2023-04-27 22:26:06 1

專利名稱：超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，屬於熱軋技術領域，特別是熱軋板卷軋後板卷表面殘留冷卻水的去除技術。
背景技術：
在熱軋板卷的生產過程中，為了提高產品質量獲得較高的經濟效益，得到良好力學性能，在軋後一般採用了層流冷卻裝置進行冷卻。但是，在超寬超厚板卷的冷卻過程中， 由於板面超寬超厚，原有的側吹方法和裝置不能將板卷表面吹掃乾淨，通常會導致超寬超厚板卷表面殘留有冷卻水。一般冷卻水偏聚在板面中間，產生板形和力學性能不均等問題。 特別是熱軋生產企業對層流冷卻裝置進行改造，採用超快冷技術。由於超快冷技術的應用， 冷卻時用水量加大。目前採用側噴吹掃等排水方法和裝置更加不能將鋼板上殘留的水吹掃乾淨，帶來的板形瓢曲、鋼板的力學性能均勻性較差等問題更加突出。因此，超寬超厚熱軋板卷表面殘留水的排水問題急需解決。

發明內容
本發明的目的是一種超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，解決目前採用側噴吹掃等排水方法和裝置不能將鋼板上殘留的水吹掃乾淨帶來的板形瓢曲、鋼板的力學性能均勻性較差等問題。本發明的技術方案本發明的超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置包括機架、動力部分和由其驅動的排水部分，排水部分包括橫跨熱軋板、位於熱軋板上表面的帶有螺旋導流槽的上螺旋輥和位於熱軋板下表面與上螺旋輥對應的下平輥；上螺旋輥上有的左右螺旋導流槽沿輥身中心呈對稱分布，在對熱軋板帶進行導流排水時，螺旋導流槽其螺旋線旋轉方向向外，將熱軋板帶上的殘留水向螺旋輥的兩端排出；上螺旋輥和下平輥的兩端分別通過第一對和第二對軸座安裝在機架上，螺旋輥和下平輥由電機及其減速箱驅動。所述的上螺旋輥的第一對軸座外圍是方框，方框位於機架內的滑槽內，方框上部與液壓機構的輸出端連接。所述的螺旋導流槽與上螺旋輥的軸線的夾角β =30° 60°，優選夾角β = 45°。所述的螺旋導流槽的為寬度10 50mm，螺旋導流槽的深度為10 50mm。所述的螺旋導流槽的螺距L為30 100mm。所述的上螺旋輥和下平輥由一臺電機帶動減速箱的兩個同步、同速的輸出軸驅動。所述的上螺旋輥和下平輥的轉速與帶鋼速度一致。即上螺旋輥和下平輥的輥面線速度等於帶鋼速度。所述的上螺旋輥和下平輥的輥身材質的選擇普通鑄鋼。本發明的優點本發明通過適當的槽深和槽寬將熱軋板卷冷卻後的板面上殘留水導流向外排出，能夠將冷卻過程中超寬超厚板卷上殘留大量冷卻水水導流乾淨，不僅改善了熱軋板卷的力學性能，而且解決了殘留水導致的鋼板瓢曲產生的板形較差問題。上螺旋輥和下平輥輥身材質可以採用普通鑄鋼，上螺旋輥和下平輥速度與生產的熱軋板鋼運行速度保持一致，能夠避免輥身與帶鋼表面因相對滑動而產生的劃傷等表面缺陷。上螺旋輥能夠根據生產的熱軋板卷的厚度通過其上的液壓壓下裝置，調整與下平輥之間的間距。當檢測到有熱軋板卷通過時，液壓壓下裝置使上螺旋輥向下移動，使其和下平輥緊密壓靠熱軋板帶，保證板面上的殘留水能夠通過螺旋槽向外排出。


圖1是本發明的結構示意圖。圖2是圖1的A-A視圖。圖3是本發明在冷卻段的安裝布置示意圖。圖4是本發明在整個冷卻段的安裝布置示意圖。圖中1為機架；Ia為滑槽；2為上螺旋輥；加為螺旋導流槽；2b為上螺旋輥軸座； 3為下平輥；3b為下平輥軸座；4為電機；5為減速機；6為液壓機構；7為冷卻段；8為熱軋
寬厚板。
具體實施例方式圖1、圖2是本發明的結構示意圖本發明的超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置包括機架1，排水部分包括橫跨熱軋板、位於熱軋板上表面的帶有螺旋導流槽的上螺旋輥2和位於熱軋板下表面與上螺旋輥對應的下平輥3 ；上螺旋輥2上有的左右螺旋導流槽加沿輥身中心呈對稱分布，在對熱軋板帶進行導流排水時，螺旋導流槽加其螺旋線旋轉方向向外，將熱軋板帶上的殘留水向螺旋輥的兩端排出；上螺旋輥2和下平輥3的兩端分別通過上螺旋輥和下平輥軸座2b、!3b安裝在機架1上，螺旋輥2和下平輥3由電機及其減速箱驅動。所述的螺旋導流槽加與上螺旋輥的軸線的夾角β =30° 60° ；優選夾角β =45°。所述的螺旋導流槽加的為寬度10 50mm，優選30 40mm ；螺旋導流槽的深度為 10 50mm，優選 30 40mm。所述的螺旋導流槽加的螺距L為30 100mm。所述的上螺旋輥和下平輥由一臺電機4帶動減速箱5的兩個同步、同速的輸出軸驅動。所述的上螺旋輥和下平輥的轉速與帶鋼速度一致，以免對熱軋板帶表面產生劃痕或擦傷。所述的上螺旋輥2的上螺旋輥軸座2b與滑槽Ia匹配，可在滑槽Ia內上下移動。 軸套2b上部與液壓機構6的輸出端連接。下平輥軸座北固定安裝在機架1上。當帶鋼通過時，傳遞的熱軋板卷的厚度信號通過給定電位器給定初始位置調整信號，上螺旋輥的兩端的液壓機構6通過液壓缸進行位置控制，位移傳感器將柱塞的位移反饋，當位移達到給定值，塞停止動作，使上螺旋輥2與下平輥3和熱軋板帶緊密壓靠。通過傳輸過來的熱軋板帶的厚度規格數據來自動調節，上螺旋輥向下或向上移動調節位置，使上螺旋輥和下平輥緊密壓靠在板帶表面，保證排水效果。上螺旋輥2和下平輥3的輥身材質採用普通鑄鋼。普通鑄鋼便於加工製造，而且可以避免對熱軋板帶表面產生劃痕或擦傷，並能充分接觸熱軋卷板面、耐磨且有良好的抗熱裂性。該超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置主要針對超寬超厚的熱軋板卷，能夠將冷卻過程中超寬超厚板卷上殘留的大量冷卻水水導流乾淨，不僅改善了熱軋板卷的力學性能，而且解決了殘留水導致的鋼板瓢曲產生的板形較差問題。圖3本發明在冷卻段的安裝布置示意圖螺旋導流排水裝置安裝在各冷卻段7之後，從精軋末機架出口的超寬超厚熱軋帶鋼8通過冷卻段，當熱軋超寬超厚板帶通過螺旋導流排水裝置時，上螺旋輥2和下平輥3與帶鋼8的板面帶緊密接觸，通過電機傳動開始轉動的上螺旋輥2將板面上殘留水通過螺旋導流槽沿中部向兩邊導流，將殘留水導流乾淨。圖4是本發明在整個冷卻段的安裝布置示意圖螺旋導流排水裝置安裝在各冷卻段7之後，螺旋導流排水裝置將各冷卻段的殘留水分離開來，使各冷卻段充分發揮冷卻效果，使冷卻均勻，防止產生板形和性能不均的問題。採用超快冷段採用前置時，每段可以安裝2 4臺螺旋導流排水裝置，確保將堆積在板面中心殘留水排除乾淨。2 4螺旋導流排水裝置將超快冷段和層流冷卻段的殘留水分離開來，使各冷卻段充分發揮冷卻效果，使冷卻均勻，防止產生板形和性能不均的問題； 超快冷段採用後置時，2 4螺旋導流排水裝置將保證超快冷段板帶上大量殘留水不帶入卷取機。
權利要求
1.一種超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，包括機架、動力部分和由其驅動的排水部分，其特徵在於排水部分包括橫跨熱軋板、位於熱軋板上表面的帶有螺旋導流槽的上螺旋輥( 和位於熱軋板下表面與上螺旋輥對應的下平輥(3)；上螺旋輥上有的左右螺旋導流槽Oa)沿輥身中心呈對稱分布，在對熱軋板帶進行導流排水時，螺旋導流槽Qa)其螺旋線旋轉方向向外，將熱軋板帶上的殘留水向螺旋輥的兩端排出；上螺旋輥 (2)和下平輥( 的兩端分別通過第一對和第二對軸座(2b、3b)安裝在機架(1)上，螺旋輥 (2)和下平輥(3)由電機及其減速箱驅動。
2.根據權利要求1所述的超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，其特徵在於所述的上螺旋輥( 的第一對軸座Ob)外圍是方框Obl)，方框(2bl)位於機架(1) 內的滑槽(Ia)內，方框(2bl)上部與液壓機構(6)的輸出端連接。
3.根據權利要求1或2所述的超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，其特徵在於所述的螺旋導流槽Oa)與上螺旋輥的軸線的夾角β = 30° 60°。
4.根據權利要求1或2所述的超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，其特徵在於所述的螺旋導流槽Oa)的為寬度10 50mm，螺旋導流槽的深度為10 50mm。
5.根據權利要求1或2所述的超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，其特徵在於所述的螺旋導流槽的螺距L為30 100mm。
6.根據權利要求1或2所述的超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，其特徵在於所述的上螺旋輥( 和下平輥C3)由一臺電機帶動減速箱的兩個同步、同速的輸出軸驅動。
7.根據權利要求1或2所述的超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，其特徵在於所述的上螺旋輥( 和下平輥(3)的轉速與帶鋼速度一致。
8.根據權利要求3所述的超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，其特徵在於所述的上螺旋輥( 和下平輥C3)由一臺電機帶動減速箱的兩個同步、同速的輸出軸驅動。
9.根據權利要求1或2所述的超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，其特徵在於上螺旋輥( 和下平輥(3)的輥身材質的選擇普通鑄鋼。
10.根據權利要求1或2所述的超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，其特徵在於所述的螺旋導流槽Oa)與上螺旋輥O)的軸線的夾角β = 45°。
全文摘要
本發明公開一種超寬超厚熱軋板卷軋後冷卻過程螺旋導流排水裝置，包括機架、動力部分和由其驅動的排水部分，排水部分包括橫跨熱軋板、位於熱軋板上表面的帶有螺旋導流槽的上螺旋輥和位於熱軋板下表面與上螺旋輥對應的下平輥；上螺旋輥上有的左右螺旋導流槽沿輥身中心呈對稱分布，螺旋導流槽的方向是隨熱軋板前進其螺旋線向外旋轉；螺旋輥和下平輥由電機及其減速箱驅動。所述的上螺旋輥上部有對上螺旋輥位置控制的液壓壓下機構。上螺旋輥和下平輥由一臺電機帶動減速箱的兩個同步、同速的輸出軸驅動。所述的上螺旋輥和下平輥的轉速與帶鋼速度一致。
文檔編號B21B45/02GK102189134SQ201110136069
公開日2011年9月21日 申請日期2011年5月24日 優先權日2011年5月24日
發明者吳傑, 楊奕, 汪水澤, 譚文, 韓斌 申請人:武漢鋼鐵(集團)公司