一種分氣缸及其成形方法
2023-09-12 12:54:35 2
專利名稱：一種分氣缸及其成形方法
技術領域：
本發明屬於壓力容器及其製造方法技術領域，具體涉及一種分氣缸及成形方法。
背景技術：
傳統分汽缸的成形方法是將兩個橢圓封頭對接在一個圓筒體兩端，再將封頭 與圓筒體對接焊接成形，這種成形方法的缺點是焊接區域多，同時分氣缸作為一
種壓力容器，採用對接焊接成形後必須開展對接焊縫100。/。RT探傷，因此焊接工作 量和焊縫探傷工作量都非常大，另外在一定程度上使產品質量長期穩定性存在更 多的風險。
發明內容
本發明旨在提供-種可減少焊接面積、降低焊接探傷工作量的分氣缸及其成 形方法技術方案，以克服現有技術中存在的問題。
所述的一種分氣缸，包括筒體，其特徵在於筒體兩端為與其一體旋壓成型的 帶孔橢圓形封頭，帶孔橢圓形封頭的中心孔由平端蓋密封配合連接。
所述的一種分氣缸的成形方法，其特徵在於包括以下丄藝步驟
① 直接選用無縫鋼管，截取設計要求的長度；
② 鋼管端部進行外噴火焰加熱，加熱溫度為75(TC 980。C左右，採用三滾輪 旋壓壓至一次預定變形量，每次變形量為鋼管外徑的5% 10%;
③ 鋼管軸向移動10mm 20mm，釆用步驟②相同工藝，對擬旋壓部位進行第二 次加熱、旋壓；
④ 重複步驟③直至端部成型為帶孔橢圓形封頭；
⑤ 帶孔橢圓形封頭的中心孔採用平端蓋焊接密封； 採用相同丁藝對另 一端進行成型加工。
所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述三滾輪具體是指主動輪、支撐輪、壓 縮輪，主動輪使鋼管作周向低速旋轉，並與支撐輪共同作為鋼管旋壓的支撐，壓 縮輪可進行徑向壓縮位移調節。
所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述帶孔橢圓形封頭的中心孔孔徑為鋼 管直徑的20 30%，優選25%。
所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述步驟⑤中對中心孔端邊進行開坡口 處理，平端蓋與中心孔之間角焊連接。
所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述加熱溫度為850 95(TC。
所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述加熱溫度為890 91(TC ，優選90CTC 。
所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述平端蓋採用鋼板或圓棒製作，平端 蓋的厚度為鋼管壁厚的1.5 2.5倍，優選2.0倍。
所述的分氣缸成形方法,其特徵在於所述的每次變形量為鋼管外徑的5% 8 %，優選5%。
本發明公開的一種分氣缸及其成形方法技術方案，構思新穎獨特，在產品外 形保持基本不變的情況下，通過成型工藝和連接結構的改變，不但能大幅度降低 焊接區域，減少焊接工作量，為產品質量長期穩定提供保證，同時實現了將對接
焊改變為角焊接，可不再進行100%RT探傷，焊接方式的改變減少了探傷的工作
量，極大提高產品質量和降低生產成本，而且採用直徑較小平端蓋密封焊接，使 分氣缸在受壓情況下更安全，提高產品使用安全性。
圖1所示為木發明所述一種分氣缸結構示意圖2所示為本發明所述旋壓原理示意圖3所示為本發明所述三滾輪旋壓端視結構示意圖。
圖中1—筒體、2 —帶孔橢圓形封頭、2a—中心孔、3 —平端蓋、4一移動輪、 5 —無縫鋼管、6 —壓縮輪、7 —主動輪、8—支撐輪。
具體實施例方式
以下結合說明書附圖對本發明作進一步說明
如圖1所示為一種分氣缸，筒體1兩端為與其一體旋壓成型的帶孔橢圓形封 頭2，帶孔橢圓形封頭2的中心孔2a由平端蓋3密封配合連接，中心孔2呈坡口 結構，平端蓋3與中心孔2之間角焊連接。
如圖2、圖3、圖1所示，上述分氣缸的成形方法，包括以下工藝步驟
① 直接選用無縫鋼管，如4)159或4)219的無縫鋼管，截取設計要求的長度；
② 無縫鋼管5端部進行外噴火焰加熱，加熱溫度為75(TC 98(TC左右，採用 三滾輪旋壓壓至一次預定變形量，每次變形量為鋼管外徑的5% 10%;
③ 無縫鋼管5在移動輪4作用下軸向移動10mm 20mm，採用步驟②相同工藝， 對擬旋壓部位進行第二次加熱、旋壓；
④ 重複步驟③直至端部成型為帶孔橢圓形封頭2;
(D帶孔橢圓形封頭2的中心孔2a採用平端蓋3焊接密封；
⑥採用相同工藝對另一端進行成型加工。
上述工藝步驟中
所述三滾輪旋壓採用的為現有的三滾輪旋壓裝置，二滾輪具體是指壓縮輪6、 主動輪7、支撐輪8，主動輪7使鋼管5作周向低速旋轉，並與支撐輪8共同作為 鋼管旋壓的支撐，壓縮輪6可進行徑向壓縮位移調節。在變形過程中，壓縮輪6 軸向位移保持不變，可作徑向壓縮位移調節，位移量在變形過程中逐步增加直至 一次預定變形量，使鋼管在加熱狀態下作徑向壓縮變形。
所述外噴火焰加熱的加熱溫度為850 95(TC、或890 91(TC，優選為9CKTC。 所述帶孔橢圓形封頭2的中心孔2a孔徑為無縫鋼管5直徑的20 30% ，如4> 159無縫鋼管旋壓至4)40中心孔2a， 4> 219無縫鋼管旋壓至4> 60中心孔2a，優選 為24 28%、或25%，可見能將焊接直徑明顯縮小。
所述的每次變形量為無縫鋼管外徑的5% 8%，優選為5%。 所述中心孔2a端邊進行開坡口處理，平端蓋採用鋼板或圓棒製作，平端蓋3 的厚度為無縫鋼管壁厚的1.5 2.5倍，優選為2倍，將平端蓋3與中心孔2a之 間角焊連接，可不再進行100%RT探傷。
權利要求
1.一種分氣缸，包括筒體(1)，其特徵在於筒體(1)兩端為與其一體旋壓成型的帶孔橢圓形封頭(2)，帶孔橢圓形封頭(2)的中心孔(2a)由平端蓋(3)密封配合連接。
2. 如權利要求1所述的一種分氣缸，其特徵在於所述的中心孔(2)呈坡口結 構，平端蓋(3)與中心孔(2)之間角焊連接。
3. 如權利要求1所述的一種分氣缸的成形方法，其特徵在於包括以下工藝步驟① 直接選用無縫鋼管，截取設計要求的長度；② 鋼管端部進行外噴火焰加熱，加熱溫度為75CrC 98(TC左右，採用二滾輪 旋壓壓至一次預定變形量，每次變形量為鋼管外徑的5% 10%;③ 鋼管軸向移動10mm 20腿，採用步驟②相同工藝，對擬旋壓部位進行第二 次加熱、旋壓；④ 重複步驟③直至端部成型為帶孔橢圓形封頭；⑤ 帶孔橢圓形封頭的中心孔採用平端蓋焊接密封； 採用相同工藝對另 一端進行成型加工。
4. 如權利要求3所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述三滾輪具體是指主動 輪、支撐輪、壓縮輪，主動輪使鋼管作周向低速旋轉，並與支撐輪共同作為鋼管 旋壓的支撐，壓縮輪可進行徑向壓縮位移調節。
5. 如權利要求3所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述帶孔橢圓形封頭的中心孔孔徑為鋼管直徑的20 30%，優選25%。
6. 如權利要求3所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述步驟⑤中對中心孔端 邊進行開坡口處理，平端蓋與中心孔之間角焊連接。
7. 如權利要求3所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述加熱溫度為850 950。C。
8. 如權利要求3所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述加熱溫度為890 910 °C，優選90(TC。
9. 如權利要求3所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述平端蓋採用鋼板或圓 棒製作，平端蓋的厚度為鋼管壁厚的1.5 2.5倍，優選2.0倍。
10. 如權利要求3所述的分氣缸成形方法，其特徵在於所述的每次變形量為鋼 管外徑的5% 8%，優選5%。
全文摘要
一種分氣缸及其成形方法，屬於壓力容器及其製造方法技術領域。一種分氣缸，其特徵在於筒體兩端為與其一體旋壓成型的帶孔橢圓形封頭，帶孔橢圓形封頭的中心孔由平端蓋密封配合連接。所述的成形方法工藝步驟主要包括無縫鋼管端部進行外噴火焰加熱、採用三滾輪旋壓壓至一次預定變形量、鋼管軸向移動後對擬旋壓部位進行第二次加熱和旋壓、重複移動並加熱和旋壓直至端部成型為帶孔橢圓形封頭、採用平端蓋焊接密封。所述的分氣缸及其成形方法構思新穎獨特，不但能大幅降低焊接面積，減少焊接工作量，同時焊接方式的改變減少了探傷工作量，極大提高產品質量和降低生產成本，而且採用直徑較小的平端蓋密封焊接，提高產品使用安全性。
文檔編號F17C1/00GK101169220SQ20071015708
公開日2008年4月30日 申請日期2007年11月22日 優先權日2007年11月22日
發明者盛水平, 陳海雲, 韓樹新 申請人:杭州市特種設備檢測院