一種電動客車尾縱梁結構的製作方法

2023-12-01 19:55:01 2

技術領域

本發明涉及電動客車技術領域，具體涉及一種電動客車尾縱梁結構。

背景技術：

目前，純電動客車的尾縱梁為類似傳統客車發動機安裝的尾縱梁結構，由矩形管和電機支架板搭接而成，結構比較複雜，製造難度大，且一種電機對應一套尾縱梁結構，結構通用性低。

技術實現要素：

本發明的目的在於提供一種電動客車尾縱梁結構，該尾縱梁結構不僅能同時滿足多種類型的驅動電機的裝配需求，通用性強，還具有輕量化、高強度和高剛性等特點，能夠有效降低勞動強度。

為實現上述目的，本發明採用了以下技術方案：

一種電動客車尾縱梁結構，包括活動梁總成以及對稱設置在活動梁總成左右兩側的左尾縱梁總成和右尾縱梁總成。

所述活動梁總成包括異形工字梁以及對稱設置在異形工字梁左右兩側的左L形連接板和右L形連接板；所述活動梁總成的左右兩端分別通過左、右L形連接板與左、右尾縱梁總成可拆卸連接。

所述左尾縱梁總成和右尾縱梁總成結構相同，均包括折彎支架總成、設置在折彎支架總成頂部的上橫梁以及設置在折彎支架總成底部的下彎梁；所述折彎支架總成包括折彎支架板和設置在折彎支架板上的若干組預埋螺母。

進一步的，所述異形工字梁包括中立板總成和對稱設置在中立板總成上下兩側的彎板；所述中立板總成包括中立板和對稱設置在中立板中間前後兩側的兩個半圓柱；所述中立板的左右兩端分別開設有一個輕量化孔；中立板的中段開設有兩個對稱設置的半圓形通孔；所述半圓柱焊接在兩個半圓形通孔之間的中立板上。

進一步的，所述左L形連接板和右L形連接板的結構相同，均包括第一連接板和設置在第一連接板一端外側的第二連接板；所述第一連接板和第二連接板上分別開設有若干連接孔。

進一步的，所述折彎支架板為L型，包括一體折彎成型的第一支架部和第二支架部；所述第二支架部設置在第一支架部的一端外側。

進一步的，所述折彎支架板上開設有若干組安裝孔。

進一步的，所述異形工字梁中段的上下兩側分別設有凹陷。

進一步的，所述預埋螺母為4組，包括依次設置在第一支架部上的3組以及設置在第二支架部上的1組。

由以上技術方案可知，本發明所述的尾縱梁結構不僅能同時滿足多種類型的驅動電機的裝配需求，通用性強，還具有輕量化、高強度和高剛性等特點，能夠有效降低勞動強度。

附圖說明

圖1是本發明的結構示意圖；

圖2是活動梁總成的結構示意圖；

圖3是左L形連接板的結構示意圖；

圖4是彎板的結構示意圖；

圖5是中立板總成的結構示意圖；

圖6是中立板的結構示意圖；

圖7是半圓柱的結構示意圖；

圖8是左尾縱梁總成的結構示意圖；

圖9是折彎支架總成的結構示意圖；

圖10是折彎支架板的結構示意圖；

圖11是交流異步電機的裝配示意圖；

圖12是永磁同步電機的裝配示意圖。

其中：

1、活動梁總成，11、左L形連接板，111、第一連接板，112、第二連接板，113、連接孔，12、異形工字梁，121、中立板總成，1211、中立板，1212、半圓柱，1213、輕量化孔，1214、半圓形通孔，1215、凹陷，122、彎板，13、右L形連接板，2、左尾縱梁總成，21、折彎支架總成，211、第一支架部，212、第二支架部，213、第一組預埋螺母，214、第二組預埋螺母，215、第三組預埋螺母，216、第四組預埋螺母，217、安裝孔，22、上橫梁，23、下彎梁，3、右尾縱梁總成，4、交流異步電機，5、永磁同步電機。

具體實施方式

下面結合附圖對本發明做進一步說明：

如圖1所示的一種電動客車尾縱梁結構，包括活動梁總成1以及對稱設置在活動梁總成左右兩側的左尾縱梁總成2和右尾縱梁總成3。

如圖2所示，所述活動梁總成1包括異形工字梁12以及對稱設置在異形工字梁12左右兩側的左L形連接板11和右L形連接板13。所述活動梁總成1的左右兩端分別通過左、右L形連接板與左、右尾縱梁總成可拆卸連接。

如圖2和圖4-7所示，所述異形工字梁12包括中立板總成121和對稱設置在中立板總成121上下兩側的彎板122。所述中立板總成121包括中立板1211和對稱設置在中立板1211中間前後兩側的兩個半圓柱1212。所述中立板1211的左右兩端分別開設有一個輕量化孔1213，輕量化孔為圓形，用於減輕重量。中立板1211的中段開設有兩個對稱設置的半圓形通孔1214。所述半圓柱1212焊接在兩個半圓形通孔1214之間的中立板上。通過設置兩個對稱的半圓形通孔，並在版圓形通孔之間的中立板的前後兩側設置一對半圓柱，這樣能夠形成強度充足且結構簡單的拖拽臂。優選的，所述異形工字梁12中段的上下兩側分別設有凹陷1215，也就是說異形工字梁呈工字形，其中間高度小於兩邊的高度，這樣設計既符合輕量化的要求，又符合受力時應力大小的分布規律（兩邊應力大往中間逐漸減小）。

如圖3所示，所述左L形連接板11和右L形連接板12的結構相同，均包括第一連接板111和設置在第一連接板111一端外側的第二連接板112；所述第一連接板111和第二連接板112上分別開設有若干連接孔113。所述連接孔和第四組預埋螺母相對應，用於將左、右L形連接板可拆卸連接在左、右尾縱梁總成上。通過設置L形的左、右L形連接板，能夠使活動梁總成正好卡在左、右尾縱梁總成上，相對於傳統的平面連接而言，這樣設計能夠更好地抵禦來自後方的衝擊。

如圖8所示，所述左尾縱梁總成2和右尾縱梁總成3結構相同，均包括折彎支架總成21、設置在折彎支架總成21頂部的上橫梁22以及設置在折彎支架總成21底部的下彎梁23。所述下彎梁包括水平設置的第一彎梁部和連接在第一彎梁部後端上方的第二彎梁部，這樣設計不僅能夠保證電動客車的離去角，還能夠使尾縱梁總成整體的結構設計符合前大後小的力學原理，同時滿足客車輕量化的要求。

所述折彎支架總成21包括折彎支架板和設置在折彎支架板上的若干組預埋螺母。具體地說，所述預埋螺母為4組，包括依次設置在第一支架部上的3組（分別為第一組預埋螺母213、第二組預埋螺母214、第三組預埋螺母215）以及設置在第二支架部上的1組（第四組預埋螺母216）。所述若干組預埋螺母，用於兩種驅動電機的安裝預埋和活動梁總成的安裝預埋。如圖11所示，當裝配交流異步電機時，採用第一組預埋螺母和第三組預埋螺母進行裝配預埋。如圖12所示，當裝配永磁同步電機時，採用第一組預埋螺母和第二組預埋螺母進行裝配預埋。第四組預埋螺母，用於和左、右L形連接板上的連接孔相互配合，用於將左、右L形連接板可拆卸連接在左、右尾縱梁總成上。通過在折彎支架板上設置若干組預埋螺母，能夠保證本發明的通用性。

傳統的尾縱梁為電機支架和橫梁加斜撐搭接的結構，支架板僅僅是功能件，其一種電機對應一種尾縱梁，結構笨重、適應能力差。本發明將電機支架板（即折彎支架板）和上橫梁、下彎梁形成一個結構強度高的受力件，結構輕便。同時傳統的尾縱梁是矩形管搭接的結構，具有很多孔，焊接完成後還需要在內裡面蒙皮，額外增加了工作量。本發明中的折彎支架總成的尾部設有第四組預埋螺母，用於活動梁總成的裝配預埋，該預埋省去了傳統結構的活動梁的安裝總成，簡化了結構、降低了勞動強度和結構重量。

如圖9所示，所述折彎支架板為L型，包括一體折彎成型的第一支架部211和第二支架部212；所述第二支架部212設置在第一支架部211的一端外側。

如圖10所示，所述折彎支架板上開設有若干組安裝孔217。所述安裝孔和預埋螺母一一對應，每個安裝孔對應著一個預埋螺母。

以上所述的實施例僅僅是對本發明的優選實施方式進行描述，並非對本發明的範圍進行限定，在不脫離本發明設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本發明的技術方案作出的各種變形和改進，均應落入本發明權利要求書確定的保護範圍內。