一種曲面玻璃熱彎成型裝置的製作方法

2023-06-15 02:41:21 2

本發明涉及一種曲面玻璃熱彎成型裝置。

背景技術：

3D曲面玻璃熱彎機主要用與成型3D玻璃，3D玻璃目前主要應用於智能終端產品的防護屏以及後蓋。隨著智能終端產品的不斷發展，也代表著3D曲面玻璃熱彎機的時代來臨。

現有3D曲面玻璃機的工作原理通常是預熱-成型-冷卻，當第一步預熱完成後，將進入成型階段。成型階段需要將玻璃完全熔化，以至於玻璃能夠很好的在模具中成型。現有3D曲面玻璃機的成型裝置中存在一些成型溫度不夠、模具壓力不夠的問題，容易生產出不良品。

技術實現要素：

本發明提供一種曲面玻璃熱彎成型裝置，旨在解決現有技術中曲面玻璃熱彎成型裝置在成型階段溫度和壓力不夠，容易產生不良品的問題。

為實現以上目的，本發明提供一種曲面玻璃熱彎成型裝置，包含：壓力組件、加壓構件、加熱組件；

加熱組件，包含上加熱件和下加熱件以及模具，所述模具設置在上加熱件與下加熱件之間，所述模具內設置玻璃原料；所述上加熱件和下加熱件包含加熱板，所述加熱板連接電源由PLC控制加熱；所述加熱板發熱並傳導熱量到模具，所述模具內的玻璃原材料被加熱融化；

所述上加熱件連接所述壓力組件，所述加壓組件設置在所述加壓構件上，加壓組件帶動上加熱件相對於下加熱件移動並向模具內的玻璃原料施加壓力。

進一步的，所述壓力組件包含伺服電機、絲杆、滑塊、連接杆，所述絲杆一端通過聯軸器連接伺服電機另一端連接滑塊，所述滑塊下方設置連接杆。

進一步的，所述加壓構件用於固定和引導所述壓力組件，所述加壓構件的上方固定伺服電機、內部設置滑軌，所述滑軌配合滑塊，所述伺服電機帶動絲杆連接的滑塊沿加壓構件上的滑軌上下移動。

進一步的，所述連接杆下端連接上加熱件。

進一步的，所述上加熱件和下加熱件的最高加熱溫度為850攝氏度。

進一步的，所述模具固定設置在所述下加熱件上，所述下加熱件設置在底板上。

本發明實現的曲面玻璃熱彎成型裝置，PLC控制加熱組件的上下加熱板發熱到設定溫度，上下加熱板傳導熱量到模具對模內的玻璃加熱至溶解，可以在玻璃成型階段充分加熱原料，再通過伺服電機帶動絲杆滑塊下移對模具內的玻璃施加壓力，由於施加壓力的過程可以進行循序漸進的控制，能夠避免模具壓力不夠導致玻璃液體溢出，進而出現不良品。

附圖說明

圖1為本發明曲面玻璃熱彎成型裝置組裝結構示意圖；

圖2為本發明曲面玻璃熱彎成型裝置組裝結構爆炸示意圖。

圖3為本發明上加熱件的側向結構示意圖；

圖4為本發明下加熱件的側向結構示意圖。

圖中：

1、伺服電機 2、聯軸器

3、絲杆 4、加壓構件

5、連接杆 6、上加熱件

7、下加熱件 8、滑塊

9、模具 10、上加熱板

11、下加熱板

具體實施方式

為了對本發明的技術特徵、目的和效果有更加清楚的了解，現對照附圖詳細說明本發明的具體實施方式。

一種曲面玻璃熱彎成型裝置，如圖1和圖2所示，包含：壓力組件、加壓構件、加熱組件；所述壓力組件用於向加熱組件提供壓力；所述加壓構件用於支撐和引導所述壓力組件協助壓力組件向加熱組件提供壓力；所述加熱組件用於給設置於其上的模具內的玻璃原材料進行加熱並在壓力組件的加壓下成型。

加熱組件，如圖1和圖2所示，包含上加熱件6和下加熱件7以及模具9，所述模具9設置在上加熱件6與下加熱件7之間，所述模具內設置玻璃原料；優選，所述模具9固定在所述下加熱件7上，所述下加熱件7固定在底板上。所述上加熱件6和下加熱件7上下相對設置。

如圖3和圖4所示，所述上加熱件6包含上加熱板10、下加熱件包含下加熱板11，所述上、下加熱板連接電源由PLC控制加熱，所述上、下加熱板包含多個並排設置的加熱管，所述上、下加熱件包含良好導熱的材質，將加熱板的熱量傳導到模具9，所述模具9內的玻璃原材料被加熱。所述上加熱件6和下加熱件7的最高加熱溫度為850攝氏度。

如圖1和圖2所示，所述壓力組件包含伺服電機1、絲杆3、滑塊8、連接杆5，所述伺服電機1通過聯軸器2連接絲杆3，所述絲杆3的下方連接滑塊8，所述滑塊8的下方設置連接杆5，所述連接杆5的下方連接加熱組件的上加熱件6。加壓構件4用於固定和引導所述壓力組件，整體呈「口」形。所述加壓構件4的上方固定伺服電機1、內側壁設置滑軌，滑軌與所述壓力組件中的滑塊8配合，所述伺服電機1通過絲杆3帶動滑塊8沿加壓構件內側壁上下移動，進而帶動上加熱件6相對於下加熱件7移動。

當玻璃原料經過預熱裝置後進入模具進行成型時，PLC控制加熱組件的上下加熱板發熱到設定溫度，上下加熱板傳導熱量到模具對其內的玻璃加熱至溶解，再通過伺服電機帶動絲杆、滑塊下移對模具內的玻璃施加壓力，由於施加壓力的過程可以進行循序漸進的控制，能夠避免模具壓力不夠導致玻璃液體溢出，出現不良品；以及玻璃在成型階段被充分加熱，所以最終成型的3D彎曲玻璃產品良品率更高，且整個加工過程穩定、可控、安全。

以上參照附圖說明了本發明的優選實施例，並非因此局限本發明的權利範圍。本領域技術人員不脫離本發明的範圍和實質內所作的任何修改、等同替換和改進，均應在本發明的權利範圍之內。