雙孔連體含油軸承的製作方法
2023-06-03 18:32:11
專利名稱:雙孔連體含油軸承的製作方法
本實用新型屬於一種電風扇齒輪箱體A、B軸孔的雙孔連體含油軸承。
目前，我國在電風扇搖頭部分的齒輪箱體A、B軸孔中，普遍採用兩個分離式銅基(或鐵基)粉末冶金含油軸承套，其中A孔軸承套，與鋁合金齒輪箱體壓鑄而成，B孔軸承套則在齒輪箱體上加工一個φ7的通孔後，再將B孔的銅基(或鐵基)粉末冶金軸承套壓入φ7孔內，這種工藝方法，製造成本高，產品質量不可靠，特別是對於兩孔間的軸線平行度及孔距公差等尺寸精度很難達到設計技術要求，從而降低了風扇齒輪的嚙合精度及其使用壽命。近年來，有些工廠曾經試用過A、B孔連體軸承，由於採用了常規的粉末冶金含油軸承材料，這種材料因金相組織不均勻，造成硬度差很大，因此加工困難，無法達到尺寸精度及形位公差等技術要求，而且該另件在壓鑄齒輪箱體過程中，由於內應力的作用，使A、B孔連體含油軸承產生嚴重變形，致使產品報廢，以致，這種含油軸承在全國風扇行業中尚未得到使用。
本實用新型的任務是設計一個雙孔連體的含油軸承，其結構合理，切削性能好，並在熱壓和冷卻狀態時，變形量不超過0.01～0.03mm。
解決該任務的方案是將A、B兩孔設計成相互平行的整體結構，其平行度控制在φ0.10mm範圍內，中心距公差控制在0.13mm範圍內，且使A、B兩孔之凸臺構成階梯形，兩臺階外圓由切線方向連接呈幾何體(如附圖1、2所示)，這種雙孔連體含油軸承(1)，採用了高硫含量的Fe－S－C系鐵基粉末冶金軸承材料，其含硫量大於0.5％。由於該材料金相組織與材質硬度分布很均勻，故切削性能好，變形量小。在壓制坯料時，A孔同時壓製成型，經內孔精整加工後，即可達到其尺寸精度及表面粗糙度等技術要求，對於B孔則採用機械加工的方法來達到其尺寸精度及形位公差等技術要求。加工成品後的雙孔連體含油軸承(1)，將其壓鑄在鋁合金齒輪箱體(2)內時(如附圖3所示)，經高溫鋁水澆注後，直至冷卻凝固過程中，其雙孔連體含油軸承(1)的變形量不大於0.01～0.03mm，從而保證了產品的質量要求。
這種雙孔連體含油軸承具備如下優點(1)由於材料切削性能好，加工B孔時的正品率可達到98％以上。
(2)由於材料變形量小，在常規壓鑄齒輪箱體時，其壓鑄合格率可達95％(只指雙孔連體含油軸承而影響的產品合格率)。
(3)降低了產品成本，除提高了壓鑄合格率外，在一般情況下，可減少齒輪箱體的加工工作量約40％，預計採用這種雙孔連體含油軸承後每颱風扇成本可下降0.35元，全國每年約生產一千萬臺搖頭風扇，則可為國家節約成本350萬元。
(4)為國家節約了大量的銅、鋁、錫等貴重金屬材料。
(5)經廣州遠東風扇廠試用這種雙孔連體含油軸承後，證明產品質量符合要求，並大大提高了產品使用壽命。
圖1為雙孔連體含油軸承(1)的主視圖；圖2為雙孔連體含油軸承(1)的俯視圖；圖3為雙孔連體含油軸承(1)與鋁合金齒輪箱體(2)壓鑄後的裝配圖。
實施例附圖1、2、3為本實用新型的一個實施例，A孔尺寸為φ8＋0.065＋0.045；B孔尺寸為φ4＋0.040＋0.010，兩孔中心距為18.25＋0.19＋0.06；兩孔平行度允差為φ0.10；A孔直線度允差為0.012；兩孔之表面粗糙度為
這種雙孔連體含油軸承是採用浮動模架，反向壓製成型，其中A孔(φ8)在坯料壓制時成型，經其內孔精整加工後，即可達到設計要求，B孔(φ4)則採用機械加工的方法達到其精度要求，當成品後的雙孔連體含油軸承(1)，壓鑄在齒輪箱體(2)內時，經700℃高溫鋁水澆注後，直至冷卻凝固過程中，其幾何形狀、尺寸精度及形位公差均符合設計質量要求。
權利要求
1.一種雙孔連體含油軸承，其特徵在於A、B兩孔設計成相互平行的整體結構，其平行度控制在Φ0.10mm範圍內，中心距公差控制制在0.13mm範圍內，且使A、B兩孔凸臺呈階梯形，兩臺階外圓由切線方向連接呈幾何體；
2.按權利要求
1所述的雙孔連體含油軸承，其特徵在於採用了高硫含量的Fe－S－C系鐵基粉末冶金軸承材料，其含硫量大於0.5％；
3.按權利要求
1和2所述的雙孔連體含油軸承，其特徵在於高硫含量的鐵基粉末冶金軸承材料，在高溫和冷卻過程中，其變形量不大於0.01～0.03mm。
專利摘要
本實用新型是屬於一種電風扇齒輪箱體A、B軸孔的雙孔連體含油軸承，它是將A、B兩孔設計成相互平行的整體結構，且使A、B兩孔凸臺構成階梯形，並採用了高硫含量的鐵基粉末冶金軸承材料，其切削性能好，變形量小，大大提高了產品質量及其使用壽命，並大幅度地降低了產品成本，節約了銅、鋁、錫等貴重金屬材料。
文檔編號F04D25/02GK87204726SQ87204726
公開日1988年8月17日 申請日期1987年10月30日
發明者周靜安 申請人:益陽縣謝林機電配件廠導出引文BiBTeX, EndNote, RefMan