六角螺母組立檢測機的製作方法

2023-07-29 12:06:12 3

本實用新型涉及自動化檢測及裝配領域，尤其涉及一種六角螺母組立檢測機。

背景技術：

目前六角螺母的組裝和檢測過程全部由人工來完成，需要對六角螺母的對邊尺寸用毛刺進行檢測並將成品與膠墊組裝裝配，這需要大量的熟練工人。並且工人的勞動強度高，如果操作不當，會對六角螺母造成不同程度的損傷，降低產品的合格率，並且安裝效率很低，隨著人工成本的不斷提高，使產品的製造成本上升。

有鑑於此，需要發明一種代替人工且穩定高效的六角螺母組立檢測機。

技術實現要素：

本實用新型要解決的技術問題，在於提供一種六角螺母組立檢測機，包括機架，所述機架上安裝有螺母上料機構、螺母檢測機構、膠墊上料機構、裝配機構和下料機構；所述螺母上料機構包括螺母振動盤、螺母上料連接滑槽、第一機械手、影像檢測機構和螺母傳送機構，所述螺母檢測機構包括分度盤和通牙檢測機構，所述分度盤上設有呈圓周分布的若干工裝位且由分度盤帶動旋轉，所述通牙檢測機構、裝配機構和下料機構分別沿著分度盤外周靠近不同工裝位設置，且順著分度盤旋轉方向依次分布；所述螺母上料連接滑槽一端與螺母振動盤連接，另一端延伸至第一機械手下方，所述螺母傳送機構包括螺母角度調整機構、第一傳送機構、第二機械手、第三機械手和第二傳送機構，所述螺母角度調整機構上設有螺母放置槽，所述螺母角度調整機構安裝在第一傳送機構上並由第一傳送機構帶動在第一機械手和第二機械手之間往復平移，所述影像檢測機構上設有檢測攝像機並靠近第一傳送機構設置，所述螺母角度調整機構在平移過程中，其螺母放置槽經過檢測攝像機的檢測範圍，所述第三機械手安裝在第二傳送機構上並由第二傳送機構帶動在第二機械手和分度盤之間往復平移；所述膠墊上料機構包括膠墊振動盤、膠墊上料連接滑槽和第四機械手，所述膠墊上料連接滑槽一端 與膠墊振動盤連接，另一端延伸至第四機械手下方，所述第四機械手在膠墊上料連接滑槽末端和裝配機構之間往復移動。

進一步的，所述螺母上料連接滑槽包括3個引導槽，從螺母振動盤中輸出的螺母同時從3個引導槽輸送到螺母上料機構，螺母放置槽包括3個，並沿直線排列，所述各工裝位上均設有3個螺母工裝槽，各機械手對應設有3個夾持手臂，所述通牙檢測機構包括第一通牙檢測機構、第二通牙檢測機構和第三通牙檢測機構，且沿著分度盤外周靠近相鄰的三個工裝位設置，且順著分度盤旋轉方向依次分布。

進一步的，所述第一傳送機構為帶有伺服電機的傳送帶，所述螺母角度調整機構安裝在傳送帶上，所述伺服電機驅動傳送帶從而帶動螺母角度調整機構。

進一步的，所述第二機械手受電機驅動以一水平轉軸進行180°的來回翻轉，從而夾持住由第一傳送機構輸送過來的螺母翻轉到第三機械手下方。

進一步的，所述第二傳送機構為帶有氣缸及推桿的滑軌，所述第三機械手安裝在推桿上，氣缸驅動推桿從而帶動第三機械手沿著滑軌滑移。

進一步的，所述分度盤上還設有吹灰機構，所述吹灰機構設於下料機構和裝配機構之間的工裝位旁，所述吹灰機構上的噴嘴朝向其臨近對應的工裝位設置。

進一步的，所述下料機構上設有第五機械手，並連接有下料槽。

進一步的，所述下料槽旁設有回收槽，所述回收槽的槽口向上設置。

本實用新型通過螺母上料機構、螺母檢測機構、裝配機構和膠墊上料機構之間的相互配合實現螺母和膠墊的自動裝配，以及採用視覺影像檢測進行螺母尺寸及毛刺檢測，完成自動化檢測，自動卸料；降低了人工成本，成品質量穩定，生產效率提升到大於1200PCS/小時，同時降低工人的勞動強度和勞動力成本，自動化控制，操作更加簡單。

附圖說明

下面參照附圖結合實施例對本實用新型作進一步的說明。

圖1是本實用新型的結構示意圖一；

圖2是本實用新型的結構示意圖二；

圖3是圖2的局部放大示意圖一(主要用於體現螺母上料機構)；

圖4是圖2的局部放大示意圖二(主要用於體現下料機構)；

圖中附圖標記說明：

螺母振動盤1，第一機械手2，螺母傳送機構3，第二機械手4，第三機械手5，分度盤6，第一通牙檢測機構7，第二通牙檢測機構8，第三通牙檢測機構9，第四機械手10，膠墊振動盤11，膠墊上料連接滑槽12，裝配機構13，吹灰機構14，第五機械手15，下料槽16，影像檢測機構17，螺母上料連接滑槽19，螺母放置槽18，回收槽20。

具體實施方式

請參閱圖1至4，是作為本實用新型的最佳實施例的一種六角螺母組立檢測機，包括機架，機架上安裝有螺母上料機構、螺母檢測機構、膠墊上料機構、裝配機構13和下料機構。螺母上料機構包括螺母振動盤1、螺母上料連接滑槽19、第一機械手2、影像檢測機構17和螺母傳送機構3，螺母檢測機構包括分度盤6和通牙檢測機構，分度盤6上設有呈圓周分布的若干工裝位且由分度盤6帶動旋轉，通牙檢測機構、裝配機構13和下料機構分別沿著分度盤6外周靠近不同工裝位設置，且順著分度盤6旋轉方向依次分布。螺母上料連接滑槽19一端與螺母振動盤1連接，另一端延伸至第一機械手2下方，螺母傳送機構3包括螺母角度調整機構、第一傳送機構、第二機械手4、第三機械手5和第二傳送機構，螺母角度調整機構上設有螺母放置槽18，螺母角度調整機構安裝在第一傳送機構上並由第一傳送機構帶動在第一機械手2和第二機械手4之間往復平移，影像檢測機構17上設有檢測攝像機並靠近第一傳送機構設置，螺母角度調整機構在平移過程中，其螺母放置槽18經過檢測攝像機的檢測範圍，第三機械手5安裝在第二傳送機構上並由第二傳送機構帶動在第二機械手4和分度盤6之間往復平移。膠墊上料機構包括膠墊振動盤11、膠墊上料連接滑槽12和第四機械手10，膠墊 上料連接滑槽12一端與膠墊振動盤11連接，另一端延伸至第四機械手10下方，第四機械手10在膠墊上料連接滑槽12末端和裝配機構13之間往復移動。螺母上料連接滑槽19包括3個引導槽，從螺母振動盤1中輸出的螺母同時從3個引導槽輸送到螺母上料機構，螺母放置槽18包括3個，並沿直線排列，各工裝位上均設有3個螺母工裝槽，各機械手對應設有3個夾持手臂，通牙檢測機構包括第一通牙檢測機構7、第二通牙檢測機構8和第三通牙檢測機構9，且沿著分度盤6外周靠近相鄰的三個工裝位設置，且順著分度盤6旋轉方向依次分布。第一傳送機構為帶有伺服電機的傳送帶，螺母角度調整機構安裝在傳送帶上，伺服電機驅動傳送帶從而帶動螺母角度調整機構。第二機械手4受電機驅動以一水平轉軸進行180°的來回翻轉，從而夾持住由第一傳送機構輸送過來的螺母翻轉到第三機械手5下方。第二傳送機構為帶有氣缸及推桿的滑軌，第三機械手5安裝在推桿上，氣缸驅動推桿從而帶動第三機械手5沿著滑軌滑移。各驅動機構及電子元件均與中控主機電連接並由其控制。

分度盤6上還設有吹灰機構14，吹灰機構14設於下料機構和裝配機構13之間的工裝位旁，吹灰機構14上設有3個噴嘴並朝向其臨近對應的工裝位設置，用於清除螺母上的灰塵及雜物。

下料機構上設有第五機械手15，並連接有下料槽16，下料槽16可連接儲存盒，方便產品下料收集。下料槽16旁設有回收槽20，該回收槽20的槽口向上設置，回收槽20可連接回收盒，可用於回收不良品。

本設備工作時，螺母從螺母振動盤輸出並沿螺母上料連接滑槽進入第一機械手下方，第一機械手同時夾持3個螺母放入螺母放置槽中，有傳送帶送到檢測攝像機下方進行尺寸角度檢測，從而由螺母角度調整機構調整螺母角度，隨後送入第二機械手下方，第二機械手將螺母夾持並翻轉180°，隨後第三機械手將螺母夾持並沿著滑軌送到分度盤的一工裝位中，螺母隨著工裝位由分度盤帶著旋轉，依次進入第一通牙檢測機構、第二通牙檢測機構和第三通牙檢測機構對3個螺母對應地分別進行通牙檢測，隨後進入裝配機構的工位。膠墊由膠墊上 料機構的第四機械手夾持放入裝配機構中與螺母進行裝配，裝配完成後隨後進入吹灰機構的工位進行吹灰除塵，隨後送入下料機構由第五機械手夾持放入下料槽，不良品則放入回收槽中。

綜上所述，本實用新型通過螺母上料機構、螺母檢測機構、裝配機構和膠墊上料機構之間的相互配合實現螺母和膠墊的自動裝配，以及採用視覺影像檢測進行螺母尺寸及毛刺檢測，完成自動化檢測，自動卸料；降低了人工成本，成品質量穩定，生產效率提升到大於1200PCS/小時，同時降低工人的勞動強度和勞動力成本，自動化控制，操作更加簡單。

上面結合附圖對本實用新型進行了示例性描述，顯然本實用新型具體實現並不受上述方式的限制，只要採用了本實用新型的方法構思和技術方案進行的各種非實質性的改進，或未經改進將本實用新型的構思和技術方案直接應用於其它場合的，均在本實用新型的保護範圍之內。