一種中空吹塑成型工藝及模具的製作方法
2023-12-06 12:57:06
一種中空吹塑成型工藝及模具的製作方法
【專利摘要】一種中空吹塑成型工藝及模具，主要包括如下步驟，A、落料，吹塑機的出料機頭擠出中空料坯，料坯內腔中預先包含有自然進入的空氣；B、成型，將料坯送入吹塑模具中，吹塑模具中的預壓模先合模，擠壓位於吹塑模具的成型模具外的料坯，將該部分料坯內腔中的氣體擠壓入位於成型模具中的料坯中；繼續合模，吹塑模具中的成型模具合模，切除多餘部分，形成封閉的中空產品。本發明的料坯在落料時先包含有氣體，預壓時將所有氣體擠壓入成型部分中，然後成型。因此，在本發明中吹塑過程中無需使用吹氣針吹入氣體，從而使中空產品上不會留有吹氣孔，並且，這種擠壓氣體方式，使得中空產品的壁厚均勻，提高了中空產品的質量。
【專利說明】一種中空吹塑成型工藝及模具
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種中空吹塑成型工藝，同時涉及用於該工藝的模具。
【背景技術】
[0002]現有技術中密封的中空產品一般採用吹塑工藝製成，這種工藝先將塑料或其他材料融化，送入吹塑模具中，通過吹氣針注入氣體，使其形成中空體結構。如中國專利號為CN200810218745.X的發明專利，
【公開日】為2009年4月8日，公開了一種注吹塑料中空容器的模具成型工藝方法，其具體步驟包括:注塑機的注塑過程及吹塑機的吹塑過程。所述注塑過程與吹塑階段中，模具開啟後，成型芯棒始終固定在動模中，不需要動力機構驅動旋轉或平移；注射成型坯料黏附在芯棒上，模具完全開啟後，型芯兩側的吹塑成型模塊在推桿的作用下閉合，當吹塑模塊完全閉合後，芯棒內部吹氣，完成中空容器的吹塑成型。在上述方案中，注塑機將料坯送入吹塑機中，再由吹塑機在模具中注入氣體，形成中空產品。這種吹塑工藝會在產品上留下吹氣孔，對產品的質量造成影響，同時，這種吹塑工藝使得產品的壁厚不均勻，也影響了產品的質量。
【發明內容】
[0003]本發明所要解決的技術問題在於克服上述現有技術之不足，提供的一種吹塑成型簡單、壁厚相對均勻、質量高的中空吹塑成型工藝，並同時提供用於該成型工藝的模具。
[0004]按照本發明提供的一種中空吹塑成型工藝，主要包括如下步驟，A、落料，吹塑機的出料機頭擠出中空料坯，料坯內腔中預先包含有氣體；B、成型，將料坯送入吹塑模具中，吹塑模具中的預壓模先合模，擠壓位於吹塑模具的成型模具外的料坯，將該部分料坯中的氣體擠壓入位於成型模具中的料坯中；繼續合模，吹塑模具中的成型模具合模，切除多餘部分，形成封閉的中空產品。
[0005]按照本發明提供的一種中空吹塑成型工藝還具有如下附屬技術特徵:
[0006]在步驟A中，料坯的內部體積大於成品內腔的體積。
[0007]在步驟A中，料坯兩端在吹塑模具合模前封閉或在吹塑模具預壓模合模時封閉。
[0008]按照本發明提供的一種中空吹塑成型模具，包括相對設置的前模和後模，所述前模包括前固定板、安裝在所述前固定板上的前預壓模和安裝在所述前固定板上的前成型模，所述前預壓模的表面成形有前擠壓腔，所述前成型模的端部成形有前成型腔，所述前成型腔與所述前擠壓腔相通；所述後模包括後固定板、安裝在所述後固定板上的後預壓模和安裝在所述後固定板上的後成型模，所述後預壓模的表面成形有後擠壓腔，所述後成型模的端部成形有後成型腔，所述後成型腔與所述後擠壓腔相通；在模具閉合時，所述前擠壓腔和所述後擠壓腔先合模，構成一擠壓密封腔，所述前成型腔和所述後成型腔後合模。
[0009]按照本發明提供的一種中空吹塑成型模具還具有如下附屬技術特徵:
[0010]所述前模和所述後模沿水平方向相對排布。
[0011]所述前固定板上設置有前墊板，所述前預壓模和所述前成型模安裝在所述前墊板上；所述後固定板上設置有後墊板，所述後預壓模和所述後成型模安裝在所述後墊板上。
[0012]所述前墊板上設置有前導柱，所述前導柱上套裝有前彈簧，所述前預壓模套裝在所述前導柱上，並沿所述前導柱滑動，所述前彈簧支撐在所述前預壓模上；所述後墊板上設置有後導柱，所述後導柱上套裝有後彈簧，所述後預壓模套裝在所述後導柱上，並沿所述後導柱滑動，所述後彈簧支撐在所述後預壓模上。
[0013]所述前成型模為芯模，所述前預壓模上成形有前通孔，所述前成型模的端部適於穿過所述前通孔，並使所述前成型腔位於所述前擠壓腔中；所述後成型模為芯模，所述後預壓模上成形有後通孔，所述後成型模的端部適於穿過所述後通孔，並使所述後成型腔位於所述後擠壓腔中。
[0014]所述前模和所述後模通過定位導柱相互定位。
[0015]所述前成型模和所述後成型模分別由相同的二部分、三部分或四部分組成。
[0016]按照本發明提供的一種中空吹塑成型工藝與現有技術相比具有如下優點:本發明的料坯內部在落料時先自然進入氣體，預壓時將內部氣體擠壓入成型部分中，然後成型。因此，在本發明中吹塑過程中無需使用吹氣針吹入氣體，從而使中空產品上不會留有吹氣孔，並且，這種擠壓氣體方式，使得中空產品的壁厚相對均勻，提高了中空產品的質量。
[0017]按照本發明提供的一種中空吹塑成型模具與現有技術相比具有如下優點:本發明提供的吹塑模具採用分級合模結構，在第一級合模時，前預壓模和後預壓模先合模，將內部包有氣體的料坯進行擠壓，從而使氣體進入成型部分，然後再前成型模和後成型模合模，製成中空產品，這種吹塑模具在成型過程中無需吹氣，也就不需要設置吹氣針，簡化了設備，提聞了生廣效率。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0018]圖1是本發明的主視圖。
[0019]圖2是本發明的立體圖。
[0020]圖3是本發明的剖視圖。
【具體實施方式】
[0021]參見圖1至圖3，在本發明提供的一種中空吹塑成型工藝，主要包括如下步驟，
[0022]A、落料，吹塑機的機頭擠出中空料坯10，料坯中有自然進入的氣體(空氣);在本發明中，料坯中預先充有氣體，兩個端部封閉。這種料坯可以是管狀結構，也可以是橢圓結構或者是其他形狀。兩端可以在合模前封閉，也可以在合模時封閉。
[0023]B、成型,將料還送入未合模的吹塑模具中，吹塑模具中的預壓模先合模,擠壓位於吹塑模具的成型模具外的料坯，將該部分料坯中的氣體擠壓入位於成型模具中的料坯中；繼續合模，吹塑模具中的成型模具合模，切除多餘部分料坯，形成封閉的中空產品。在此步驟中，成型模具合模將成型部分壓製成所需的形狀，並將多餘部分料坯切除，封閉周邊縫隙，形成中空產品。
[0024]在本發明給出的上述吹塑成型工藝採用兩級合模，在成型時無需再充氣，使得中空產品上不會留有吹氣孔。同時，也解決了吹氣針在吹塑過程中造成的壁厚不均勻，這種工藝使得中空產品的壁厚更加均勻，提高了產品的質量。
[0025]在本發明給出的上述實施例中，在步驟A中，料坯內腔的體積大於成品內腔的體積。這樣成型的中空產品內部會具有一定的壓力，使得中空產品的質量更好。
[0026]在本發明給出的上述實施例中，在步驟A中，料坯兩端在吹塑模具合模前封閉，該封閉加工可以在吹塑機上完成。當然，料坯兩端在吹塑模具預壓模合模時封閉也可以，在預壓過程中，料坯的兩端會被自然封閉，多餘氣體被壓入到成型模具中。
[0027]參見圖1至圖3，在本發明給出的一種中空吹塑成型模具的實施例，包括相對設置的前模I和後模2，所述前模I包括前固定板11、安裝在所述前固定板11上的前預壓模12和安裝在所述前固定板11上的前成型模13，所述前預壓模12的表面成形有前擠壓腔14，所述前成型模13的端部成形有前成型腔15，所述前成型腔15與所述前擠壓腔14相通；所述後模2包括後固定板21、安裝在所述後固定板21上的後預壓模22和安裝在所述後固定板21上的後成型模23，所述後預壓模22的表面成形有後擠壓腔24，所述後成型模23的端部成形有後成型腔25，所述後成型腔25與所述後擠壓腔24相通；在模具閉合時，所述前擠壓腔14和所述後擠壓腔24先合模，構成一擠壓密封腔，所述前成型腔15和所述後成型腔25後合模。在本發明中，所述前擠壓腔14和所述後擠壓腔24構成擠壓密封腔，能夠將帶有氣體的料坯10進行擠壓，使位於這部分的料坯10中的氣體被擠壓到前成型腔15和後成型腔25構成的成型腔中，從而使料坯在成型腔中膨脹，所述前成型腔15和所述後成型腔25合模後將料坯製成所需的形狀，並切斷與擠壓密封腔相連的料坯。本發明提供的吹塑成型模具中無需設置吹氣結構，加工速度更快，使得中空成品的成品率和質量更高。
[0028]參見圖1至圖3，在本發明給出的上述實施例中，所述前模I和所述後模2沿水平方向排布。吹塑機的出料機頭位於吹塑成型模具的上方，吹塑成型模具水平方向排布，使從吹塑機的出料機頭中出來的料坯直接落入前模I和後模2之間，方便加工。當然，本發明中的前模和後模也可以採用其他的排布方式，各部件雖然採用前或後來限定，但只是用於區別各部分的名稱，並不代表各部件是前後的關係。例如採用上下的布置方式也是可以的，只不過需要增加水平送料機構而已。
[0029]參見圖1至圖3，在本發明給出的上述實施例中，所述前固定板11上設置有前墊板16，所述前預壓模12和所述前成型模13安裝在所述前墊板16上；所述後固定板21上設置有後墊板26，所述後預壓模22和所述後成型模23安裝在所述後墊板26上。本發明在設置前墊板16和後墊板26利於各部件的安裝。本發明中的前固定板11和後固定板21是由合模驅動部件驅動，作相對方向運動。
[0030]參見圖1至圖3，在本發明給出的上述實施例中，所述前墊板16上設置有前導柱17，所述前導柱17上套裝有前彈簧18，所述前預壓模12套裝在所述前導柱17上，並沿所述前導柱17滑動，所述前彈簧18支撐在所述前預壓模18上；所述後墊板26上設置有後導柱27，所述後導柱27上套裝有後彈簧28，所述後預壓模22套裝在所述後導柱27上，並沿所述後導柱27滑動，所述後彈簧28支撐在所述後預壓模22上。在本發明中，所述前固定板11和後固定板21相對運動，所述前預壓模12和後預壓模22先閉合，閉合後，所述前彈簧18和後彈簧28施加的彈力，使所述前預壓模12和後預壓模22始終處於閉合狀態。所述前固定板11和後固定板21繼續相對運動，從而是所述前成型模13和後成型模23後閉合。所述前預壓模12和後預壓模22分別在所述前導柱17和後導柱27上滑動，為前成型模13和後成型模23閉合提供行程。這樣可以採用一套驅動機構，實現兩級合模。當然，本發明也可以採用兩套驅動機構，分別驅動預壓模和成型模，實現兩級分別合模。
[0031]參見圖1至圖3，在本發明給出的上述實施例中，所述前成型模13為芯模，所述前預壓模12上成形有前通孔19，所述前成型模13的端部適於穿過所述前通孔19，並使所述前成型腔15位於所述前擠壓腔14中；所述後成型模23為芯模，所述後預壓模22上成形有後通孔29，所述後成型模23的端部適於穿過所述後通孔29，並使所述後成型腔25位於所述後擠壓腔24中。所述前成型模13和後成型模23能夠分別在前通孔19和後通孔29中滑動，從而使前成型腔15和後成型腔25在擠壓密封腔中合模。
[0032]參見圖1至圖3，在本發明給出的上述實施例中，所述前模I和所述後模2通過定位導柱3相連接。從而保證前模I和後模2定位準確，利於合模。
[0033]參見圖1至圖3，在本發明給出的上述實施例中，所述前成型模13和所述後成型模23分別由相同的二部分、三部分或四部分組成。例如，在球形結構中，可以由兩個半球形結構構成，即前成型腔為一個半球形結構，後成型腔為一個半球形結構。也可以分別由兩個四分之一球形結構構成前成型腔和後成型腔，即由兩部分組成。當然根據不同的形狀，可以分成多個組成部分。本發明的中空產品可以是球形結構、橢圓體結構、立方體結構或者是其他形式的結構，主要是由前成型腔和後成型腔的結構來決定。
【權利要求】
1.一種中空吹塑成型工藝，其特徵在於:主要包括如下步驟， A、落料，吹塑機的出料機頭擠出中空料坯，料坯內腔中預先包含有氣體； B、成型，將料坯送入吹塑模具中，吹塑模具中的預壓模先合模，擠壓位於吹塑模具的成型模具外的料坯，將該部分料坯中的氣體擠壓入位於成型模具中的料坯中；繼續合模，吹塑模具中的成型模具合模，切除多餘部分，形成封閉的中空產品。
2.如權利要求1所述的一種中空吹塑成型工藝，其特徵在於:在步驟A中，料坯內腔體積大於成品內腔的體積。
3.如權利要求1所述的一種中空吹塑成型工藝，其特徵在於:在步驟A中，料坯兩端在吹塑模具合模前封閉或在吹塑模具預壓模合模時封閉。
4.一種中空吹塑成型模具，包括相對設置的前模和後模，其特徵在於:所述前模包括前固定板、安裝在所述前固定板上的前預壓模和安裝在所述前固定板上的前成型模，所述前預壓模的表面成形有前擠壓腔，所述前成型模的端部成形有前成型腔，所述前成型腔與所述前擠壓腔相通；所述後模包括後固定板、安裝在所述後固定板上的後預壓模和安裝在所述後固定板上的後成型模，所述後預壓模的表面成形有後擠壓腔，所述後成型模的端部成形有後成型腔，所述後成型腔與所述後擠壓腔相通；在模具閉合時，所述前擠壓腔和所述後擠壓腔先合模，構成一擠壓密封腔，所述前成型腔和所述後成型腔後合模。
5.如權利要求4所述的一種中空吹塑成型模具，其特徵在於:所述前模和所述後模沿水平方向排布。
6.如權利要求4所述的一種中空吹塑成型模具，其特徵在於:所述前固定板上設置有前墊板，所述前預壓模和所述前成型模安裝在所述前墊板上；所述後固定板上設置有後墊板，所述後預壓模和所述後成型模安裝在所述後墊板上。
7.如權利要求6所述的一種中空吹塑成型模具，其特徵在於:所述前墊板上設置有前導柱，所述前導柱上套裝有前彈簧，所述前預壓模套裝在所述前導柱上，並沿所述前導柱滑動，所述前彈簧支撐在所述前預壓模上；所述後墊板上設置有後導柱，所述後導柱上套裝有後彈簧，所述後預壓模套裝在所述後導柱上，並沿所述後導柱滑動，所述後彈簧支撐在所述後預壓模上。
8.如權利要求4所述的一種中空吹塑成型模具，其特徵在於:所述前成型模為芯模，所述前預壓模上成形有前通孔，所述前成型模的端部適於穿過所述前通孔，並使所述前成型腔位於所述前擠壓腔中；所述後成型模為芯模，所述後預壓模上成形有後通孔，所述後成型模的端部適於穿過所述後通孔，並使所述後成型腔位於所述後擠壓腔中。
9.如權利要求4所述的一種中空吹塑成型模具，其特徵在於:所述前模和所述後模通過定位導柱相連接。
10.如權利要求4所述的一種中空吹塑成型模具，其特徵在於:所述前成型模和所述後成型模分別由相同的二部分、三部分或四部分組成。
【文檔編號】B29C49/04GK104339626SQ201310318258
【公開日】2015年2月11日 申請日期:2013年7月24日 優先權日:2013年7月24日
【發明者】賀頻豔, 顧春苗, 段耀龍, 俞豪傑, 虞雷斌, 竺菲菲 申請人:雪龍集團股份有限公司