合模裝置及合模裝置控制方法

2023-05-17 18:02:11

專利名稱：合模裝置及合模裝置控制方法
技術領域：
本發明涉及合模裝置及合模裝置控制方法。
背景技術：
以往，在注射成形機中，從注射裝置的注射噴嘴注射樹脂並填充定模和動模之間的型腔空間，通過使之固化而得到成形品。而且，為了相對於所述定模使動模移動以進行閉模、合模及開模而配設合模裝置。
對於該合模裝置，具有通過向液壓缸供油來驅動的液壓式合模裝置、以及通過電動機驅動的電動式合模裝置，由於該電動式合模裝置的可控性高，不會汙染周邊，並且能量轉換效率高，所以被廣泛應用。此時，通過驅動電動機而使滾珠絲槓旋轉並產生推力，通過肘式機構放大該推力，以產生較大的合模力。
但是，在上述結構的電動式合模裝置中，由於使用肘式機構，所以基於該肘式機構的特性，很難改變合模力，響應性及穩定性不好，無法在成形中控制合模力。在此，提供一種能夠將滾珠絲槓所產生的推力作為直接合模力使用的合模裝置。此時，由於電動機的轉矩和合模力成正比，所以能夠在成形中控制合模力。
但是，在上述現有的合模裝置中，滾珠絲槓的耐負荷性低，不僅無法產生較大的合模力，還因為電動機所發生的轉矩波動而引起合模力變化。另外，為了產生合模力，需要一直向電動機供給電流，電動機的消耗電力量及發熱量變大，因此，需要相應地增大電動機的額定輸出，則合模裝置的成本變高。
在此，可以考慮針對模開閉動作使用線性馬達，針對合模動作利用電磁鐵的吸引力的合模裝置(例如，專利文獻l)
專利文獻l:國際公開第05/0卯052號小冊子
但是，在專利文獻1所述的合模裝置中，分別獨立設置有模開閉用驅動部和合模用驅動部(電磁鐵)。因此，如果不能適當地控制閉模的時間和施加合模力的時間，則有可能發生成形不良或模具的破損等。
例如，如果在進入合模工序之前使模開閉用驅動部的轉矩限制值設為0(如果停止模開閉用驅動部的電流供給)，則在產生合模力之前的期間，應該已經進行了一次位置控制的模具位置會發生偏移。如果這樣，則很難在期望的位置上產生合模力，有可能發生上述的成形不良等。
尤其在超高精密成形中，具有在施加合模力之前注射樹脂的稱為開口
成形的方法。此時，需要幾pmm級的高精度的位置控制，即使是微小的模具位置的偏移也無法忽略。

發明內容
本發明是針對上述課題而做出的，目的在於提供一種合模裝置及合模裝置控制方法，能夠在模開閉用驅動部的關係中使產生合模力的位置的精度提咼。
在此，為了解決上述課題，本發明提供一種合模裝置，具有驅動合模動作的電磁鐵、和模開閉驅動部，其特徵在於，在所述電磁鐵產生合模力的期間中可變化地控制所述模開閉驅動部。
本發明的特徵為，所述模開閉驅動部為線性馬達，在基於所述電磁鐵的升壓工序中向所述線性馬達供給用於位置控制的電流。
本發明的特徵為，在基於所述電磁鐵的升壓工序中向所述線性馬達供給用於位置控制的電流。
本發明的特徵為，在基於所述電磁鐵的合模力變為規定值之前向所述線性馬達供給所述電流。
本發明的特徵為，所述規定值是比所述線性馬達的齒槽效應等所涉及的力大的值。
本發明的特徵為，所述合模力變為所述規定值之後停止向所述線性馬達供給電流。
本發明的特徵為，在所述電磁鐵產生合模力後，在規定期間內向所述線性馬達供給所述電流。發明的效果-根據本發明，提供一種合模裝置及合模裝置控制方法，能夠在模開閉用驅動部的關係中使產生合模力的位置的精度提高。


圖1是表示本發明實施方式的模具裝置及合模裝置閉模時的狀態的圖。
圖2是表示本發明實施方式的模具裝置及合模裝置開模時的狀態的圖。
圖3是用於說明閉模工序及合模工序中的合模裝置的動作的圖。
圖4是表示應用由馬達框封閉磁場產生區域的旋轉型馬達的變形例的圖。
具體實施例方式
下面，參照附圖對本發明的實施方式進行詳細說明。另外，在本實施方式中，對於合模裝置，將進行閉模時的可動壓板的移動方向作為前方，將進行開模時的可動壓板的移動方向作為後方，對於注射裝置，將進行注射時的螺杆的移動方向作為前方，將進行計量時的螺杆的移動方向作為後方。
圖l是表示本發明實施方式的模具裝置及合模裝置閉模時的狀態的圖。圖2是表示本發明實施方式的模具裝置及合模裝置開模時的狀態的圖。
圖中，IO是合模裝置，Fr是注射成形機的框架，Gd是鋪設在該框架Fr上構成軌道，對合模裝置IO進行支撐，並進行導向的作為第1導向構件的2根導軌(圖中，僅表示2根導軌Gd中的1根)，11是放置在該導軌Gd上，相對於所述框架Fr及導軌Gd固定的作為第l固定構件的固定壓板，與該固定壓板11隔開規定間隔，並且與固定壓板11相對地配設有作為第2固定構件的後壓板13，在所述固定壓板11和後壓板13之間架設有4根作為連接構件的拉杆14 (圖中，僅表示4根拉杆14中的2根)。另外，所述後壓板13以能夠隨著拉杆14伸縮，相對於導軌Gd稍稍移動的形式放置在所述導軌Gd上。
另外，在本實施方式中，雖然固定壓板11相對於框架Fr被固定，後壓板13可相對於導軌Gd稍稍移動，但是也可以使後壓板13相對於框架
6Fr及導軌Gd固定，使固定壓板11相對於導軌Gd稍稍移動。
而且，沿著所述拉杆14與固定壓板11相對地在模開閉方向上進退自如地配設作為第1可動構件的可動壓板12。因此，在所述可動壓板12的與拉杆14對應的位置上形成有用於使拉杆14貫穿的未圖示的導孔。
在所述拉杆14的前端部上形成有未圖示的第1螺紋部，所述拉杆14通過使所述第1螺紋部和螺母nl螺合而固定於固定壓板11。另外，外徑比拉杆14小的作為第2導向構件的導柱21從後壓板13的後端面向後方突出，並且與拉杆14 一體地形成在所述各拉杆14後方的規定部分上。而且，在後壓板13的後端面附近形成有未圖示的第2螺紋部，所述固定壓板11和後壓板13通過使所述第2螺紋部和螺母n2螺合而連接。在本實施方式中，雖然導柱21與拉杆14 一體地形成，但是也可以使導柱21與拉杆14分體地形成。
另外，在所述固定壓板11上固定作為第1模具的定模15，在所述可動壓板12上固定作為第2模具的動模16，隨著所述可動壓板12的進退，定模15和動模16發生離合，以進行閉模、合模及開模。另外，伴隨著進行合模，在定模15和動模16之間形成多個未圖示的型腔空間，從注射裝置17的注射噴嘴18注射的作為成形材料的未圖示的樹脂填充於所述各型腔空間。另外，由定模15和動模16構成模具裝置19。
而且，與所述可動壓板12平行地配設的作為第2可動構件的吸附板22，沿所述各導柱21進退自如地配設在後壓板13的後方，並通過導柱21被導向。另外，在所述吸附板22的與各導柱21對應的位置上形成有用於使導柱21貫穿的導孔23。該導孔23具備大直徑部24，在前端面開口，收容螺母n2;及小直徑部25，在吸附板22的後端面開口，具有與導柱21滑動的滑動面。在本實施方式中，雖然吸附板22通過導柱21被導向，但是也可以不僅僅通過導柱21，還通過導軌Gd對吸附板22進行導向。
然而，為了使所述可動壓板12進退，作為第l驅動部的並且作為模開閉用驅動部(模開閉驅動部)的線性馬達28配設在可動壓板12和框架Fr之間。所述線性馬達28具備作為第1驅動要素的定子29及作為第2驅動要素的動子31，所述定子29與所述導軌Gd平行且與可動壓板12的移動範圍對應地形成在所述框架Fr上，所述動子31 所述定子29相對且在規定的範圍內形成在可動壓板12的下端。
所述動子31具備鐵芯34及線圈35。而且，所述鐵芯34向定子29突出，具備以規定間距形成的多個磁極齒33，所述線圈35巻繞安裝於各磁極齒33。另外，所述磁極齒33在相對於可動壓板12的移動方向的直角方向上相互平行地形成。另外，所述定子29具備未圖示的鐵芯及在該鐵芯上延伸形成的未圖示的永久磁鐵。該永久磁鐵通過使N極及S極的各磁極交互且以與所述磁極齒33相同的間距進行磁化而形成。
在此，由於在線性馬達28上使用永久磁鐵，所以在定子29和動子31之間形成的磁場存在磁場的強弱。因為該磁場的強弱，在動子31上產生因永久磁鐵的磁力引起的位置被限制的齒槽效應。因此，需要在線圈35上供給可克服齒槽效應的電流。
而且，通過向所述線圈35供給規定的電流來驅動線性馬達28時，動子31發生進退，與此同時，可動壓板12發生進退，能夠進行閉模及開模。
另外，在本實施方式中，雖然在定子29上配設永久磁鐵，在動子31上配設線圈35，但是也可以在定子上配設線圈，在動子上配設永久磁鐵。此時，由於隨著線性馬達28被驅動，線圈不發生移動，因此能夠容易地進
行用於向線圈供給電力的配線。
在可動壓板12前進而動模16與定模15抵接時，進行閉模，接著進行合模。而且，為了進行合模，在後壓板13和吸附板22之間配設作為第2驅動部的且作為合模用驅動部的電磁鐵單元37。而且，進退自如地配設貫穿後壓板13及吸附板22並延伸，且連接可動壓板12和吸附板22的作為合模力傳遞構件的連杆39。該連杆39在閉模時及開模時，與可動壓板12的進退連動並使吸附板22進退，合模時，將由電磁鐵單元37產生的合模力傳遞給可動壓板12。
另外，由固定壓板ll、可動壓板12、後壓板13、吸附板22、線性馬達28、電磁鐵單元37、連杆39等構成合模裝置10。
所述電磁鐵單元37由形成在後壓板13側的作為第1驅動構件的電磁鐵49、及形成在吸附板22側的作為第2驅動構件的吸附部51構成，該吸附部51形成在所述吸附板22的前端面的規定部分，即在本實施方式中為在吸附板22包圍所述連杆39並與電磁鐵49相對的部分。另外，在後壓板13的後端面的規定部分，即在本實施方式中為在所述連杆39的稍稍上方及 下方，相互平行地形成有具有矩形截面形狀的作為線圈配設部的兩個槽45， 在各槽45間形成有具有矩形形狀的鐵芯46以及在其它部分形成有磁軛47。 而且，在所述鐵芯46上巻繞安裝有線圈48。
另外，所述鐵芯46及磁軛47雖然由鑄件的一體結構構成，但是也可 以通過層疊由強磁性材料構成的薄板來形成，以構成電磁疊層鋼板。
在本實施方式中，雖然與後壓板13分體形成電磁鐵49,與吸附板22 分體形成吸附部51，但是也可以作為後壓板13的一部分來形成電磁鐵，作 為吸附板22的一部分來形成吸附部。
因而，在電磁鐵單元37中，向所述線圈48供給電流時，能夠驅動電 磁鐵49並吸引吸附部51，以產生所述合模力。
而且，所述連杆39配設為在後端部與吸附板22連接，在前端部與可 動壓板12連接。因而，連杆39在閉模時隨著可動壓板12前進而前進並使 吸附板22前進，在開模時隨著可動壓板12後退而後退並使吸附板22後退。
因此，在所述後壓板13的中央部形成有用於使連杆39貫穿的孔41, 以及在所述吸附板22的中央部分形成有用於使連杆39貫穿的孔42，面臨 所述孔41的前端部的開口，配設有滑動自如地支撐連杆39的套筒等的軸 承構件Brl。另外，在所述連杆39的後端部形成有螺紋43，使該螺紋43 與相對於吸附板22被旋轉自如地支撐的作為模厚調節機構的螺母44進行 螺合。
可是，在閉模結束時，吸附板22與後壓板13接近，後壓板13和吸附 板22之間形成間隙S，當該間隙S過小或過大時，則無法充分地吸引吸附 部51，合模力變小。而且，最合適的間隙S隨著模具裝置19的厚度變化而 變化。
在此，在所述螺母44的外周面形成有未圖示的大直徑的齒輪，在所述 吸附板22上配置有作為模厚調節用驅動部的未圖示的模厚調節用馬達，形 成在該模厚調節用馬達的輸出軸上的小直徑的齒輪與形成在所述螺母44外 周面上的齒輪嚙合。
而且，在對應於模具裝置19的厚度來驅動模厚調節用馬達，使所述螺 母44相對於螺紋43旋轉規定量後，調節了連杆39相對於吸附板22的位
9置，調節了吸附板22相對於固定壓板11及可動壓板12的位置，能夠使間 隙5為最合適值。S卩，通過改變可動壓板12和吸附板22的相對位置來進 行模厚的調節。
另外，由所述模厚調節用馬達、齒輪、螺母44、連杆39等構成模厚調 節裝置。另外，由齒輪構成將模厚調節用馬達的旋轉傳遞給螺母44的旋轉 傳遞部。而且，由螺母44及螺紋43構成運動方向轉換部，在該運動方向 轉換部中，螺母44的旋轉運動被轉換為直線運動。此時，由螺母44構成 第1轉換要素，由螺紋43構成第2轉換要素。
合模裝置10的線性馬達28及電磁鐵49的驅動，由控制部60控制。 控制部60具備CPU及存儲器等，還具備根據由CPU運算的結果，向線性 馬達28的線圈35或電磁鐵49的線圈48供給電流的電路。控制部60還連 接有負荷檢測器55。負荷檢測器55在合模裝置10中至少設置在1根拉杆 14的規定位置(在固定壓板11和後壓板13之間的規定位置)，檢測出施加 在該拉杆14上的負荷。在圖中，表示了在上下兩根拉杆14上設置有負荷 檢測器55的例子。負荷檢測器55例如由檢測拉杆14的伸展量的傳感器構 成。由負荷檢測器55檢測出的負荷被發送至控制部60。另外，為了方便， 在圖2中省略了控制部60。
下面，對上述構成的合模裝置10的動作進行說明。
由控制部60的模開閉處理部61控制閉模工序。在圖2的狀態(開模 時的狀態)下，模開閉處理部61向線圈35供給電流。接著，驅動線性馬 達28，使可動壓板12前進，如圖1所示，動模16與定模15抵接。此時， 在後壓板13和吸附板22之間，即在電磁鐵49和吸附部51之間形成間隙5。 另外，閉模所需的力與合模力相比足夠小。
之後，控制部60的合模處理部62控制合模工序。合模處理部62向所 述線圈48供給電流，通過電磁鐵49的吸引力吸引吸附部51。與此同時， 通過吸附板22及連杆39，將合模力傳遞至可動壓板12，進行合模。對於 上述結構，在本實施方式中，在合模開始時等，使合模力變化時，合模處 理部62進行如下控制，為了根據該變化產生作為應得目標的合模力，即在 穩定狀態下作為目標的合模力合模力(以下，將上述合模力稱為"穩定合 模力")，而向線圈48供給所需的穩定電流(以下，將上述電流稱為"額定電流")。
另外，通過負荷檢測器55檢測出合模力。檢測出的合模力被發送至控
制部60，在控制部60中，以合模力變為設定值的形式調節向線圈48供給 的電流，進行反饋控制。其間，從注射噴嘴18注射在注射裝置17中熔融 的樹脂，填充模具裝置19的各型腔空間。
各型腔空間內的樹脂冷卻固化後，模開閉處理部61控制開模工序。合 模處理部62在圖1的狀態下，停止向所述線圈48供給電流。與此同時， 驅動線性馬達28，使可動壓板12後退，如圖2所示，動模16置於後退限 制位置，進行開模。
對閉模工序及合模工序進行更詳細的說明。圖3是用於說明閉模工序 及合模工序中的合模裝置的動作的圖。在圖3所示的線圖中示出4條折線 或曲線。曲線圖的橫軸表示對於各折線或曲線所共通的時間(經過時間)。 曲線圖的縱軸根據各折線或曲線而不同。
折線a表示由控制部60的模開閉處理部61輸出的線性馬達28的轉矩 輸出極限(限制值)。對於折線a，縱軸表示轉矩值。曲線b表示通過線性 馬達28移動的可動壓板12的位置。對於曲線b，縱軸表示位置。折線c 表示由控制部60的合模處理部62輸出的合模力的指令值。曲線d表示由 負荷檢測器55檢測出的合模力的實際值。對於折線c及曲線d，縱軸表示 合模力的大小。
在圖3的線圖中，時間^ t2間相當於閉模工序。g卩，合模裝置10在 時間t,處於圖2所示的狀態，在時間t2處於圖l所示的狀態。
在圖3中，閉模工序由行走區間和低壓區間構成。在時間tP根據模 開閉處理部61的控制向線圈35供給電流後開始行走區間。在行走區間中， 如折線a所示，關於開放轉矩輸出極限(為最大)的指令通過模開閉處理 部61輸入至線性馬達28。其結果，如曲線b所示，可動壓板12向前方(模 具接觸位置的方向)高速移動。與此對應，後壓板13和吸附板22之間的 間隙5也按線性馬達28的前進量減小。通過在行走期間使可動壓板12高 速移動，能夠縮短成形周期，可提高生產效率。
模開閉處理部61檢測到可動壓板12的位置到達了預先設定的低壓開 始位置(低壓區間的開始位置)後，向線性馬達28輸入關於將轉矩輸出極限縮減(降低)至預先設定的轉矩值(低壓轉矩)的指令。另外，線性馬
達28上設置有未圖示的編碼器等位置檢測器，通過該位置檢測器將表示線 性馬達28位置(即，可動壓板12的位置)的信息輸入至控制部60。
通過縮減轉矩輸出極限，可防止在模具間夾有異物時的模具的破損。 與此對應，如曲線b所示，可動壓板12減速(前進速度變慢)。可動壓板 12 (線性馬達28)在充分減速到不使模具裝置19等破損程度的狀態下被位
置控制，在時間t2到達合模開始位置後跟隨位置控制而停止。
時間b以後，相當於合模工序。在此，使用電磁鐵49進行合模時，由 於間隙5的間隔通過利用電磁力變窄而產生合模力，所以在電磁力產生時 間隙S處於較大的狀態。因此，從向電磁鐵49流入電流至模具間產生規定 合模力的上升響應性不好，需要時間。另外，在超高精密成形中，具有在 模具完全抵接之前注射樹脂的稱為開口成形的方法。在使用電磁鐵49的合 模裝置10中，對於產生電磁力時的間隙S，開口成形時要大於通常成形時。 因此，至產生合模力為止需要時間。此時，嚴格來說，在模具未抵接(接 觸)的狀態下，當產生電磁力後開始合模工序。考慮上述觀點，在本實施 方式中"模具接觸位置"是指不管模具是否抵接，是應開始合模工序的可 動壓板12的位置。
如折線c所示，在模具接觸位置(時間t2)，合模處理部62輸出用於 產生穩定合模力的指令。根據該指令，向電磁鐵49的線圈48供給額定電 流，在後壓板13和吸附板22之間的間隙S產生電磁力。由此，如曲線d 所示，由電磁鐵49產生的電磁力增加，與此對應合模力也增加。隨著合模 力的增加，可動壓板12進一步前進，在時間t4動模16與定模15抵接，實 現完全閉模。此時，在開口成形中，填充的樹脂隨著模具間的距離變窄而 被壓縮。如曲線d所示，合模力此後還繼續增加，在時間ts達到額定合模 力，此後，在合模工序中保持額定合模力。該t2至ts的合模力達到額定合 模力的區間為合模工序中的升壓工序。
另一方面，由於模開閉處理部61在到達模具接觸位置後還進行用於將 可動壓板12的位置保持於模具接觸位置的位置控制，因此繼續向線性馬達 28的線圈35供給電流。但是，如折線a所示，到達模具接觸位置後的轉矩 輸出極限縮減至可防止因齒槽效應引起的線性馬達28的位置偏移的程度
12(保持轉矩)。另外，在開口成形中，填充樹脂後線性馬達28的輸出為能 夠對抗填充的樹脂的壓力的輸出，以避免線性馬達28後退。
當由電磁鐵產生的合模力增加，變為可忽略線性馬達28的齒槽效應的 程度時(即，合模力大於齒槽效應所涉及的力時)(圖中的時間t3)，模開 閉處理部61可變化地控制向線性馬達28的線圈35供給的電流。具體為， 停止供給電流。由此，可消除由線性馬達28被位置控制所引起的對合模力 的影響。停止向線圈35供給電流的時間不僅僅根據合模力，也可以根據時 間的經過。即，也可以在合模力開始產生後，預先計算出合模力變為大於 齒槽效應所涉及的力為止的時間，或根據經驗值求得，在該時間所涉及的 期間內進行電流供給，在經過該期間後停止電流供給。如此，電磁力產生 後，通過在產生大於線性馬達28的輸出的合模力為止的期間，持續向線性 馬達28供給電流，則即使是在閉模完成之前進行注射動作的開口成形的情 況下，也能夠防止從動模16和定模15之間洩漏樹脂。
另外，在行走區間、低壓區間及合模工序中，線性馬達28的轉矩輸出 極限也可以多階段地減少。
如上所述，根據本實施方式的合模裝置10，即使在合模工序開始後(合 模力增加的過程)，也向線性馬達28供給電流以便被位置控制於模具接觸 位置。因而，能夠防止因線性馬達28的齒槽效應所引起的模具接觸位置的 偏移，能夠在預定位置(模具接觸位置)產生合模力。由此，能夠降低成 形不良等的發生率。
在本實施方式中，雖然在後壓板13的後端面形成電磁鐵49，與該電磁 鐵49相對地在吸附部22的前端面進退自如地配設吸附部51，但是也可以 在後壓板13的後端面配設吸附部，與該吸附部相對地在吸附部22的前端 面進退自如地配設電磁鐵。
另外，本實施方式的合模裝置的控制方法也可以不是通過線性馬達28 的驅動來進行模開閉動作的合模裝置。尤其是線性馬達28的情況，由於磁 鐵露出於框架表面，所以有可能會附著粉塵等。因此，在圖4中示出作為 模開閉驅動部不使用線性馬達28,而是應用由馬達框封閉磁場產生區域的 旋轉型馬達的本申請的變形例。
由於作為第2驅動部的電磁鐵單元的說明與圖1及圖2相同，因此省略說明。作為第1驅動部的且作為模開閉用驅動部(模開閉驅動部)的模
開閉用馬達74無法移動地安裝在固定於框架的馬達支架73上。在此，模 開閉用馬達74應用由馬達框封閉磁場產生區域的旋轉型馬達。從旋轉型馬 達突出未圖示的馬達軸，馬達軸連接於滾珠絲槓軸72。滾珠絲槓軸72通過 與滾珠絲槓螺母71螺合，構成將由旋轉型馬達產生的旋轉運動轉換為直線 運動的運動方向轉換裝置。而且，滾珠絲槓螺母71無法旋轉地配設在從可 動壓板12的下部突出的可動壓板凸緣部12a。由此，通過模開閉馬達74 的旋轉，可動壓板12前後運動，能夠進行動模16的模開閉動作。
而且，在模開閉馬達74的後端安裝有位置檢測器75，通過讀取模開閉 馬達74的旋轉角度，能夠掌握可動壓板12的位置。由此，模開閉處理部 61控制模開閉馬達74。
在本構成中，由電磁鐵產生針對模具裝置19的合模力時，更具體而言 是在開始升壓後，當模具產生位置偏移的可能性消失時，模開閉處理部61 可變化地控制向模開閉馬達74供給的電流。具體為，停止供給電流。由此， 可消除由模開閉馬達74被位置控制所引起的對合模力的影響。
以上，雖然對本發明的實施例進行了詳細說明，但是本發明並不局限 於上述特定的實施方式，在權利要求的範圍所記載的本發明主旨的範圍內， 可進行各種變形、變更。
本國際申請主張基於2007年5月21日申請的日本國專利申請 2007-134623號的優先權，在本國際申請中援引2007-134623號的全部內容。
權利要求
1.一種合模裝置，具有驅動合模動作的電磁鐵、和模開閉驅動部，其特徵在於，在所述電磁鐵產生合模力的期間中可變化地控制所述模開閉驅動部。
2. 根據權利要求1所述的合模裝置，其特徵在於， 所述模開閉驅動部為線性馬達，在基於所述電磁鐵的升壓工序中向所述線性馬達供給用於位置控制的 電流。
3. 根據權利要求1所述的合模裝置，其特徵在於， 所述模開閉驅動部為旋轉型馬達，在基於所述電磁鐵的升壓工序中向所述旋轉型馬達供給用於位置控制 的電流。
4. 根據權利要求1所述的合模裝置，其特徵在於，在基於所述電磁鐵 的合模力變為規定值之前向所述線性馬達供給所述電流。
5. 根據權利要求4所述的合模裝置，其特徵在於，所述規定值是比所 述線性馬達的齒槽效應所涉及的力大的值。
6. 根據權利要求4所述的合模裝置，其特徵在於，所述合模力變為所 述規定值之後停止向所述線性馬達供給電流。
7. 根據權利要求1所述的合模裝置，其特徵在於，在所述電磁鐵產生 合模力後，在規定期間內向所述線性馬達供給所述電流。
8. —種合模裝置控制方法，所述合模裝置具有驅動合模動作的電磁鐵、 和模開閉驅動部，其特徵在於，在所述電磁鐵產生合模力的期間中可變化地控制所述模開閉驅動部。
9. 根據權利要求8所述的合模裝置控制方法，其特徵在於， 所述模開閉驅動部為線性馬達，在基於所述電磁鐵的升壓工序中向所述線性馬達供給用於位置控制的 電流。
10. 根據權利要求8所述的合模裝置控制方法，其特徵在於， 所述模開閉驅動部為旋轉型馬達，在基於所述電磁鐵的升壓工序中向所述旋轉型馬達供給用於位置控制 的電流。
11. 根據權利要求8所述的合模裝置控制方法，其特徵在於，在基於 所述電磁鐵的合模力變為規定值之前向所述線性馬達供給所述電流。
12. 根據權利要求ll所述的合模裝置控制方法，其特徵在於，所述規 定值是比所述線性馬達的齒槽效應所涉及的力大的值。
13. 根據權利要求ll所述的合模裝置控制方法，其特徵在於，所述合 模力變為所述規定值之後停止向所述線性馬達供給電流。
14. 根據權利要求8所述的合模裝置控制方法，其特徵在於，在所述 電磁鐵產生合模力後，在規定期間內向所述線性馬達供給所述電流。
全文摘要
合模裝置，具有驅動合模動作的電磁鐵、和模開閉驅動部，在所述電磁鐵產生合模力的期間中可變化地控制所述模開閉驅動部。由此，提供一種合模裝置，能夠在模開閉用驅動部的關係中使產生合模力的位置的精度提高。
文檔編號B29C33/22GK101674925SQ200880015049
公開日2010年3月17日 申請日期2008年5月21日 優先權日2007年5月21日
發明者佐藤洋, 常深浩基, 柴田達也 申請人:住友重機械工業株式會社