一種真空泵葉片及製造設備的製作方法

2023-05-17 06:29:31 1

本實用新型涉及汽車真空泵領域，尤其涉及一種真空泵葉片及製造設備。

背景技術：

目前的市場上整體式的真空泵葉片，中間高強度材料部分，注塑點的位置一般在其中間位置，底部中間或端面中間。玻纖纖維材料在注塑充模過程中，會在中間位置形成斷面，導致中間位置性能強度較低。

另外，目前真空泵葉片中間高強度材料的減重孔，一般為規則的圓形、正方形、三角形等。這樣不能夠有效的達到減重效果，造成成本的增加和性能的下降。同時，葉片在工作過程中，主要受力方式為懸支梁結構，該結構方式同樣不利於增加葉片的結構強度。

有鑑於此，研發設計出一種新型的真空泵葉片及製造設備是真空泵企業和生產廠家亟待解決的問題。

技術實現要素：

本實用新型的目的旨在解決上述問題，從而提供一種真空泵葉片及製造設備。

為實現上述目的，在第一方面，本實用新型提供了一種真空泵葉片。該葉片包括：葉片本體和與其兩端相配合連接的耐磨端部，所述葉片本體的中間部分上設有從中心為橢圓並逐漸向兩邊變圓的多個減重孔，所述葉片本體的一端中心位置設有第一注塑點，所述耐磨端部的一端中心位置設有第二注塑點，所述第一注塑點所在平面與所述第二注塑點所在平面相互垂直。

優選地，所述葉片本體的兩端為蘑菇狀的結構。

優選地，所述葉片本體的中間部分為長方體結構。

優選地，所述耐磨端部為半圓柱體結構。

優選地，所述葉片本體為聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料或玻璃纖維增強的聚苯硫醚材料的本體，所述耐磨端部為聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料的端部。

優選地，所述減重孔內設有加強筋，用以提高強度。

在第二方面，本實用新型提供了一種真空泵葉片的製造設備，其中該真空泵葉片包括葉片本體和耐磨端部，該設備包括第一模具和第二模具，

所述第一模具包括可分離的上模和下模，所述上模和下模的左側或右側分別設有半個第一注塑孔，所述上模內設有第一模腔，所述下模內設有第二模腔，所述第一模腔和第二模腔中間部分內設有從中心為橢圓並逐漸向兩邊變圓的多個減重孔的模芯，第一模腔與第二模腔相配合，實現葉片本體的注塑；

所述第二模具包括可分離的上模、下模、左模和右模，所述上模上端設有第二注塑孔，所述左模的右側設有第三模腔，所述右模的左側設有第四模腔，第三模腔與第四模腔相配合，用來注塑所述耐磨端部。

優選地，所述第一模具的第一模腔和第二模腔的中間部分為長方體空腔，第一模腔和第二模腔的兩端部分為蘑菇狀的空腔；所述第二模具的第三模腔與第四模腔形成半圓柱體空腔。

在第三方面，本實用新型提供了另一種真空泵葉片的製造設備，該真空泵葉片包括葉片本體和耐磨端部，該設備包括第一模具和第二模具，

所述第一模具包括可分離的上模、下模、左模和右模，所述上模底端和下模上端設從中心為橢圓並逐漸向兩邊變圓的多個減重孔的模芯，用來實現葉片本體的中間部分內部減重孔的注塑；所述左模的右側設有第一模腔，所述右模的左側設有第二模腔，第一模腔與第二模腔一體設置，用來實現葉片本體的中間部分外輪廓和兩端部分的注塑，所述左模的右側和右模的左側分別設有半個第一注塑孔；

所述第二模具包括可分離的上模、下模、左模和右模，所述上模上端設有第二注塑孔，所述左模的右側設有第三模腔，所述右模的左側設有第四模腔，第三模腔與第四模腔相配合，用來注塑所述耐磨端部。

優選地，所述第一模具的第一模腔與第二模腔配合形成的腔體的中間部分為長方體，兩端為蘑菇狀的空腔，所述第二模具的第三模腔與第四模腔形成半圓柱體空腔。

本實用新型的有益效果是：本實用新型真空泵葉片中間高強度結構部分的注塑點從中間位置調整到側邊位置，更加有利於玻纖在零件中的分布，提供零件剪切強度，增加性能強度。另外將葉片本體中間部分減重孔的形狀設計為從中心為橢圓並逐步向兩邊變圓的形狀，可有效的達到減重效果，減少成本的增加和提高性能。同時，使葉片在後期工作過程中，主要受力方式為懸支梁結構，該結構形式有利於增加葉片的結構強度。

附圖說明

圖1為本實用新型真空泵葉片的一個實施例的結構示意圖；

圖2為圖1中真空泵葉片的葉片本體結構示意圖；

圖3為本實用新型真空泵葉片的另一個實施例的結構示意圖；

圖4為圖3中真空泵葉片的葉片本體結構示意圖；

圖5為本實用新型真空泵葉片的葉片本體製造設備的一個實施例結構示意圖；

圖6為本實用新型真空泵葉片的葉片本體製造設備的另一個實施例結構示意圖；

圖7為本實用新型真空泵葉片的耐磨端部製造設備的結構示意圖

圖8為本實用新型真空泵葉片的製造方法的示意圖。

具體實施方式

為了使本實用新型的目的、技術方案及優點更加清楚明白，以下結合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步詳細說明。需要說明的是，附圖僅為示例性說明，並未按照嚴格比例繪製，而且其中可能有為描述便利而進行的局部放大、縮小，對於公知部分結構亦可能有一定預設。

請參閱圖1和圖2，本實用新型提供了真空泵葉片結構的一個實施例，包括葉片本體1和與其兩端相配合連接的耐磨端部2。葉片本體1的中間部分上設有從中心為橢圓形並逐漸向兩邊變圓形的多個減重孔11，葉片本體1的一端中心位置設有第一注塑點12。耐磨端部2的一端中心位置設有第二注塑點21，第一注塑點12所在平面與第二注塑點21所在平面相互垂直。由於真空泵葉片本體中間是高強度結構部分，將其注塑點從原有的中間位置調整到側邊位置，更加有利於玻纖在零件中的分布，提供零件剪切強度，通過注塑點的調整可以增加約40%的性能強度。兩端部耐磨部分通過上/下端面注塑點進行注塑，避免損壞圓弧尺寸，結構簡單，不必進行二次加工，節約成本。而減重孔11的形狀設計可有效的達到減重效果，減少成本的增加和提高性能。同時，使葉片在後期工作過程中，主要受力方式為懸支梁結構，該形狀結構更有利於增加葉片的結構強度。本實用新型通過注塑點及減重孔形狀的共同優化，在相同寬度條件下，斷裂強度從原來的1600N，提高到2800N，總體提升約80%。

其中，本實用新型實施例中的葉片本體1為聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料或玻璃纖維增強的聚苯硫醚材料的本體，耐磨端部2為聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料的端部。另外為了增加葉片本體1與耐磨端部的接觸強度，本實用新型實施例將葉片本體的兩端設置為蘑菇狀的結構，葉片本體的中間部分設置為長方體結構，耐磨端部設置為半圓柱體結構。

以上對本實用新型真空泵葉片結構的一個實施例進行了詳細描述，以下將對本實用新型真空泵葉片結構的另一個實施例進行詳細描述。

請參閱圖3和圖4，本實用新型提供了真空泵葉片結構的另一個實施例。該實施例的真空泵葉片包括葉片本體1和與其兩端相配合連接的耐磨端部2。葉片本體1的中間部分上設有從中心為橢圓並逐漸向兩邊變圓的多個減重孔11，減重孔11內設有加強筋13。通過加強筋13的設置，可提高葉片本體1中間部分的結構強度。葉片本體1的一端中心位置設有第一注塑點12。耐磨端部2的一端中心位置設有第二注塑點21，第一注塑點12所在平面與第二注塑點21所在平面相互垂直。

其中，本實用新型實施例中的葉片本體1為聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料或玻璃纖維增強的聚苯硫醚材料的本體，耐磨端部2為聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料的端部。另外為了增加葉片本體1與耐磨端部2的接觸強度，本實用新型實施例將葉片本體的兩端設置為蘑菇狀的結構，葉片本體的中間部分設置為長方體結構，耐磨端部設置為半圓柱體結構。

以上對本實用新型真空泵葉片結構的另一個實施例進行了詳細描述，以下將對本實用新型真空泵葉片的製造設備的一個實施例進行詳細描述。

請參閱圖5和圖7，本實用新型提供了真空泵葉片的製造設備的一個實施例，該設備用來注塑真空泵葉片，該真空泵葉片包括葉片本體1和耐磨端部2，該設備包括第一模具3和第二模具4。

如圖5所示，第一模具3包括可分離的上模31和下模32，上模31的右側設有半個第一注塑孔31.1，下模32的右側設有半個第一注塑孔32.1，半個第一注塑孔31.1與半個第一注塑孔32.1配合成一個完整的注塑孔，當然這兩個半個注塑孔也可分別設置在上模31和下模32的左側。上模31內設有第一模腔31.2，下模32內設有第二模腔32.2，第一模腔31.2和第二模腔32.2中間部分內設有從中心為橢圓並逐漸向兩邊變圓的多個減重孔的模芯31.3和32.3，第一模腔31.2與第二模腔32.2相配合，實現葉片本體1的注塑。其中，第一模具3的第一模腔31.2和第二模腔32.2的中間部分為長方體空腔，第一模腔31.2和第二模腔32.2的兩端部分為蘑菇狀的空腔。注塑時，只需將原料從注塑孔通入，便可實現注塑，注塑完成，將各模分開，即可獲取注塑形成的葉片本體1。

如圖7所示，第二模具4包括可分離的上模41、下模42、左模43和右模44，上模41上端設有第二注塑孔41.1，左模43的右側設有第三模腔43.1，右模44的左側設有第四模腔44.1，第三模腔43.1與第四模腔44.1相配合，實現耐磨端部2的注塑。其中，第二模具4的第三模腔43.1與第四模腔44.1形成半圓柱體空腔。注塑時，只需將通過第一模具3注塑形成的葉片本體1放入第二模具4，然後將耐磨端部原料從注塑孔通入，便可實現耐磨端部2的注塑，注塑完成，將各模分開，即可獲取注塑形成的真空泵葉片。

以上對本實用新型提供的真空泵葉片的製造設備的一個實施例進行了詳細描述，以下將對本實用新型真空泵葉片的製造設備的另一個實施例進行詳細描述。

請參閱圖6和圖7，本實用新型提供了真空泵葉片的製造設備的另一個實施例，該設備用來注塑真空泵葉片，該真空泵葉片包括葉片本體1和耐磨端部2，該設備包括第一模具3和第二模具4。

如圖6所示，第一模具3包括可分離的上模31、下模32、左模33和右模34。上模31底端和下模32上端設從中心為橢圓並逐漸向兩邊變圓的多個減重孔的模芯31.1和32.1，用來實現葉片本體1的中間部分內部減重孔的注塑。左模33的右側設有第一模腔33.1，右模34的左側設有第二模腔34.1，第一模腔33.1與第二模腔34.1一體設置，用來實現葉片本體1的中間部分外輪廓和兩端部分的注塑。第一模腔33.1與第二模腔34.1配合形成的腔體的中間部分為長方體，兩端為蘑菇狀的空腔。左模33的右側和右模34的左側分別設有半個第一注塑孔33.2和34.2，半個第一注塑孔33.2和34.2形成一個完整的注塑孔，注塑時，只需將原料從該孔通入，便可實現注塑，注塑完成，將各模分開，即可獲取注塑形成的葉片本體1。

如圖7所示，第二模具4包括可分離的上模41、下模42、左模43和右模44，上模41上端設有第二注塑孔41.1，左模43的右側設有第三模腔43.1，右模44的左側設有第四模腔44.1，第三模腔43.1與第四模腔44.1相配合，實現耐磨端部2的注塑。其中，第二模具4的第三模腔43.1與第四模腔44.1形成半圓柱體空腔。注塑時，只需將通過第一模具3注塑形成的葉片本體1放入第二模具4，然後將耐磨端部原料從注塑孔通入，便可實現耐磨端部2的注塑，注塑完成，將各模分開，即可獲取注塑形成的真空泵葉片。

以上對本實用新型提供的真空泵葉片的製造設備的另一個實施例進行了詳細描述，以下將對本實用新型真空泵葉片的製造方法的一個實施例進行詳細描述。

請參閱圖8，如圖8所示，本實用新型提供了真空泵葉片的製造方法的一個實施例，該方法包括以下步驟：

在步驟801中，將葉片本體原料通過第一注塑孔注入到葉片本體模具中以形成葉片本體。葉片本體模具為可使形成的葉片本體中間部分上分布有從中心為橢圓形並逐漸向兩邊變圓形的多個減重孔，第一注塑孔設在所述葉片本體模具的側邊中心位置。

在步驟802中，將步驟801中注塑形成的葉片本體放入耐磨端部模具中，然後將耐磨端部原材料通過第二注塑孔注入到模具中，耐磨端部模具為用來注塑葉片耐磨端部的模具，第二注塑孔設在所述耐磨端部模具的上端或下端中心位置。

在步驟803中，通過雙面磨將形成後的真空泵葉片上下兩個端面進行打磨處理。

其中，步驟801中葉片本體原料為聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料或玻璃纖維增強的聚苯硫醚材料。步驟801注塑形成的葉片本體中間部分為長方體結構，兩端為蘑菇狀。步驟802中耐磨端部原料為聚醚醚酮材料或聚芳醚酮材料，注塑形成的耐磨端部為半圓柱體結構。

綜上所述，本實用新型真空泵葉片中間高強度結構部分的注塑點從中間位置調整到側邊位置，更加有利於玻纖在零件中的分布，提供零件剪切強度，增加性能強度。另外將葉片本體中間部分減重孔的形狀設計為從中心為橢圓並逐步向兩邊變圓的形狀，可有效的達到減重效果，減少成本的增加和提高性能。同時，使葉片在後期工作過程中，主要受力方式為懸支梁結構，該結構形式有利於增加葉片的結構強度。

以上所述的具體實施方式，對本實用新型的目的、技術方案和有益效果進行了進一步詳細說明，所應理解的是，以上所述僅為本實用新型的具體實施方式而已，並不用於限定本實用新型的保護範圍，凡在本實用新型的精神和原則之內，所做的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護範圍之內。