退張前削減鋼筋應力的構造和方法

2023-05-24 13:53:36 1

專利名稱：退張前削減鋼筋應力的構造和方法
技術領域：
本發明涉及周期組合、分解的砼預製構件結構的無粘結後張法預應力 鋼筋的退張構造系統。
背景技術：
目前，為了達到周期移動使用的機械設備(如建築塔式起重機、無線 信號塔、石油的採油機、風力發電機、地礦的勘探機等)裝配式基礎的砼預製構件的預應力 構造系統能反覆退張使預應力鋼筋重複使用的目的，無粘結後張法的預應力鋼筋拉力設計 值僅為其抗拉強度標準值的40%左右，這種強度設計值與規範規定的強度設計值為其強度 標準值的70%尚有30%左右的差額，這是為了實現預應力鋼筋能多次重複使用以達到節 約材料、降低成本的目的技術措施造成的另一種可觀的資源和成本的浪費。而現有的預應 力鋼筋的退張方法與構造措施無法實現在利用剩餘的強度標準值(70 100% )範圍內保 證預應力鋼筋重複使用的材料力學性質的條件下實現預應力鋼筋的無損壞退張。其技術現 狀是，要麼為完好退張實現重複使用的需要而降低預應力鋼筋的拉力設計值，造成增加預 應力鋼筋用量，鋼筋用量的增加連鎖造成其整個構造系統包括張拉端、固定端和鋼筋孔道 的構造相應增大形成的綜合浪費；要麼把預應力鋼筋的強度設計值用到規定的極限，造成 預應力鋼筋的退張破壞只能是一次性使用的浪費；兩者都無法避免材料和成本的浪費。
發明內容本發明目的本發明的目的和任務是提供一種在預應力鋼筋達到其抗 拉強度設計值條件下能在最終退張拆卸錨固夾片之前將預應力鋼筋先行退張的機具和方 法，使預應力鋼筋在最終退張前的拉力值提前減小到其剩餘的抗拉強度值所形成的材料伸 長度足以順利完成退張拆卸錨固夾片，然後使預應力鋼筋與錨具徹底分解。這樣，既可以用 盡預應力鋼筋的強度設計標準值，提高材料使用性能到70%，從而減少預應力鋼筋的用量， 同時縮減整個水平連接構造系統包括固定端、張拉端和預應力鋼筋孔道的構造規格；又可 以避免因預應力鋼筋的拉力值用到規定的極限而無法完好退張實現其重複使用。為進一步 實現用於砼預製構件組合、分解的無粘結後張法預應力構造系統的資源節約和降低成本提 供了新的技術條件。技術方案本發明包括由預應力鋼筋與錨具徹底分離前先行減小預應力的固定 端構造、提前削減預應力鋼筋應力的構造和配套機具及增加預應力鋼筋重複使用次數的構 造共同構成的提前削減後張法預應力鋼筋的構造、機具和方法。固定端構造1號(101)的構造與鋼絞線水平孔道(3)同軸心連接的封口圈1號 (4)的內徑與鋼絞線水平孔道(3)的內徑相同，封口圈1號⑷的剖面為L形，封口圈1號 (4)的外向垂直平面與基礎砼(1)的外立面相平，封口圈1號(4)的外向面設有剖面為矩形 的環形凹槽，該環形凹槽的內徑與封口圈1號⑷內徑相同；承壓圈(5)的內徑與封口圈1 號⑷內徑相同，承壓圈(5)的內向面有環形凸鍵與封口圈1號⑷的外向面的環形凹槽 配合，且承壓圈(5)的內向平面與封口圈1號(4)的外向平面無間隙配合，承壓圈(5)的外 徑面上設有外螺紋，承壓圈(5)的外向平面設有剖面為矩形的圓環形凹槽，該環形凹槽的 內徑與承壓圈(5)內徑相同；承壓管1號⑶的內徑與承壓圈(5)的內徑相同，承壓管1號 (8)的內向端設有剖面為矩形的圓環形凸鍵與承壓圈(5)的外向面的圓環形凹槽配合；承 壓管1號⑶的外向端設有與承壓管1號⑶內向端圓環形凸鍵配合的圓環形凹槽，承壓管1號(8)的長度為夾片(22)長度的整數倍數，且承壓管1號(8)和承壓管2號(9)的總 長度小於等於千斤頂活塞(12)的外端與千斤頂缸體(11)底面之間的距離；承壓管1號(8) 的長度隨鋼絞線(2)每使用到一定次數後而遞次縮短1個夾片(22)的長度後再組裝成固 定端構造1號(101)；抗壓環(19)為圓柱體，抗壓環(19)的外徑大於承壓管1號⑶的外 徑，抗壓環(19)的外徑面上設有外螺紋；抗壓環(19)的內向平面上設有與抗壓環(19)和 承壓管1號(8)同軸心的且與承壓管1號(8)外向端圓環形凸鍵配合的剖面為矩形的圓環 形凹槽，抗壓環(19)上設有軸心方向與抗壓環(19)軸心方向相同的鋼絞線孔(21)；將一 個端頭設有鋼絞線錨頭(14)的鋼絞線(2)的無鋼絞線錨頭(14)的另一端 從抗壓環(19)的 鋼絞線孔(21)自外向內穿過承壓管1號(8)進入鋼絞線水平孔道(3)從張拉端構造(201) 露出；在抗壓環(19)的內向面的圓環形凹槽和承壓管1號(8)的外向端圓環形凸鍵之間或 承壓管1號(8)的內向端的圓環形凸鍵與承壓圈(5)的外向平面的圓環形凹槽之間設有內 外徑與承壓管1號(8)相同、其內向端的圓環形凸鍵和外向端的圓環形凹槽分別與承壓管 1號(8)的內向端的圓環形凸鍵和外向端的圓環形凹槽相同的承壓管2號(9)，承壓管2號
(9)的長度大於等於夾片(22)的長度；以與承壓管2號(9)縱軸線重合的外徑面上的兩條 直線之間的平面把承壓管2號(9) 一分為二件；筒口內徑面上設有內螺紋與承壓圈(5)的 外螺紋配合的封閉套筒2號(25)的筒口與封口圈2號(27)組合連接，封口圈2號(27)內 徑面上設有的內螺紋與承壓圈(5)的外螺紋配合，封口圈2號(27)與基礎砼(1)之間設有 封閉圈(24)；如圖1、2、10所示。固定端構造2號(102)的構造與固定端構造1號(101)的區別在於承壓管3號
(10)和承壓管3號(10)的縱向總長度小於千斤頂最大頂推長度時千斤頂活塞(12)外端頭 與千斤頂缸體(11)底面之間的距離且大於千斤頂活塞(12)外端頭與千斤頂缸體(11)底 面之間的最小距離；承壓管3號(10)的長度隨鋼絞線(2)每使用到一定次數後而遞次縮短 1個夾片(22)的長度後再組裝成固定端構造2號(102)；如圖1、2、10所示。張拉端構造(201)的構造鋼絞線水平孔道(3)的另一外端與基礎砼(1)的外立 面交會處有圓孔與鋼絞線水平孔道⑶同內徑的封口圈1號(4)，封口圈1號(4)的外向平 面與基礎砼(1)的外立面相平；封口圈1號(4)的外側設有圓孔與鋼絞線水平孔道(3)同 內徑的錨環承託圈(32)，錨環承託圈(32)為剖面為矩形的圓圈其外向平面內側有剖面為 矩形的環形凹槽與錨環(28)外徑相配合、其內向平面內側有剖面為矩形的環形凸鍵與封 口圈1號(4)的外向面的環形凹槽相配合，錨環承託圈(32)的外側設有其形狀為圓柱體的 鋼絞線(2)的錨環(28)，錨環(28)的外圓內側底部與錨環承託圈(32)的外向面上剖面為 矩形的環形凹槽相配合；錨環(28)上設有外大內小的供鋼絞線(2)穿過的圓錐形孔(26)， 在圓錐形孔(26)部位的鋼絞線(2)和錨環(28)之間設有夾片(22)；封閉套筒1號(23)的 內向筒口與封口圈2號(27)的外向面同軸心連接，封口圈2號(27)的內螺紋與錨環承託 圈(32)的外螺紋配合，封口圈2號(27)與封口圈1號(4)或基礎砼(1)的外立面之間有 封閉圈(24)；如圖1、2、9所示。削減鋼筋應力構造1號(301)的構造千斤頂支座圈(6)的正立面為多邊形或圓形板的中央有圓形孔，該圓形孔設有內 螺紋與承壓圈(5)的外螺紋配合；在千斤頂支座圈(6)的外向平面上設有數量大於等於2 的千斤頂缸體套管(7)與千斤頂支座圈(6)的外平面連接，千斤頂缸體套管(7)的內徑與千斤頂缸體(11)的外徑配合，各千斤頂缸體套管(7)的縱向水平軸心平行且與千斤頂支座圈(6)的中央圓孔的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的千斤頂支座圈(6)的縱向水平軸心 的距離相等；頂推懸掛件(13)的正立面為多邊形或圓形板，該板的內向平面設有深度相同且 數量與千斤頂缸體套管(7)相同的千斤頂活塞定位凹槽(18)，形狀為圓柱體千斤頂活塞定 位凹槽(18)的內徑與千斤頂活塞(12)的端頭外徑配合；各千斤頂活塞定位凹槽(18)的縱 向水平軸心平行且與頂推懸掛件(13)的中心距離相等，相鄰的千斤頂活塞定位凹槽(18) 的縱向水平軸心的距離相等；在頂推懸掛件(13)的板立面上設有數量與千斤頂缸體套管(7)相同的水平縱向 螺栓孔1號(30)，螺栓孔1號(30)的內徑與螺栓(15)的外徑配合；各螺栓孔1號(30)的 縱向水平軸心平行且與頂推懸掛件(13)的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的螺栓孔1號 (30)的縱向水平軸心的距離相等；抗壓環外套1號(20)為正立面為多邊形或圓形的板，以抗壓環外套1號(20)的 平面縱向形心軸為軸心在抗壓環外套1號(20)中央設形狀為圓柱體孔，該孔的內徑面上設 有與抗壓環(19)外徑面上螺紋相配合的螺紋；在與縱軸心的距離和相互間距離與螺栓孔1 號(30)完全對應的位置上在抗壓環外套1號(20)上設數量與螺栓孔1號(30)相同的螺 栓孔2號(31)，螺栓孔2號(31)的內徑與螺栓(15)外徑配合；與螺栓孔1號(30)或螺栓 孔2號(31)數量相同的螺栓(15)的兩端外徑面上設有與螺母(16)的內螺紋配合的外螺 紋，螺栓(15)的外向一端設有六角頭或四方頭(17)；如圖1、2、3、4、5、6所示。削減鋼筋應力構造2號(302)的構造千斤頂支座圈(6)的正立面為多邊形或圓形板的中央有圓形孔，該圓形孔設有內 螺紋與承壓圈(5)的外螺紋配合；在千斤頂支座圈(6)的外向平面上設有數量大於等於2 的千斤頂缸體套管(7)與千斤頂支座圈(6)的外平面連接，千斤頂缸體套管(7)的內徑與 千斤頂缸體(11)的外徑配合，各千斤頂缸體套管(7)的縱向水平軸心平行且與千斤頂支座 圈(6)的中央圓孔的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的千斤頂支座圈(6)的縱向水平軸心 的距離相等；抗壓環外套2號(29)為正立面為多邊形或圓形的板，以抗壓環外套2號(29)的 平面縱向形心軸為軸心在抗壓環外套2號(29)中央設形狀為圓柱體孔，該孔的內徑面上設 有與抗壓環(19)外徑面上螺紋相配合的螺紋；在與縱向軸心距離和相互間距離與千斤頂 缸體(11)相同的抗壓環外套2號(29)的內立面上設有數量與千斤頂缸體套管(7)相同且 深度相同的千斤頂活塞定位凹槽(18)；如圖1、2、7、8所示。有益效果本發明採用一種在預應力鋼筋達到其抗拉強度設計值條件下能在最 終退張拆卸夾片之前將預應力鋼筋先行削減鋼筋應力的構造系統及配套機具和方法，使預 應力鋼筋在最終退張前的拉力值降低到其剩餘的抗拉強度值與確保鋼絞線能重複使用的 極限拉力值之間的差值所形成的材料伸長度足以順利退張拆卸夾片，使預應力鋼筋與錨具 徹底分解。這樣，既可以充分利用預應力鋼筋的強度設計標準值，用盡材料性能，減少預應 力鋼筋的用量，同時減小整個構造系統包括張拉端、固定端和預應力鋼筋孔道的構造規格； 又可避免因預應力鋼筋的應力值用到規定的極限而無法完好退張以實現其重複使用。實現 了無粘結後張法預應力構造系統的材料性能利用最大化、周期移動使用的機械設備的砼預製構件裝配式基礎及其它一切適用結構進一步的節資降耗。


下面結合附圖和具體實施方式
對本發明作進一步詳細的說明。圖1——退張前削減鋼筋應力的構造的總平面2——退張前削減鋼筋應力的構造的剖面3——削減鋼筋應力構造1號(301)的C-C縱向剖面4——削減鋼筋應力構造1號(301)的D-D縱向剖面5——削減鋼筋應力構造1號(301)的A-A橫向剖面6——削減鋼筋應力構造1號(301)的B-B橫向剖面7——削減鋼筋應力構造2號(302)的F-F縱向剖面8——削減鋼筋應力構造2號(302)的G-G橫向剖面9——張拉端構造(201)的縱向剖面10——固定端構造1號(101)的縱向剖面11—固定端構造2號(102)的縱向剖面圖具體實施方式
對後張法無粘結預應力鋼筋在最終退張前削減鋼筋應力構造1 號301和削減鋼筋應力構造2號302，如圖1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11所示。退張前削減鋼筋應力構造1號301的操作程序卸去固定端構造1號101的固定端封閉套筒2號25後，將千斤頂支座圈6的內螺 紋與承壓圈5的外螺紋旋合使千斤頂支座圈6的支承圈底面與基礎砼1的垂直外立面無間 隙配合；千斤頂缸體套管7的底部支承圈的底面與基礎砼1的外立面之間若有間隙，以相應 厚度的薄鋼板支墊；如圖10、3所示。將抗壓環外套1號20的圓孔內螺紋與抗壓環19的外圓外螺紋旋合使二者內向平 面相平；如圖3、4所示；安裝千斤頂，將各千斤頂活塞12處於最小外伸長度狀態的千斤頂缸體11沿基礎 縱軸方向水平對準千斤頂缸體套管7，使千斤頂缸體11的底部的外徑面與千斤頂缸體套管 7的內徑面配合向內水平推入，使各千斤頂缸體11的底平面與千斤頂支座圈6的外向底平 面無間隙配合；接通千斤頂的油泵，操作千斤頂油泵使各千斤頂活塞12同時從原位水平外 伸，致使各千斤頂活塞12進入對應的千斤頂活塞定位凹槽18且使千斤頂活塞12的外端垂 直立面與千斤頂活塞定位凹槽18的槽底平面無間隙配合；安裝頂推懸掛件13，將頂推懸掛 件13的千斤頂活塞定位凹槽18的內徑面與活塞杆外端外徑面水平對準配合，使千斤頂活 塞定位凹槽18的內向圓槽底面與千斤頂活塞12頂端平面無間隙配合；以六角頭或四方頭 17朝外，將螺栓15水平穿過頂推懸掛件13的螺栓孔1號30和抗壓環外套1號20的螺栓 孔2號31，以螺母16與螺栓15的兩端螺紋配合緊固，並使各螺栓15的螺母16的緊固力矩 一致；如圖3、4所示。操作千斤頂油泵，使各千斤頂活塞12繼續外伸到可以摘除承壓管2號9後，穩住 千斤頂活塞12 ；摘除2件承壓管2號9 ；使承壓管1號8的內外向的兩端的圓環形凸鍵與抗 壓環19和承壓圈5的圓環形凹槽對正；操縱千斤頂油泵，使各千斤頂活塞12緩慢回縮，使承壓管1號8的內外兩端的圓 環形凸鍵與抗壓環19的內向面和承壓圈5的外向面的環形凹槽配合無間隙，最終使千斤頂 活塞12卸載復位至最短外伸長度；
拆卸千斤頂，首先以搬手固定六角頭或四方頭17後，用搬手旋退螺母16，使其與 螺栓15分離；水平向外抽出螺栓15，卸去頂推懸掛件13 ；水平向外拆卸千斤頂，使各千斤 頂缸體11脫離千斤頂缸體套管7 ；反向旋退抗壓環外套1號20，使抗壓環外套1號20與抗 壓環19分離；如圖3、4所示。徹底退張，旋退張拉端構造201的封閉套筒1號23，以張拉機對鋼絞線2進行逐根 退張，卸去夾片22後，從固定端構造1號101方向抽出鋼絞線2與抗壓環19和承壓管1號 8分離；如圖9、10所示。退張前削減鋼筋應力構造2號302的操作程序卸去固定端構造2號102的固定端封閉套筒2號25後，將千斤頂支座圈6的內螺 紋與承壓圈5的外螺紋旋合使千斤頂支座圈6的支承圈底面與基礎砼1的垂直外立面無間 隙配合；千斤頂缸體套管7的底部支承圈的底面與基礎砼1的外立面之間若有間隙，以相應 厚度的薄鋼板支墊；如圖11、7所示。將抗壓環外套2號29的圓孔內螺紋與抗壓環19的外圓外螺紋旋合使二者內向平 面相平；如圖7、8所示；安裝千斤頂，將各千斤頂活塞12處於最小外伸長度狀態的千斤頂缸體11沿基礎 縱軸方向水平對準千斤頂缸體套管7，使各千斤頂缸體11的底部的外徑面與千斤頂缸體套 管7的內徑面配合向內水平推入，使千斤頂缸體11的底平面與千斤頂支座圈6的外向底平 面無間隙配合；接通千斤頂的油泵，操作千斤頂油泵使各千斤頂活塞12同時從原位水平外 伸，致使各千斤頂活塞12進入對應的千斤頂活塞定位凹槽18且使千斤頂活塞12的外端垂 直立面與千斤頂活塞定位凹槽18的槽底平面無間隙配合；操作千斤頂油泵，使千斤頂活塞12繼續外伸到可以摘除承壓管2號9後，穩住千 斤頂活塞12 ；摘除2件承壓管2號9 ；使承壓管3號10的內外向的兩端的圓環形凸鍵與抗 壓環19和承壓圈5的圓環形凹槽對正；操縱千斤頂油泵，使各千斤頂活塞12緩慢回縮，使承壓管3號10的內外兩端的圓 環形凸鍵與抗壓環19的內向面和承壓圈5的外向面的環形凹槽配合無間隙，最終使千斤頂 活塞12卸載復位至最短外伸長度；拆卸千斤頂，首先操作油泵，使各千斤頂活塞12回縮至最小外伸長度，反向旋退 抗壓環外套2號29，使抗壓環外套2號29與抗壓環19分離；水平向外抽出千斤頂缸體11 使其脫離千斤頂缸體套管7 ；如圖7、8所示。徹底退張，旋退張拉端構造201的封閉套筒1號23，以張拉機對鋼絞線2進行逐根 退張，卸去夾片22後，從固定端構造2號102方向抽出鋼絞線2與抗壓環19和承壓管3號 10分離；如圖9、11所示。由於承壓管1號8或承壓管3號10在固定端構造1號101或固定端構造2號102 裝卸到一定次數後，遞次縮短了相當於1個夾片22的長度，從而使鋼絞線2每使用一定次 數後更換它被夾片22夾持的區段並使鋼絞線錨頭14與夾片22之間沒有被夾片22夾持削 弱的截面，使鋼絞線2得以在保證安全的前提下增加使用次數，進而降低成本。
權利要求
退張前削減鋼筋應力的構造和方法包括由預應力鋼筋與錨具徹底分離前先行減小預應力的固定端構造、提前削減預應力鋼筋應力的構造和配套機具及增加預應力鋼筋重複使用次數的構造共同構成的提前削減後張法預應力鋼筋的構造、機具和方法，其特徵在於固定端構造1號(101)的構造與鋼絞線水平孔道(3)同軸心連接的封口圈1號(4)的內徑與鋼絞線水平孔道(3)的內徑相同，封口圈1號(4)的剖面為L形，封口圈1號(4)的外向垂直平面與基礎砼(1)的外立面相平，封口圈1號(4)的外向面設有剖面為矩形的環形凹槽，該環形凹槽的內徑與封口圈1號(4)內徑相同；承壓圈(5)的內徑與封口圈1號(4)內徑相同，承壓圈(5)的內向面有環形凸鍵與封口圈1號(4)的外向面的環形凹槽配合，且承壓圈(5)的內向平面與封口圈1號(4)的外向平面無間隙配合，承壓圈(5)的外徑面上設有外螺紋，承壓圈(5)的外向平面設有剖面為矩形的圓環形凹槽，該環形凹槽的內徑與承壓圈(5)內徑相同；承壓管1號(8)的內徑與承壓圈(5)的內徑相同，承壓管1號(8)的內向端設有剖面為矩形的圓環形凸鍵與承壓圈(5)的外向面的圓環形凹槽配合；承壓管1號(8)的外向端設有與承壓管1號(8)內向端圓環形凸鍵配合的圓環形凹槽，承壓管1號(8)的長度為夾片(22)長度的整數倍數，且承壓管1號(8)和承壓管2號(9)的總長度小於等於千斤頂活塞(12)的外端與千斤頂缸體(11)底面之間的距離；承壓管1號(8)的長度隨鋼絞線(2)每使用到一定次數後而遞次縮短1個夾片(22)的長度後再組裝成固定端構造1號(101)；抗壓環(19)為圓柱體，抗壓環(19)的外徑大於承壓管1號(8)的外徑，抗壓環(19)的外徑面上設有外螺紋；抗壓環(19)的內向平面上設有與抗壓環(19)和承壓管1號(8)同軸心的且與承壓管1號(8)外向端圓環形凸鍵配合的剖面為矩形的圓環形凹槽，抗壓環(19)上設有軸心方向與抗壓環(19)軸心方向相同的鋼絞線孔(21)；將一個端頭設有鋼絞線錨頭(14)的鋼絞線(2)的無鋼絞線錨頭(14)的另一端從抗壓環(19)的鋼絞線孔(21)自外向內穿過承壓管1號(8)進入鋼絞線水平孔道(3)從張拉端構造(201)露出；在抗壓環(19)的內向面的圓環形凹槽和承壓管1號(8)的外向端圓環形凸鍵之間或承壓管1號(8)的內向端的圓環形凸鍵與承壓圈(5)的外向平面的圓環形凹槽之間設有內外徑與承壓管1號(8)相同、其內向端的圓環形凸鍵和外向端的圓環形凹槽分別與承壓管1號(8)的內向端的圓環形凸鍵和外向端的圓環形凹槽相同的承壓管2號(9)，承壓管2號(9)的長度大於等於夾片(22)的長度；以與承壓管2號(9)縱軸線重合的外徑面上的兩條直線之間的平面把承壓管2號(9)一分為二件；筒口內徑面上設有內螺紋與承壓圈(5)的外螺紋配合的封閉套筒2號(25)的筒口與封口圈2號(27)組合連接，封口圈2號(27)內徑面上設有的內螺紋與承壓圈(5)的外螺紋配合，封口圈2號(27)與基礎砼(1)之間設有封閉圈(24)；固定端構造2號(102)的構造與固定端構造1號(101)的區別在於承壓管3號(10)和承壓管3號(10)的縱向總長度小於千斤頂最大頂推長度時千斤頂活塞(12)外端頭與千斤頂缸體(11)底面之間的距離且大於千斤頂活塞(12)外端頭與千斤頂缸體(11)底面之間的最小距離；承壓管3號(10)的長度隨鋼絞線(2)每使用到一定次數後而遞次縮短1個夾片(22)的長度後再組裝成固定端構造2號(102)；削減鋼筋應力構造1號(301)的構造千斤頂支座圈(6)的正立面為多邊形或圓形板的中央有圓形孔，該圓形孔設有內螺紋與承壓圈(5)的外螺紋配合；在千斤頂支座圈(6)的外向平面上設有數量大於等於2的千斤頂缸體套管(7)與千斤頂支座圈(6)的外平面連接，千斤頂缸體套管(7)的內徑與千斤頂缸體(11)的外徑配合，各千斤頂缸體套管(7)的縱向水平軸心平行且與千斤頂支座圈(6)的中央圓孔的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的千斤頂支座圈(6)的縱向水平軸心的距離相等；頂推懸掛件(13)的正立面為多邊形或圓形板，該板的內向平面設有深度相同且數量與千斤頂缸體套管(7)相同的千斤頂活塞定位凹槽(18)，形狀為圓柱體千斤頂活塞定位凹槽(18)的內徑與千斤頂活塞(12)的端頭外徑配合；各千斤頂活塞定位凹槽(18)的縱向水平軸心平行且與頂推懸掛件(13)的中心距離相等，相鄰的千斤頂活塞定位凹槽(18)的縱向水平軸心的距離相等；在頂推懸掛件(13)的板立面上設有數量與千斤頂缸體套管(7)相同的水平縱向螺栓孔1號(30)，螺栓孔1號(30)的內徑與螺栓(15)的外徑配合；各螺栓孔1號(30)的縱向水平軸心平行且與頂推懸掛件(13)的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的螺栓孔1號(30)的縱向水平軸心的距離相等；抗壓環外套1號(20)為正立面為多邊形或圓形的板，以抗壓環外套1號(20)的平面縱向形心軸為軸心在抗壓環外套1號(20)中央設形狀為圓柱體孔，該孔的內徑面上設有與抗壓環(19)外徑面上螺紋相配合的螺紋；在與縱軸心的距離和相互間距離與螺栓孔1號(30)完全對應的位置上在抗壓環外套1號(20)上設數量與螺栓孔1號(30)相同的螺栓孔2號(31)，螺栓孔2號(31)的內徑與螺栓(15)外徑配合；與螺栓孔1號(30)或螺栓孔2號(31)數量相同的螺栓(15)的兩端外徑面上設有與螺母(16)的內螺紋配合的外螺紋，螺栓(15)的外向一端設有六角頭或四方頭(17)；削減鋼筋應力構造2號(302)的構造千斤頂支座圈(6)的正立面為多邊形或圓形板的中央有圓形孔，該圓形孔設有內螺紋與承壓圈(5)的外螺紋配合；在千斤頂支座圈(6)的外向平面上設有數量大於等於2的千斤頂缸體套管(7)與千斤頂支座圈(6)的外平面連接，千斤頂缸體套管(7)的內徑與千斤頂缸體(11)的外徑配合，各千斤頂缸體套管(7)的縱向水平軸心平行且與千斤頂支座圈(6)的中央圓孔的縱向水平軸心的距離相等，相鄰的千斤頂支座圈(6)的縱向水平軸心的距離相等；抗壓環外套2號(29)為正立面為多邊形或圓形的板，以抗壓環外套2號(29)的平面縱向形心軸為軸心在抗壓環外套2號(29)中央設形狀為圓柱體孔，該孔的內徑面上設有與抗壓環(19)外徑面上螺紋相配合的螺紋；在與縱向軸心距離和相互間距離與千斤頂缸體(11)相同的抗壓環外套2號(29)的內立面上設有數量與千斤頂缸體套管(7)相同且深度相同的千斤頂活塞定位凹槽(18)；退張前削減鋼筋應力構造1號(301)的操作程序卸去固定端構造1號(101)的固定端封閉套筒2號(25)後，將千斤頂支座圈(6)的內螺紋與承壓圈(5)的外螺紋旋合使千斤頂支座圈(6)的支承圈底面與基礎砼(1)的垂直外立面無間隙配合；千斤頂缸體套管(7)的底部支承圈的底面與基礎砼(1)的外立面之間若有間隙，以相應厚度的薄鋼板支墊；將抗壓環外套1號(20)的圓孔內螺紋與抗壓環(19)的外圓外螺紋旋合使二者內向平面相平；安裝千斤頂，將各千斤頂活塞(12)處於最小外伸長度狀態的千斤頂缸體(11)沿基礎縱軸方向水平對準千斤頂缸體套管(7)，使千斤頂缸體(11)的底部的外徑面與千斤頂缸體套管(7)的內徑面配合向內水平推入，使各千斤頂缸體(11)的底平面與千斤頂支座圈(6)的外向底平面無間隙配合；接通千斤頂的油泵，操作千斤頂油泵使各千斤頂活塞(12)同時從原位水平外伸，致使各千斤頂活塞(12)進入對應的千斤頂活塞定位凹槽(18)且使千斤頂活塞(12)的外端垂直立面與千斤頂活塞定位凹槽(18)的槽底平面無間隙配合；安裝頂推懸掛件(13)，將頂推懸掛件(13)的千斤頂活塞定位凹槽(18)的內徑面與活塞杆外端外徑面水平對準配合，使千斤頂活塞定位凹槽(18)的內向圓槽底面與千斤頂活塞(12)頂端平面無間隙配合；以六角頭或四方頭(17)朝外，將螺栓(15)水平穿過頂推懸掛件(13)的螺栓孔1號(30)和抗壓環外套1號(20)的螺栓孔2號(31)，以螺母(16)與螺栓(15)的兩端螺紋配合緊固，並使各螺栓(15)的螺母(16)的緊固力矩一致；操作千斤頂油泵，使各千斤頂活塞(12)繼續外伸到可以摘除承壓管2號(9)後，穩住千斤頂活塞(12)；摘除2件承壓管2號(9)；使承壓管1號(8)的內外向的兩端的圓環形凸鍵與抗壓環(19)和承壓圈(5)的圓環形凹槽對正；操縱千斤頂油泵，使各千斤頂活塞(12)緩慢回縮，使承壓管1號(8)的內外兩端的圓環形凸鍵與抗壓環(19)的內向面和承壓圈(5)的外向面的環形凹槽配合無間隙，最終使千斤頂活塞(12)卸載復位至最短外伸長度；拆卸千斤頂，首先以搬手固定六角頭或四方頭(17)後，用搬手旋退螺母(16)，使其與螺栓(15)分離；水平向外抽出螺栓(15)，卸去頂推懸掛件(13)；水平向外拆卸千斤頂，使各千斤頂缸體(11)脫離千斤頂缸體套管(7)；反向旋退抗壓環外套1號(20)，使抗壓環外套1號(20)與抗壓環(19)分離；徹底退張，旋退張拉端構造(201)的封閉套筒1號(23)，以張拉機對鋼絞線(2)進行逐根退張，卸去夾片(22)後，從固定端構造1號(101)方向抽出鋼絞線(2)與抗壓環(19)和承壓管1號(8)分離；退張前削減鋼筋應力構造2號(302)的操作程序卸去固定端構造2號(102)的固定端封閉套筒2號(25)後，將千斤頂支座圈(6)的內螺紋與承壓圈(5)的外螺紋旋合使千斤頂支座圈(6)的支承圈底面與基礎砼(1)的垂直外立面無間隙配合；千斤頂缸體套管(7)的底部支承圈的底面與基礎砼(1)的外立面之間若有間隙，以相應厚度的薄鋼板支墊；將抗壓環外套2號(29)的圓孔內螺紋與抗壓環(19)的外圓外螺紋旋合使二者內向平面相平；安裝千斤頂，將各千斤頂活塞(12)處於最小外伸長度狀態的千斤頂缸體(11)沿基礎縱軸方向水平對準千斤頂缸體套管(7)，使各千斤頂缸體(11)的底部的外徑面與千斤頂缸體套管(7)的內徑面配合向內水平推入，使千斤頂缸體(11)的底平面與千斤頂支座圈(6)的外向底平面無間隙配合；接通千斤頂的油泵，操作千斤頂油泵使各千斤頂活塞(12)同時從原位水平外伸，致使各千斤頂活塞(12)進入對應的千斤頂活塞定位凹槽(18)且使千斤頂活塞(12)的外端垂直立面與千斤頂活塞定位凹槽(18)的槽底平面無間隙配合；操作千斤頂油泵，使千斤頂活塞(12)繼續外伸到可以摘除承壓管2號(9)後，穩住千斤頂活塞(12)；摘除2件承壓管2號(9)；使承壓管3號(10)的內外向的兩端的圓環形凸鍵與抗壓環(19)和承壓圈(5)的圓環形凹槽對正；操縱千斤頂油泵，使各千斤頂活塞(12)緩慢回縮，使承壓管3號(10)的內外兩端的圓環形凸鍵與抗壓環(19)的內向面和承壓圈(5)的外向面的環形凹槽配合無間隙，最終使千斤頂活塞(12)卸載復位至最短外伸長度；拆卸千斤頂，首先操作油泵，使各千斤頂活塞(12)回縮至最小外伸長度，反向旋退抗壓環外套2號(29)，使抗壓環外套2號(29)與抗壓環(19)分離；水平向外抽出千斤頂缸體(11)使其脫離千斤頂缸體套管(7)；徹底退張，旋退張拉端構造(201)的封閉套筒1號(23)，以張拉機對鋼絞線(2)進行逐根退張，卸去夾片(22)後，從固定端構造2號(102)方向抽出鋼絞線(2)與抗壓環(19)和承壓管3號(10)分離。
2.如權利要求1所述的退張前削減鋼筋應力的構造和方法，其特徵在於 張拉端構造(201)的構造鋼絞線水平孔道(3)的另一外端與基礎砼(1)的外立面交 會處有圓孔與鋼絞線水平孔道(3)同內徑的封口圈1號(4)，封口圈1號(4)的外向平面 與基礎砼(1)的外立面相平；封口圈1號(4)的外側設有圓孔與鋼絞線水平孔道(3)同內 徑的錨環承託圈(32)，錨環承託圈(32)為剖面為矩形的圓圈其外向平面內側有剖面為矩 形的環形凹槽與錨環(28)外徑相配合、其內向平面內側有剖面為矩形的環形凸鍵與封口 圈1號(4)的外向面的環形凹槽相配合，錨環承託圈(32)的外側設有其形狀為圓柱體的鋼 絞線(2)的錨環(28)，錨環(28)的外圓內側底部與錨環承託圈(32)的外向面上剖面為矩 形的環形凹槽相配合；錨環(28)上設有外大內小的供鋼絞線(2)穿過的圓錐形孔(26)，在 圓錐形孔(26)部位的鋼絞線(2)和錨環(28)之間設有夾片(22)；封閉套筒1號(23)的 內向筒口與封口圈2號(27)的外向面同軸心連接，封口圈2號(27)的內螺紋與錨環承託 圈(32)的外螺紋配合，封口圈2號(27)與封口圈1號(4)或基礎砼(1)的外立面之間有 封閉圈(24)。
全文摘要
退張前削減鋼筋應力的構造和方法由可反覆安裝拆解的固定端構造和預退張構造共同構成。是一種使預應力鋼筋在最終退張前的應力值減小到其剩餘的抗拉強度值所形成的材料伸長度在保證重複使用性能條件下足以順利退張的構造，達到既可以充分利用材料性能，減少鋼筋的用量，同時縮小整個構造系統包括張拉端、固定端和鋼筋孔道的構造規格的目的，又避免因預應力鋼筋的工作拉力用到極限而無法完好退張不能重複使用，為周期移動使用的砼預製構件組合、分解的後張法預應力構造系統的資源節約和降低成本提供了新的技術條件。
文檔編號E02D27/44GK101824827SQ201010128538
公開日2010年9月8日 申請日期2010年3月22日 優先權日2010年3月22日
發明者趙正義 申請人:趙正義