浮拋槽底部用耐火磚及其製造方法
2023-04-25 01:02:26
專利名稱：浮拋槽底部用耐火磚及其製造方法
技術領域：
本發明涉及平板玻璃的浮法製造中的浮拋槽、即錫浴的底部所使用的耐火磚及其製造方法。
背景技術：
平板玻璃的浮法製造工藝中，熔融玻璃從玻璃熔融槽流出而成形為帶狀的浮拋槽在金屬制的外殼上內襯耐火磚而構成，其內部充滿熔融錫。在熔融槽中熔融了的玻璃流出到該錫浴的表面，漂浮於錫浴面上，前進的同時形成平滑的板狀玻璃。作為通常的建築用、汽車用等的平板玻璃(鈉鈣玻璃)，使用含有約15質量％Na2O的玻璃。該玻璃的下表面與熔融錫接觸，在該界面上玻璃中的Na2O擴散到錫浴中。作為所述浮拋槽的底部用耐火磚，考慮到特性、實用性、價格等方面，使用主要成分為Al2O3和SiO2、礦物相主要由富鋁紅柱石(Mullite)和方英石(Cristobalite)構成的熟料類磚。
玻璃中所含的Na2O通過錫浴從浮拋槽底部用耐火磚的表面侵入到內部，生成霞石(Nepheline)，形成與該耐火磚的母相不同的變質相。該變質相隨時間推移，其厚度在與錫浴面垂直的方向增加。因為霞石的熱膨脹係數為富鋁紅柱石的約3倍，所以由於變質相的體積膨脹和伴隨浮拋槽的溫度條件變化的熱應力，變質相從母相剝落，產生所謂片狀剝落現象。該剝落片的比重比熔融錫小，所以在錫浴中上浮，發生損傷玻璃或產生異物等情況，成為阻礙平板玻璃的順利製造的重要原因。
以往，關於抑制該片狀剝落現象的浮拋槽底部用耐火磚，記載有使用鹼金屬成分總含量相對於粘土部分在3％以下的磚的技術方案(參照專利文獻1)、使用含有1～3質量％0.09mm以下的粒徑的鹼金屬氧化物的矽酸鹽材料的技術方案(參照專利文獻2)，但具體為含有0.1～0.4％Na2O和0.8～1.2％K2O這2種鹼金屬氧化物的磚，而不是K2O含量在2％以上的磚。此外，還已知使用粒徑90μm以下的使用原料中Na2O和K2O的總量在1質量％以下的磚的技術方案(參照專利文獻3)等，並未提及本發明中所示的K2O的效果。
專利文獻1日本專利特開平6-122543號公報專利文獻2日本專利特開平6-340471號公報專利文獻3日本專利特開2003-277134號公報發明的揭示本發明的目的在於提供可以良好地製造抑制前述的片狀剝落現象，能夠製造沒有損傷、異物等缺陷的平板玻璃的浮拋槽底部用耐火磚的方法。此外，本發明還提供可以抑制前述的片狀剝落現象的浮拋槽底部用耐火磚以及使用前述浮拋槽底部用耐火磚的浮拋槽。此外，本發明還提供採用使用前述浮拋槽底部用耐火磚的浮拋槽的玻璃的製造方法。
本發明是為了解決前述課題而完成的發明，提供浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，其特徵在於，對於以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al2O3、50～65％SiO2的粘土質原料，添加鉀化合物進行燒結。
此外，本發明還提供使用以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al2O3和50～65％SiO2、Na2O的含量在1％以下的粘土質原料來製造浮拋槽底部用耐火磚的方法，其特徵在於，添加鉀化合物，使所製造的浮拋槽底部用耐火磚中的K2O的含量為2～4％。
此外，本發明還提供對於以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al2O3、50～65％SiO2的粘土質原料添加鉀化合物，將這些原料混勻、成形、燒結，再粉碎得到粒狀耐火原料，將該粒狀耐火原料混勻、成形、燒結，從而製造浮拋槽底部用耐火磚的方法，其特徵在於，將前述粒狀耐火原料中的粒徑不到90μm的微粒部分的K2O的含量控制為2～4％，Na2O的含量控制在1％以下。
此外，本發明還提供如前述方法所述的浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，其特徵在於，相對於前述粒狀耐火原料，含有2～4％的K2O、1％以下的Na2O的粒徑不到90μm的微粒部分的含量為20～60質量％。
此外，本發明還提供如前述方法所述的浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，其特徵在於，以質量百分比表示的以下的氧化物基準，前述粒狀耐火原料中，粒徑90μm～1mm的中粒部分和粒徑不到90μm的微粒部分中的K2O的含量控制為2～4％，Na2O的含量控制在1％以下。
此外，本發明還提供如前述方法所述的浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，其特徵在於，相對於前述粒狀耐火原料，粒徑90μm～1mm的中粒部分的含量為20～60質量％。
此外，本發明還提供將以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al2O3、50～65％SiO2的粘土質原料混勻、成形、燒結，再粉碎得到粒狀耐火原料，對於該粒狀耐火原料添加粒狀的鉀化合物，混勻、成形、燒結，從而製造浮拋槽底部用耐火磚的方法，其特徵在於，控制所製造的浮拋槽底部用耐火磚中的K2O的含量為2～4％。
此外，本發明還提供浮拋槽底部用耐火磚，其特徵在於，浮拋槽底部用耐火磚的組成以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％的Al2O3、50～65％的SiO2、1％以下的Na2O和2～4質量％的K2O。
此外，本發明還提供如前所述的浮拋槽底部用耐火磚，其特徵在於，方英石的結晶相在10％以下。
此外，本發明還提供如前所述的浮拋槽底部用耐火磚，其特徵在於，富鋁紅柱石的結晶相在20％以上。
此外，本發明還提供將前述磚用於浮拋槽底部的浮拋槽。
此外，本發明還提供使用前述浮拋槽的平板玻璃的製造方法。
通過本發明製造的浮拋槽底部用耐火磚具有富含K2O的玻璃相。由此，通過錫浴從耐火磚的表面侵入內部的玻璃中的Na2O的侵入得到抑制，霞石的生成得到抑制。另外，該玻璃相吸收生成的霞石變質相的體積膨脹，抑制片狀剝落現象。因此，可以延長使用前述浮拋槽底部用耐火磚的浮拋槽的壽命。此外，通過使用前述浮拋槽的平板玻璃製造方法，伴隨片狀剝落的玻璃缺陷(損傷)變少，可以獲得品質和成品率的提高。
附圖的簡單說明
圖1為將例1的成形體在1300℃燒結後的X射線衍射測定結果圖。
圖2為將例1的成形體在1350℃燒結後的X射線衍射測定結果圖。
圖3為將例1的成形體在1300℃燒結後的各結晶相的構成比例圖。
圖4為將例1的成形體在1350℃燒結後的各結晶相的構成比例圖。
圖5為將例2的成形體在1300℃燒結後的X射線衍射測定結果圖。
圖6為將例2的成形體在1350℃燒結後的X射線衍射測定結果圖。
圖7為將例2的成形體在1300℃燒結後的各結晶相的構成比例圖。
圖8為將例2的成形體在1350℃燒結後的各結晶相的構成比例圖。
實施發明的最佳方式作為本發明的浮拋槽底部用耐火磚的原料，使用以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al2O3、50～65％SiO2的粘土質原料。對於浮拋槽底部用耐火磚，為了減少擴散於錫浴中的玻璃的鈉成分的侵入，使用Na2O的含量在1％以下的粘土質原料。另外，本發明的組成說明中，沒有特別說明的情況下，％的標記表示質量％。
本發明的作為K2O源的添加劑可以使用各種鉀化合物，由於價格較低且容易獲得，因此較好是使用碳酸鉀。若K2O的含量不到2質量％，則方英石的構成比例高，難以抑制通過錫浴向耐火磚侵入的玻璃中的Na2O的侵入速度，難以防止片狀剝落現象，是不理想的。另一方面，若K2O的含量超過4質量％，則燒結後的富鋁紅柱石相少，玻璃相相應增加，存在損害耐火磚的高溫物性的傾向，是不理想的。
作為使用含有30～45％Al2O3和50～65％SiO2、Na2O的含量在1％以下的粘土質原料，添加鉀化合物，使所製造的浮拋槽底部用耐火磚中的K2O的含量為2～4％的具體方法，可以例舉以下的方法等對於上述含有30～45％Al2O3、50～65％SiO2的粘土質原料添加作為K2O源的鉀化合物，將這些原料混勻、成形、燒結，再粉碎得到粒狀耐火原料，將該粒狀耐火原料混勻，成形為所需的浮拋槽底部用耐火磚的形狀，再進行燒結，從而製造浮拋槽底部用耐火磚的方法(以下稱為第1製造方法)；或者，對於上述含有30～45％Al2O3、50～65％SiO2的粘土質原料，添加粒狀的鉀化合物，混勻，成形為所需的浮拋槽底部用耐火磚的形狀，再進行燒結，從而製造浮拋槽底部用耐火磚的方法(以下稱為第2製造方法)。但是，並不局限於這些方法。
另外，粘土質原料中含有一定量的K2O的情況下，考慮到所含的K2O的含有比例進行調整，添加鉀化合物，使所製造的浮拋槽底部用耐火磚中的K2O的含量為2～4％。
浮拋槽底部用耐火磚表面上的與Na2O反應如前所述，通過使用含有2～4％K2O的原料，可以抑制該與Na2O的反應速度，但粒子的比表面積越大，其反應性越高。另一方面，浮拋槽底部用耐火磚通過將用於製造該磚的粒狀耐火原料混勻、成形、燒結來製造，根據所製造的耐火磚的特性要求，通常粒狀耐火原料使用粒徑不到90μm的微粒部分為20～60％、粒徑90μm～1mm的中粒部分為20～60％、粒徑超過1mm的粗粒部分為20～60％的原料。使用該粒狀耐火原料製造的浮拋槽底部用耐火磚中，通常由微粒部分構成的組織部分最容易受到擴散於錫浴中的玻璃的鈉成分的侵入，容易發生侵蝕，中粒部分稍好，粗粒部分比較不易受到侵蝕。因此，特別是為了減少上述鈉的侵入，較好是使用至少將粒狀耐火原料中的粒徑不到90μm的微粒部分的K2O的含量控制為2～4％、Na2O的含量控制在1％以下的原料。另外，更好是使用粒徑不到90μm的微粒部分和粒徑90μm～1mm的中粒部分中的K2O的含量控制為2～4％，Na2O的含量控制在1％以下的原料。此外，最好是使用粒徑超過1mm的粗粒部分中的K2O和Na2O的含量為與上述同樣比例的原料，即將所有構成粒子中的K2O的含量控制為2～4％，Na2O的含量控制在1％以下。這樣通過將微粒部分以該原料構成的耐火磚用於浮拋槽底部，可以抑制其表面的霞石的生成速度，良好地防止片狀剝落現象。
第1製造方法中，較好是在含有K2O源的粒狀耐火原料混勻、成形、乾燥後，將該成形體在1200℃～1400℃的溫度範圍內進行燒結。若以低於1200℃的溫度燒結，則礦物相不穩定；另一方面，若以高於1400℃的溫度燒結，則燒結後的富鋁紅柱石相少，具體即富鋁紅柱石結晶相的構成比例不到20％，玻璃相相應地過量增加，可能會損害耐火磚的高溫物性。將該經燒結的成形體通過粉碎機粉碎，篩分為粒徑超過1mm的粗粒、粒徑90μm～1mm的中粒、粒徑不到90μm的微粒。這樣可以獲得K2O的含量控制為2～4質量％的浮拋槽底部用耐火磚製造用的原料。接著，將該原料混勻，成形為所需的浮拋槽底部用耐火磚的形狀，乾燥，在1200℃～1400℃的溫度範圍內燒結，可獲得浮拋槽底部用耐火磚。
第2製造方法中，將粘土質原料混勻、成形、燒結後，進行粉碎，對於得到的粒狀耐火原料添加作為K2O源的粒狀鉀化合物的情況下，由於需要使作為K2O源的添加劑均一地分散在Al2O3-SiO2類粘土質原料中，因此其粒度較好是至少與原料的粒度相同。更理想的是，預先將作為K2O源的添加劑精細粉碎至比原料的微粒部分小的粒度，再與粘土質原料混合。
粘土質原料原來含有所需量的K2O的情況下，即使用以以下的氧化物基準含有30～45％的Al2O3、50～65％的SiO2、1％以下的Na2O和2～4％的K2O的粘土質原料，將製造的浮拋槽底部用耐火磚用於浮拋槽底部，也可以抑制其表面的霞石的生成速度，良好地防止片狀剝落現象。
以以下的氧化物基準含有30～45％的Al2O3、50～65％的SiO2、1％以下的Na2O的浮拋槽底部用耐火磚中，如果方英石結晶相的構成比例超過10％，則意味著耐火磚中的玻璃相相對較少，變得難以通過玻璃相吸收由於與通過錫浴侵入耐火磚的玻璃中的Na2O的反應而生成於表面的霞石的體積膨脹，難以防止片狀剝落現象，所以是不理想的。
在這裡，方英石結晶相的構成比例以方英石的質量/(方英石的質量+富鋁紅柱石的質量)的百分比表示，方英石的質量、富鋁紅柱石的質量可以根據通過X射線衍射裝置(θ/2θ法，Cu-Ka1線)測定的方英石、富鋁紅柱石的強度峰用事先測定的校正曲線求得。
採用X射線衍射裝置的測定方法中，對粉末化的試樣用粉末X射線衍射裝置測定強度峰，預先根據事先製成的方英石和富鋁紅柱石的比例不同的5種試樣的強度峰製成校正曲線，與其進行對比，求得構成比例。
另一方面，如果前述的浮拋槽底部用耐火磚中富鋁紅柱石結晶相的構成比例低於20％，則意味著耐火磚中的玻璃相相對較多，這時存在損害耐火磚的高溫物性的傾向，因此是不理想的。
在這裡，富鋁紅柱石結晶相的構成比例以富鋁紅柱石的質量/(方英石的質量+富鋁紅柱石的質量)的百分比表示，方英石的質量、富鋁紅柱石的質量通過前述的使用X射線衍射裝置的方法進行測定。
通過油壓壓制等壓製成形製造如浮拋槽底部用耐火磚等大型的磚時，在與加壓方向垂直的平面方向可能會生成層狀的缺陷(分層)。如果在該缺陷與浮拋槽中的玻璃平行的狀態下用於浮拋槽底部，可能會進一步加劇片狀剝落，即由於與通過錫浴侵入耐火磚的玻璃中的Na2O的反應生成的霞石因其體積膨脹而從耐火磚表面剝落。因此，考慮到該耐火磚在浮拋槽內的設置方向，壓製成形時的加壓方向較好是使可能產生分層的方向為與浮拋槽中的玻璃垂直的方向。
為了滿足作為結構體的機械強度等，以任意方法製造的浮拋槽底部用耐火磚較好是氣孔率在15～20％的範圍內，體積比重在2.1～2.3的範圍內，壓縮強度在30～70MPa的範圍內。
此外，使用上述的浮拋槽底部用耐火磚的平板玻璃製造用浮拋槽可以抑制浮拋槽底部用耐火磚的片狀剝落的發生，即可以延長浮拋槽底部用耐火磚的壽命，到停止浮拋槽來更換浮拋槽底部用耐火磚為止的期限得到延長，所以浮拋槽的效率提高，而且對於運轉期間的更換費用控制得相對較低。
此外，通過採用使用上述的浮拋槽底部用耐火磚的浮拋槽的玻璃製造方法，伴隨片狀剝落的玻璃缺陷(損傷)變少，品質提升，成品率也提高。因此，玻璃的製造費用控制得較低。
實施例以下，例舉實施例和比較例，對本發明進行更具體的說明。
另外，X射線衍射的測定方法通過飛利浦公司制X Pert-MPD(θ/2θ法，Cu-Ka1線)以粉末作為試樣進行測定。事先測定富鋁紅柱石和方英石的比例為100∶0、75∶25、50∶50、25∶75、0∶100的5種試樣，由比例和X射線衍射峰強度求得校正曲線。
例1、2中使用的Al2O3-SiO2類原料的質量百分比表示的各氧化物基準的化學分析值示於表1。原料A的粘土質原料含有1.1質量％K2O，原料B的粘土質原料含有0.3質量％K2O。
(例1)分別對於10g原料A的粘土質原料，添加作為K2O源的碳酸鉀到原料A中，使混合後以K2O質量％換算為未添加(1.1％)、2％、3％、4％。在這裡，未添加的作為試樣1(比較例1)，2％添加的作為試樣2(實施例1)，3％添加的作為試樣3(實施例1)，4％添加的作為試樣4(實施例1)。碳酸鉀預先用乳缽粉碎後使用。混勻用乳缽進行。將混勻後的原料加入到模具中，使用擠壓機，成形為顆粒狀。成形體在1300℃燒結24小時。
將該燒結體粉碎呈粒狀後，將該粒狀耐火原料混勻，成形為所需的浮拋槽底部耐火磚形狀的2個成形體後，進行乾燥，分別在1300℃和1350℃進行燒結，得到2種浮拋槽底部耐火磚。上述粒狀耐火原料中的粒徑不到90μm的微粒部分為30％，粒徑90μm～1mm的中粒部分為30％，粒徑超過1mm的粗粒部分為40％。這時所製成的磚的組成與原料相同。
對於得到的浮拋槽底部耐火磚的試驗片進行X射線衍射測定而得到的結果和各結晶相的構成比例示於圖1、圖2、圖3、圖4。圖1表示將成形體在1300℃燒結後的試驗片的X射線衍射測定結果圖，圖2表示將成形體在1350℃燒結後的試驗片的X射線衍射測定結果圖。圖3表示將成形體在1300℃燒結後的試驗片的各結晶相的構成比例，圖4表示將成形體在1350℃燒結後的試驗片的各結晶相的構成比例。縱軸為各結晶的峰強度，橫軸為K2O的質量％。
由圖1、圖2可知，與碳酸鉀未添加(方英石結晶相的構成比例為11％)的情況(比較例1)相比，確認隨著K2O的換算質量％按2％、3％、4％(實施例1)增加，方英石和石英(Quartz)的比例峰強度下降。此外，確認方英石結晶相的構成比例也不斷減少。這些現象表明富含K2O的玻璃相增加，由此浮拋槽底部所使用的耐火磚的表面的與Na2O的反應得到抑制。
此外，由圖3、圖4可知，未添加的情況(比較例1)下，方英石結晶相的構成比例超過10％，添加碳酸鉀而K2O的質量％為2％、3％、4％的情況(實施例1)下，方英石結晶相的構成比例不到10％。
因此，可以推斷實施例1的浮拋槽底部耐火磚能夠抑制片狀剝落現象。
(例2)按照與例1同樣的方法，分別對於10g粘土質原料B添加作為K2O源的碳酸鉀，使混合後以K2O質量％換算為0.3％(未添加)、2％、3％、4％、6％。在這裡，未添加的作為試樣5(比較例2)，2％添加的作為試樣6(實施例2)，3％添加的作為試樣7(實施例2)，4％添加的作為試樣8(實施例2)，6％添加的作為試樣9(比較例3)。碳酸鉀預先用乳缽粉碎後使用。混勻用乳缽進行。將混勻後的原料加入到模具中，使用擠壓機，成形為顆粒狀。成形體在1300℃燒結24小時。
將該燒結體粉碎呈粒狀後，將該粒狀耐火原料混勻，成形為所需的浮拋槽底部耐火磚形狀的2個成形體後，進行乾燥，分別在1300℃和1350℃進行燒結，得到2種浮拋槽底部耐火磚。上述粒狀耐火原料中的粒徑不到90μm的微粒部分為30％，粒徑90μm～1mm的中粒部分為30％，粒徑超過1mm的粗粒部分為40％。這時所製成的磚的組成與原料相同。
對於得到的浮拋槽底部耐火磚的試驗片進行X射線衍射測定而得到的結果和各結晶相的構成比例示於圖5、圖6、圖7、圖8。圖5表示將成形體在1300℃燒結後的試驗片的X射線衍射測定結果圖，圖6表示將成形體在1350℃燒結後的試驗片的X射線衍射測定結果圖。圖7表示將成形體在1300℃燒結後的試驗片的各結晶相的構成比例，圖8表示將成形體在1350℃燒結後的試驗片的各結晶相的構成比例。縱軸為各結晶的構成比例，橫軸為K2O的質量％。
確認例2的碳酸鉀未添加時(比較例2)的方英石和石英(Quartz)的峰強度比例1更高。這表明耐火磚中的玻璃相少，因此無法抑制浮拋槽底部所使用的耐火磚的表面的與Na2O的反應。如果在其中添加碳酸鉀而使混合後以K2O質量％換算為2％、3％、4％、6％後進行燒結，2％、3％、4％(實施例2)的情況下，方英石和石英的峰強度減少，例1所記載的與Na2O的反應得到抑制。如果添加碳酸鉀而使混合後以K2O質量％換算達到6％(比較例3)後進行燒結，則富鋁紅柱石的峰強度顯著減小，如圖7、圖8所示，富鋁紅柱石比例顯著減小至20％以下。即，形成玻璃相過剩的狀態，耐火磚的高溫物性可能受損。因此，可以推斷實施例2的浮拋槽底部耐火磚能夠抑制片狀剝落現象。
產業上利用的可能性本發明抑制片狀剝落現象的效果高，因此可用於製造浮拋槽底部用耐火磚。
另外，在這裡引用2004年11月9日提出申請的日本專利申請2004-325473號的說明書、權利要求書、附圖和摘要的所有內容作為本發明說明書的揭示。
權利要求
1.浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，其特徵在於，對於以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al2O3、50～65％SiO2的粘土質原料，添加鉀化合物進行燒結。
2.浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，它是使用以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al2O3和50～65％SiO2、Na2O的含量在1％以下的粘土質原料來製造浮拋槽底部用耐火磚的方法，其特徵在於，添加鉀化合物，使所製造的浮拋槽底部用耐火磚中的K2O的含量為2～4％。
3.如權利要求1所述的浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，它是對於以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al2O3、50～65％SiO2的粘土質原料添加鉀化合物，將這些原料混勻、成形、燒結，再粉碎得到粒狀耐火原料，將該粒狀耐火原料混勻、成形為所需的浮拋槽底部用耐火磚的形狀，再進行燒結而製得浮拋槽底部用耐火磚的方法，其特徵在於，將前述粒狀耐火原料中的粒徑不到90μm的微粒部分的K2O的含量控制為2～4％，Na2O的含量控制在1％以下。
4.如權利要求3所述的浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，其特徵在於，相對於前述粒狀耐火原料，含有2～4％的K2O、1％以下的Na2O的粒徑不到90μm的微粒部分的含量為20～60質量％。
5.如權利要求3所述的浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，其特徵在於，以質量百分比表示的以下的氧化物基準，前述粒狀耐火原料中，粒徑90μm～1mm的中粒部分和粒徑不到90μm的微粒部分中的K2O的含量控制為2～4％，Na2O的含量控制在1％以下。
6.如權利要求5所述的浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，其特徵在於，相對於前述粒狀耐火原料，粒徑90μm～1mm的中粒部分的含量為20～60質量％。
7.如權利要求1所述的浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，它是將以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％Al2O3、50～65％SiO2的粘土質原料混勻、成形、燒結，再粉碎得到粒狀耐火原料，對於該粒狀耐火原料添加粒狀的鉀化合物，混勻、成形為所需的浮拋槽底部用耐火磚的形狀，再進行燒結而製得浮拋槽底部用耐火磚的方法，其特徵在於，控制所製造的浮拋槽底部用耐火磚中的K2O的含量為2～4％。
8.浮拋槽底部用耐火磚，其特徵在於，浮拋槽底部用耐火磚的組成以質量百分比表示的以下的氧化物基準含有30～45％的Al2O3、50～65％的SiO2、1％以下的Na2O和2～4％的K2O。
9.如權利要求8所述的浮拋槽底部用耐火磚，其特徵在於，方英石的結晶相在10％以下。
10.如權利要求8或9所述的浮拋槽底部用耐火磚，其特徵在於，富鋁紅柱石的結晶相在20％以上。
11.浮拋槽，將權利要求8～10中任一項所述的磚用於浮拋槽底部。
12.平板玻璃的製造方法，其特徵在於，使用權利要求11所述的浮拋槽。
全文摘要
本發明提供浮拋槽底部用耐火磚的製造方法，所述耐火磚作為用於以浮法製造的平板玻璃的浮拋槽底部的耐火磚，可以抑制耐火磚表面的與玻璃中的Na
文檔編號C04B35/18GK101056827SQ20058003822
公開日2007年10月17日 申請日期2005年11月8日 優先權日2004年11月9日
發明者椛島修治, 酒井恆蔵, 橫谷昌道 申請人:旭硝子株式會社