高壓導葉持環加工工藝的製作方法

2023-05-22 21:16:51 1

專利名稱：高壓導葉持環加工工藝的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種高壓導葉持環加工工藝。
背景技術：
高壓導葉持環是燃機聯合循環汽輪機的部件之一，是聯合循環汽輪機核心部件，它的質量好壞將直接影響聯合循環機組的工作效率，故保證高壓導葉持環的質量至關重要。本發明所要加工的高壓導葉持環採用上下半中分面分體結構，在端面上有065X 1800mm的深盲孔及堆焊平面槽；內腔中有內腔平面槽、抽汽槽、28級靜葉槽組成。具體結構如圖I至圖6所示，高壓導葉持環包括內腔，內腔包括一個大內腔I和與大內腔I連接的小內腔2，大內腔I與小內腔2的軸線重合，大內腔I的內徑大於小內腔2的內徑；大內腔I的外端面設有水平向內的盲深孔3;大內腔I的外端面還設有沿周向延伸的堆焊平面槽4 ;大內腔I和小內腔2之間設有一內腔平面槽5，內腔平面槽5的底部垂直於大內腔I的軸線，內腔平面槽5的兩側壁分別與大內腔I的腔壁和小內腔2的腔壁連接；小內腔2的腔壁上設有沿周向延伸的抽汽槽6 ;內腔的腔壁上分布有多條沿周向延伸的靜葉槽7 ;深盲孔3的端部與一接通孔9連通，接通孔9與深盲孔3垂直；靜葉槽7沿高壓導葉持環的內腔的周向延伸，靜葉槽7包括一底部圓周面71和兩個沿內腔的徑向向中心延伸的側壁72，底部圓周面71設有凹槽73，側壁72設有彎槽74，兩個側壁72上分別有一彎槽74，兩個彎槽74對稱分布。該高壓導葉持環設計結構緊湊、且加工要求非常高，其加工難點在於I、該高壓導葉持環的堆焊平面槽，堆焊時變形量大，空間開擋小，同軸度要求
0.02mm ；2、該高壓導葉持環的內腔平面槽加工及抽汽槽加工難度大；在加工過程中，需要滑枕的伸長量大於1700mm，但滑枕剛性差，會影響加工精度，加工中存在一定的困難；抽汽槽型線複雜，進口小，難加工，對刀具的要求高；3、在高壓導葉持環大內腔的外端面上，有兩個直徑為￠65的1800mm深盲孔需要加工，並要與之成90度的接通孔連通，加工的時候難度比較高；4、該高壓導葉持環內腔有28條靜葉槽加工；該靜葉槽的槽寬比較小,槽寬尺寸僅為13. 1mm，是目前為止市場上最小的一種靜葉槽；內缸內腔28條靜葉槽加工精度、形位公差緊等加工要求高，形成諸多加工難點。因此，綜合來看，該高壓導葉持環直徑尺寸小、各種槽子型線數量多、壁厚薄、剛性差、易變形，堆焊平面槽在加工、堆焊和切削熱的作用下容易使工件產生變形，從而影響工件的尺寸精度和形狀精度，使工件尺寸難於控制。同時，還要考慮065X 1800mm深盲孔的加工。因此需要充分考慮如何控制熱變形，以保證工件在加工時的精度尺寸，減少工件在加工過程中的變形，上述因素造成了該高壓導葉持環的加工難度大的問題
發明內容

本發明要解決的技術問題是提供一種高壓導葉持環加工工藝，該加工工藝克服現有技術的局限，能夠大幅度提聞聞壓導葉持環的工藝水平，有效的提聞了零件的精度，保證了廣品製造質量，提聞了加工效率。為解決上述技術問題，本發明高壓導葉持環加工工藝所加工的高壓導葉持環包括內腔，內腔包括一個大內腔和與大內腔連接的小內腔，大內腔與小內腔的軸線重合，大內腔的內徑大於小內腔的內徑；大內腔的外端面設有水平向內的盲深孔；大內腔的外端面還設有沿周向延伸的堆焊平面槽；大內腔和小內腔之間設有一內腔平面槽，內腔平面槽的底部垂直於大內腔的 軸線，內腔平面槽的兩側壁分別與大內腔的腔壁和小內腔的腔壁連接；小內腔的腔壁上設有沿周向延伸的抽汽槽；內腔的腔壁上分布有多條沿周向延伸的靜葉槽；該加工工藝包含以下步驟I)採用銑削方式粗加工堆焊平面槽，再採用車削方式精加工堆焊平面槽；2)根據內腔平面槽和抽汽槽的形狀，通過數控程序加工內腔平面槽和抽汽槽；3)加工深盲孔；4)加工靜葉槽。其中，深盲孔的端部與一接通孔連通，接通孔與深盲孔垂直，深盲孔的加工工藝的一種優選的方案包括以下步驟I)根據接通孔的位置建立加工模型，編輯數控定位程序；2)鑽一引導孔定位深盲孔的位置；3)對引導孔進行擴絞，完成對深盲孔的粗加工；4)深入加工深盲孔，令深盲孔與接通孔連通；5)精加工深盲孔。其中，靜葉槽沿高壓導葉持環的內腔的周向延伸，靜葉槽包括一底部圓周面和兩個沿內腔的徑向向中心延伸的側壁，底部圓周面設有凹槽，側壁設有彎槽，該靜葉槽的加工工藝的一種優選的方案，包含以下步驟I)分析多條靜葉槽的形狀、位置和尺寸，進行參數化程序設計；2)針對每條靜葉槽，設置不同的參數，每條靜葉槽的加工步驟如下①採用圓角割刀粗加工靜葉槽的底部圓周面；②採用平面割刀粗加工靜葉槽的兩個側壁；③採用圓角割刀粗加工底部圓周面上的凹槽；④採用圓角割刀半精加工靜葉槽的底部圓周面，再採用平面割刀半精加工靜葉槽的兩個側壁；⑤採用圓角割刀精加工靜葉槽的底部圓周面，再採用平面割刀細加工靜葉槽的兩個側壁；⑥採用圓角割刀精加工底部圓周面上的凹槽；⑦採用彎頭割刀粗加工靜葉槽的彎槽；⑧採用平面割刀精加工靜葉槽的兩個側壁；⑨採用彎頭割刀精加工靜葉槽的彎槽。其中靜葉槽的優選的結構為，每條靜葉槽的彎槽與側壁形成一個直角和一個圓角，彎頭割刀包括直角彎頭割刀和圓角彎頭割刀。針對該結構，靜葉槽的加工步驟⑦優選的方案可分為兩步進行，第一步先使用直角彎頭割刀粗加工彎槽與側壁形成的直角，第二步再使用圓角彎頭割刀粗加工彎槽與側壁形成的圓角；針對該結構，靜葉槽的加工步驟⑨優選的方案可分為兩步進行，第一步先使用直角彎頭割刀精加工彎槽與側壁形成的直角，第二步再使用圓角彎頭割刀精加工彎槽與側壁形成的圓角。彎槽加工的另一個優選方案為，兩個側壁上分別有一彎槽，兩個彎槽對稱分布，兩個彎槽採用一對彎曲方向相反的彎頭割刀分別加工。直角彎頭割刀的一種優選的結構為，直角彎頭割刀包括第一刀杆和位於第一刀杆端部的第一刀頭，第一刀頭與第一刀杆垂直，第一刀頭遠離第一刀杆的外表面為一與第一刀杆的表面垂直的平面。圓角彎頭割刀的一種優選的結構為，圓角彎頭割刀包括第二刀杆和位於第二刀杆端部的第二刀頭，第二刀頭與第二刀杆垂直，第二刀頭遠離第二刀杆的外表面為一向外彎曲的弧面。靜葉槽的加工工藝還可包括步驟3):採用彎槽量具測量靜葉槽的彎槽。 彎槽量具的一種優選的結構為，彎槽量具包括一量具主體，量具主體的兩端分別設有一通端和一止端，通端的邊緣設有一圓弧，通端的圓弧弧度與彎槽的下限弧度相同，止端的邊緣設有一圓弧，止端的圓弧弧度與彎槽的上限弧度相同。針對該高壓導葉持環採用獨特的加工工藝，設計專用的工裝，使加工變形量最小化，保證了加工質量和精度，提高了高壓導葉持環壓力的穩定性，更好地實現了工作效率，其加工工藝的優點在於I、針對高壓導葉持環的堆焊平面槽硬度高、空間開檔小的特點，粗加工採用銑削方式，實現了焊接後超硬度密封槽的加工，加快了加工速度；精加工採用車削方式，實現了同軸度技術要求，保證了加工精度。2、針對該高壓導葉持環內腔平面槽及抽汽槽型線複雜、進口小的特點，考慮工藝的先後次序，把複雜型線通過優化數控程序來實現。3、針對深盲孔的加工，先針對接通孔的位置建立加工模型，考慮加工工藝方法，實現接通孔與深盲孔的接通，保證加工質量和進度。4、針對靜葉槽的加工，由於該靜葉槽的尺寸是目前為止市場上最小的一種尺寸，靜葉槽的加工是整個高壓導葉持環的加工難點。該技術方案通過以下幾點解決上述技術問題①加工工藝採用粗加工底部圓周面、粗加工側壁、粗加工凹槽、半精加工底部圓周面和側壁、精加工底部圓周面、細加工側壁、精加工凹槽、粗加工彎槽、精加工側壁、精加工彎槽的工藝思路；②針對加工工藝所用的刀具，採用專用的圓角割刀、平面割刀、彎頭割刀；③由於每一條靜葉槽的線槽的形狀、位置和尺寸都有差異，採用參數化程序設計，針對每一道工序編制了一個通用參數控制的子程序，只需調用同樣的子程序，根據各槽的具體尺寸，給參數賦上不同的值即可；④針對靜葉槽彎槽的測量，採用專用的彎槽量具，提高了測量效率和加工速度。採用本發明高壓導葉持環加工工藝的技術方案後，使高壓導葉持環的加工質量大大提高，直接提升了燃機聯合循環機組效率，進而提高了發電效率；採用該加工工藝，還有效地提高了零件的精度，保證了產品製造質量，提高了加工效率，使高壓導葉持環在高溫、高速、衝擊和震動的條件下工作質量穩定，工作效率高，同時又能使材料利用率高，使用壽命長，成本大幅度下降；本發明提供的這種新型的高壓導葉持環加工工藝，取得了明顯的經濟效益，降低了製造成本，拓展了市場。



圖I為本發明高壓導葉持環加工工藝所適用的高壓導葉持環的結構示意圖。圖2為圖I所示的高壓導葉持環的堆焊平面槽的放大示意圖。圖3為圖I所示的高壓導葉持環的局部放大示意圖。圖4為圖I所示的高壓導葉持環的深盲孔和接通孔的剖面示意圖。圖5為圖I所示的高壓導葉持環的靜葉槽的結構示意圖。圖6為圖5所示的靜葉槽的加工工藝的一種具體實施方式
的流程示意圖。圖7為圖6所示的靜葉槽的加工工藝中所用的圓角割刀的一種具體實施方式
的結構示意圖。圖8為圖6所示的靜葉槽的加工工藝中所用的平面割刀的一種具體實施方式
的結構示意圖。圖9為圖6所示的靜葉槽的加工工藝中所用的平面割刀的另一種具體實施方式
的結構示意圖。圖10為圖6所示的靜葉槽的加工工藝中所用的直角彎頭割刀的一種具體實施方式
的結構示意圖。圖11為圖10所示的直角彎頭割刀的俯視圖。圖12為圖6所示的靜葉槽的加工工藝中所用的圓角彎頭割刀的一種具體實施方式
的結構示意圖。圖13為圖12所示的圓角彎頭割刀的俯視圖。圖14為圖5所示的靜葉槽的彎槽的彎槽量具的結構示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖，對本發明的具體實施方式
作進一步詳細說明。如圖I至圖5所示，本發明所要加工的高壓導葉持環包括內腔，內腔包括一個大內腔I和與大內腔I連接的小內腔2，大內腔I與小內腔2的軸線重合，大內腔I的內徑大於小內腔2的內徑；大內腔I的外端面設有兩個4>65_、深度為1800_的水平向內的盲深孔3 ;大內腔I的外端面還設有沿周向延伸的堆焊平面槽4 ;大內腔I和小內腔2之間設有一內腔平面槽5，內腔平面槽5的底部垂直於大內腔I的軸線，內腔平面槽5的兩側壁分別與大內腔I的腔壁和小內腔2的腔壁連接；小內腔2的腔壁上設有沿周向延伸的抽汽槽6 ;內腔的腔壁上分布有多條沿周向延伸的靜葉槽7 ;深盲孔3的端部與一接通孔9連通，接通孔9與深盲孔3垂直；靜葉槽7沿高壓導葉持環的內腔的周向延伸，靜葉槽7包括一底部圓周面71和兩個沿內腔的徑向向中心延伸的側壁72，底部圓周面71設有凹槽73，側壁72設有彎槽74，兩個側壁72上分別有一彎槽74，兩個彎槽74對稱分布。本發明高壓導葉持環加工工藝的一種具體實施方式
包含以下步驟I)採用銑削方式粗加工堆焊平面槽4，再採用車削方式精加工堆焊平面槽4 ；
2)根據內腔平面槽5和抽汽槽6的形狀，通過數控程序加工內腔平面槽5和抽汽槽6 ;
3)加工深盲孔3 ；4)加工靜葉槽7。深盲孔3的加工工藝的一種具體實施方式
，包括以下步驟I)根據接通孔9的位置建立加工模型，編輯數控定位程序；2)鑽一引導孔定位深盲孔3的位置；3)對引導孔進行擴絞，完成對深盲孔3的粗加工，引導孔的尺寸為65+0' 1InmX 102mm ;4)深入加工深盲孔3，令深盲孔3與接通孔連通；5)精加工深盲孔3。如圖6所示，靜葉槽7的加工工藝的一種具體實施方式
包含以下步驟I)分析多條靜葉槽7的形狀、位置和尺寸，進行參數化程序設計；2)針對每條靜葉槽7，設置不同的參數，每條靜葉槽7的加工步驟如下①採用圓角割刀10粗加工靜葉槽7的底部圓周面71，底部圓周面71預留0. 4mm的餘量，釋放槽內應力，減少精加工後變形，確保下一步精加工靜葉槽7的底部圓周面71的尺寸精確加工；②採用平面割刀11粗加工靜葉槽7的兩個側壁72，側壁72預留Imm的餘量，釋放槽內應力，減少精加工後變形，如兩個側壁72的切割尺寸有偏差，可在下一工序中補償；③採用圓角割刀10粗加工底部圓周面71上的凹槽73，凹槽73預留0. 25mm的餘量，初步定位靜葉槽的中心，釋放凹槽內的應力，減少精加工後變形，保證加工質量要求；④採用圓角割刀10半精加工靜葉槽7的底部圓周面71，再採用平面割刀11半精加工靜葉槽7的兩個側壁72，加工餘量為0. 5mm,精確定位槽底，保證靜葉槽的形狀，釋放靜葉槽內的應力，減少精加工後變形，為加工兩個側壁72的彎槽74作準備；⑤採用圓角割刀10精加工靜葉槽7的底部圓周面71，再採用平面割刀11細加工靜葉槽7的兩個側壁72，側壁72的加工餘量為0. 2mm，精確定位槽底，保證靜葉槽的同軸度要求，精加工底部圓周面71，將為下一步加工兩和側壁72的彎槽74作準備；⑥採用圓角割刀10精加工底部圓周面71上的凹槽73，精確定位靜葉槽中心位置，在上道序已經加工的側壁72作為進刀基準，保證凹槽73的尺寸；⑦兩個彎槽74採用一對彎曲方向相反的彎頭割刀分別加工，其中每個彎槽的加工步驟分為兩步，第一步先使用直角彎頭割刀12粗加工和細加工彎槽74與側壁72形成的直角，第二步再使用圓角彎頭割刀13粗加工和細加工彎槽74與側壁72形成的圓角，加工餘量為0. 2mm，儘量釋放槽內應力，減少精加工後變形，確保下一步精加工彎槽74的尺寸；⑧採用平面割刀11精加工靜葉槽7的兩個側壁72，在已經加工的側壁72的基礎上，精確定位底部圓周面71和側壁72的尺寸，加工時必須保證上下一致性，精確保證靜葉槽7的側壁72的型線，確保其垂直度要求；然後精加工側壁72的尺寸，為加工上下彎槽74作準備；⑨兩個彎槽74採用一對彎曲方向相反的彎頭割刀分別加工，其中每個彎槽的加工步驟分為兩步，第一步先使用直角彎頭割刀12精加工彎槽74與側壁72形成的直角，第二步再使用圓角彎頭割刀13精加工彎槽74與側壁72形成的圓角，確保尺寸精度；3)採用彎槽量具14測量靜葉槽7的彎槽74。
如圖7所示，圓角割刀10的一種具體實施方式
的結構為圓角割刀10包括第三刀杆101和位於第三刀杆101端部的第三刀頭102，第三刀頭102的刀刃為球口。如圖8和圖9所示，平面割刀11的一種具體實施方式
的結構為平面割刀11包括第四刀杆111和位於第四刀杆111端部的第四刀頭112，第四刀頭112向第四刀杆111的側面彎曲，第四刀頭112的刀刃可為平口。如圖10和圖11所示，直角彎頭割刀的一種具體實施方式
的結構為直角彎頭割刀包括第一刀杆121和位於第一刀杆121端部的第一刀頭122，第一刀頭122與第一刀杆121垂直，第一刀頭122遠離第一刀杆121的外表面為一與第一刀杆121的表面垂直的平面。如圖12和圖13所示，圓角彎頭割刀的一種具體實施方式
的結構為圓角彎頭割刀13包括第二刀杆131和位於第二刀杆131端部的第二刀頭132，第二刀頭132與第二刀杆131垂直，第二刀頭132遠離第二刀杆131的外表面為一向外彎曲的弧面。如圖14所示，彎槽量具的一種具體實施方式
的結構為彎槽量具14包括一量具主體141，量具主體141的兩端分別設有一通端142和一止端143，通端142的邊緣設有一圓弧，通端142的圓弧弧度與彎槽74的下限弧度相同，止端143的邊緣設有一圓弧，止端143的圓弧弧度與彎槽74的上限弧度相同。採用本發明高壓導葉持環加工工藝的技術方案後，使高壓導葉持環的加工質量大大提高，直接提升了燃機聯合循環機組效率，進而提高了發電效率；採用該加工工藝，還有效地提高了零件的精度，保證了產品製造質量，提高了加工效率，使高壓導葉持環在高溫、高速、衝擊和震動的條件下工作質量穩定，工作效率高，同時又能使材料利用率高，使用壽命長，成本大幅度下降；本發明提供的這種新型的高壓導葉持環加工工藝，取得了明顯的經濟效益，降低了製造成本，拓展了市場。以上對本發明實施例所提供的高壓導葉持環加工工藝進行了詳細介紹，對於本領域的一般技術人員，依據本發明實施例的思想，在具體實施方式
及應用範圍上均會有改變之處，綜上所述，本說明書內容不應理解為對本發明的限制，凡依本發明設計思想所做的任何改變都在本發明的保護範圍之內。
權利要求
1.一種高壓導葉持環加工工藝，所述高壓導葉持環包括內腔，所述內腔包括一個大內腔⑴和與所述大內腔⑴連接的小內腔(2)，所述大內腔⑴與所述小內腔(2)的軸線重合，所述大內腔(I)的內徑大於所述小內腔(2)的內徑；所述大內腔(I)的外端面設有水平向內的盲深孔(3);所述大內腔(I)的外端面還設有沿周向延伸的堆焊平面槽(4);所述大內腔(I)和所述小內腔(2)之間設有一內腔平面槽(5)，所述內腔平面槽(5)的底部垂直於所述大內腔⑴的軸線，所述內腔平面槽(5)的兩側壁分別與所述大內腔⑴的腔壁和所述小內腔⑵的腔壁連接；所述小內腔⑵的腔壁上設有沿周向延伸的抽汽槽(6);所述內腔的腔壁上分布有多條沿周向延伸的靜葉槽(7);該加工工藝的特徵在於，包含以下步驟 1)採用銑削方式粗加工所述堆焊平面槽(4)，再採用車削方式精加工所述堆焊平面槽(4)； 2)根據所述內腔平面槽(5)和所述抽汽槽￠)的形狀，通過數控程序加工所述內腔平面槽(5)和所述抽汽槽(6)； 3)加工所述深盲孔(3)； 4)加工所述靜葉槽(7)。
2.根據權利要求I所述的高壓導葉持環加工工藝，其特徵在於所述深盲孔(3)的端部與一接通孔(9)連通，所述接通孔(9)與所述深盲孔(3)垂直，所述深盲孔(3)的加工工藝包括以下步驟 1)根據所述接通孔(9)的位置建立加工模型，編輯數控定位程序； 2)鑽一引導孔定位所述深盲孔(3)的位置； 3)對所述引導孔進行擴絞，完成對所述深盲孔(3)的粗加工； 4)深入加工所述深盲孔(3)，令所述深盲孔(3)與所述接通孔連通； 5)精加工所述深盲孔(3)。
3.根據權利要求I所述的高壓導葉持環加工工藝，其特徵在於所述靜葉槽(7)沿所述高壓導葉持環的內腔的周向延伸，所述靜葉槽(7)包括一底部圓周面(71)和兩個沿所述內腔的徑向向中心延伸的側壁(72)，所述底部圓周面(71)設有凹槽(73)，所述側壁(72)設有彎槽(74)，所述靜葉槽(7)的加工工藝包含以下步驟 1)分析所述多條靜葉槽(7)的形狀、位置和尺寸，進行參數化程序設計； 2)針對每條所述靜葉槽(7)，設置不同的參數，所述每條靜葉槽(7)的加工步驟如下 ①採用圓角割刀(10)粗加工所述靜葉槽(7)的底部圓周面(71)； ②採用平面割刀(11)粗加工所述靜葉槽(7)的兩個側壁(72)； ③採用圓角割刀(10)粗加工所述底部圓周面(71)上的凹槽(73)； ④採用圓角割刀(10)半精加工所述靜葉槽(7)的底部圓周面(71)，再採用平面割刀(11)半精加工所述靜葉槽(7)的兩個側壁(72)； ⑤採用圓角割刀(10)精加工所述靜葉槽(7)的底部圓周面(71)，再採用平面割刀(11)細加工所述靜葉槽(7)的兩個側壁(72)； ⑥採用圓角割刀(10)精加工所述底部圓周面(71)上的凹槽(73)； ⑦採用彎頭割刀粗加工所述靜葉槽(7)的彎槽(74)； ⑧採用平面割刀(11)精加工所述靜葉槽(7)的兩個側壁(72)； ⑨採用彎頭割刀精加工所述靜葉槽(7)的彎槽(74)。
4.根據權利要求3所述的高壓導葉持環加工工藝，其特徵在於所述每條靜葉槽(7)的彎槽(74)與所述側壁(72)形成一個直角和一個圓角，所述彎頭割刀包括直角彎頭割刀(12)和圓角彎頭割刀(13)，所述靜葉槽(7)的加工步驟⑦可分為兩步進行，第一步先使用直角彎頭割刀(12)粗加工所述彎槽(74)與所述側壁(72)形成的直角，第二步再使用圓角彎頭割刀(13)粗加工所述彎槽(74)與所述側壁(72)形成的圓角。
5.根據權利要求3所述的高壓導葉持環加工工藝，其特徵在於所述每條靜葉槽(7)的彎槽(74)與所述側面(72)形成一個直角和一個圓角，所述彎頭割刀包括直角彎頭割刀(12)和圓角彎頭割刀(13)，所述靜葉槽(7)的加工步驟⑨可分為兩步進行，第一步先使用直角彎頭割刀(12)精加工所述彎槽(74)與所述側壁(72)形成的直角，第二步再使用圓角彎頭割刀(13)精加工所述彎槽(74)與所述側壁(72)形成的圓角。
6.根據權利要求3至5中任一項所述的高壓導葉持環加工工藝，其特徵在於所述兩個側壁(72)上分別有一彎槽(74)，所述兩個彎槽(74)對稱分布，所述兩個彎槽(74)採用一對彎曲方向相反的彎頭割刀分別加工。
7.根據權利要求4至5中任一項所述的高壓導葉持環加工工藝，其特徵在於所述直角彎頭割刀(12)包括第一刀杆(121)和位於所述第一刀杆(121)端部的第一刀頭(122)，所述第一刀頭(122)與所述第一刀杆(121)垂直，所述第一刀頭(122)遠離所述第一刀杆(121)的外表面為一與所述第一刀杆(121)的表面垂直的平面。
8.根據權利要求4至5中任一項所述的高壓導葉持環加工工藝，其特徵在於所述圓角彎頭割刀(13)包括第二刀杆(131)和位於所述第二刀杆(131)端部的第二刀頭(132)，所述第二刀頭(132)與所述第二刀杆(131)垂直，所述第二刀頭(132)遠離所述第二刀杆(131)的外表面為一向外彎曲的弧面。
9.根據權利要求3所述的高壓導葉持環加工工藝，其特徵在於，所述靜葉槽(7)的加工工藝還包括步驟3):採用彎槽量具(14)測量所述靜葉槽(7)的彎槽(74)。
10.根據權利要求9所述的高壓導葉持環加工工藝，其特徵在於所述彎槽量具(14)包括一量具主體(141)，所述量具主體(141)的兩端分別設有一通端(142)和一止端(143)，所述通端(142)的邊緣設有一圓弧，所述通端(142)的圓弧弧度與所述彎槽(74)的下限弧度相同，所述止端(143)的邊緣設有一圓弧，所述止端(143)的圓弧弧度與所述彎槽(74)的上限弧度相同。
全文摘要
本發明涉及一種高壓導葉持環加工工藝。該加工工藝包含以下步驟1)採用銑削方式粗加工堆焊平面槽，再採用車削方式精加工堆焊平面槽；2)根據內腔平面槽和抽汽槽的形狀，通過數控程序加工內腔平面槽和抽汽槽；3)加工深盲孔；4)加工靜葉槽。採用本發明的加工工藝後，使高壓導葉持環的加工質量大大提高，直接提升了燃機聯合循環機組效率，進而提高了發電效率；還有效地提高了零件的精度，保證了產品製造質量，提高了加工效率，使高壓導葉持環在高溫、高速、衝擊和震動的條件下工作質量穩定，工作效率高，同時又能使材料利用率高，使用壽命長，成本大幅度下降。
文檔編號B23P15/00GK102626851SQ20121013036
公開日2012年8月8日 申請日期2012年4月27日 優先權日2012年4月27日
發明者周輝峰, 沈永根, 董桔花, 蔡振銘 申請人:上海電氣電站設備有限公司