高純原甲酸酯的生產方法
2023-05-22 23:59:56 5
專利名稱：高純原甲酸酯的生產方法
一種涉及生產高純原甲酸酯的環保清潔工藝方法，是一種以氫氰酸為原料製備高純原甲酸酯的工藝方法，用於醫藥原料的生產，屬醫藥中間體的生產方法。原甲酸酯是重要的醫藥中間體，也用於農藥、染料、香料等的生產。
製備原甲酸酯的傳統工藝是以相應醇鈉與氯仿反應，製得相應的原甲酸酯
這種工藝路線生產方法陳舊，原材料成本較高。
另外，還有以氫氰酸為原料生產原甲酸酯的技術工藝，這種工藝路線的原材料成本相對較低；但這種工藝路線在生產過程中會產生一種三嗪類含氮雜質，這種含氮雜質對產品的質量有著極大的影響。尤其是生產原甲酸三甲酯產品，這種雜質不能用精餾的方法加以分離去除，而且產品中含有千分之一的這種含氮雜質就嚴重影響下遊產品的生產，產品不能使用。
本發明的目的是提供一種以氫氰酸為原料生產含三嗪類雜質極低的高純原甲酸酯的環保清潔工藝方法，是以氫氰酸為起始原料，與相應醇、滷化氫在惰性溶劑中成鹽，分離溶劑或分離部分溶劑後再經醇解、分離和蒸餾等工序製得相應的原甲酸酯。其特徵是醇解時不用中和亞胺鹽合成後過量的氯化氫；醇解時加入的相應醇過量於相應氫滷酸亞胺鹽；在醇解的過程中只含微量或少量溶劑，醇解後的產品液直接成為含量在90％左右的粗品，蒸餾精製後得99.9％以上的高純原甲酸酯；三嗪類含氮雜質可控制在十萬分之一以下，甚至檢測不出三嗪類雜質的存在；整個生產工藝屬環保清潔工藝。以下結合反應過程，工藝流程和實施例詳述本方法的特徵。
本工藝方法主要分兩個步驟進行第一步氫氰酸在有滷化氫存在下與相應的醇加成生成相應的氫滷酸亞胺鹽。
反應物料摩爾比是氫氰酸∶相應醇∶滷化氫＝1.0∶1.0-1.1∶1.0-1.35；反應溫度為-20℃-20℃；時間為2-20小時。
反應結束後分離溶劑，得氫滷酸亞胺鹽固體，可直接用於下步醇解反應；微量的雜質與副產物溶入溶劑中，溶劑直接回收套用。
第二步氫滷酸亞胺鹽再與相應的醇作用醇解得到相應的原甲酸酯。醇解溫度為10℃-60℃，一般在室溫下進行；反應時間為2-40小時。
在純解過程中，不用鹼性物質中和亞胺鹽合成過程中過量的滷化氫，相應醇的加入量為氫滷酸亞胺鹽摩爾數的2.1-2.6倍，即相應醇過量5％-30％進行醇解，並且保持PH值在1-5的酸性條件下進行醇解，這樣醇解完畢後亞胺鹽消耗基本完全，這樣就很好地抑制亞胺鹽的分解，同時也就很好地控制了三嗪類含氮雜質的產生。由於醇解過程中只含微量或少量溶劑，那麼將固體分離出來後，產品液中產品含量就可以達到90％左右，只要經過蒸餾精製就可得到99.9％以上的高純原甲酸酯產品，三嗪含量可控制在十萬分之一以下，甚至檢測不出。分離出來的固體物中大部分為副產品滷化銨，還有少量含在其中的產品液，再將其加入相應醇中進行洗滌，這樣就有效地提高了收得率。洗滌後離心分離，洗滌液用於醇解；分離出來的固體滷化銨品質很高，除含有少量相應醇和產品外，幾乎不含其他雜質，可直接用於原料滷化氫的製取。
在亞胺鹽合成時如果反應不徹底，少量氫氰酸會帶入醇解液中，氫氰酸在醇解與產品精餾時會產生三嗪類有害雜質；在醇解的過程中如果出現控制失誤造成亞胺鹽分解，會有三嗪類有害雜質生成。在當出現了上述異常情況時，醇解液中的三嗪或(和)氫氰酸可用金屬鹽類、金屬氧化物、鹼土金屬的氫氧化物、酸類以及氧化性物質等進行補救處理，處理可在醇解達到終點時直接加入處理劑，也可將醇解液分離出來後再加入處理劑在一定溫度下處理，也可在當醇解液初餾時或在初餾結束後精餾時加入處理劑進行處理。處理後能達到產品質量要求，三嗪類雜質含量可處理在萬分之一以下、甚至可以處理到檢測不出。另外，如果產品中含有三嗪類雜質也可用上述相應處理劑進行處理，其處理效果比較理想。
本發明的反應的步驟過程為在惰性溶劑中原料(氫氰酸)加輔料(相應醇、滷化氫)，經加成成鹽反應生成氫滷酸亞胺鹽，分離溶劑套用；氫滷酸亞胺鹽中間體再加入過量的相應醇進行醇解，得相應原甲酸酯與副產品滷化氨，離心分離得粗產品，粗產品經蒸餾精製，得高純原甲酸酯產品。固體物再加入相應醇進行洗滌，離心分離得洗滌液用於醇解，副產滷化銨用作發生滷化氫的原料。滷化氫發生後的產物經離心分離後，固體是副產品硫銨，其母液直接反覆套用。
附圖
為本發明工藝流程圖。
從上述反應步驟和工藝過程中，可以看出本發明的特徵1.成鹽反應得到的固體氫滷酸亞胺鹽經溶劑分離，成鹽反應後微量雜質大多在溶劑中。回收溶劑在雜質含量較低的情況下，不作任何處理直接套用，套用多次後溶劑中雜質若有升高，可通過蒸餾或有效澄清的方式提純，這樣可以無限的套用下去。由於溶劑的套用，可以使得亞胺鹽合成收率高達96％以上，且溶劑消耗大大降低。
2.醇解反應過程中只有微量或少量溶劑，只加入相應醇或相應醇與相應原甲酸酯的混合液直接醇解。醇解結束，離心分離得產品液與副產品滷化銨固體。由於相應醇過量於氫滷酸亞胺鹽，氫滷酸亞胺鹽消耗完全，直接可得到產品含量為90％左右的相應原甲酸酯粗品，醇解轉化率高，並且三嗪類含氮雜質含量可在十萬分之一以下，甚至檢測不出。只要蒸餾精製就可得到99.9％以上的高純相應原甲酸酯，這樣既省去了對大量溶劑的精餾，也使產品的精餾條件得到很大改善，同時也極大提高了收率和設備利用率，也大大節約了投資，降低了能耗。
3.本專利最重要的目標就是製取含三嗪類有害雜質物極少的高純度的原甲酸酯，另一個目標就是在生產高純度的原甲酸酯前提下實現安全高效生產與投資的高回報操作性。第一步得到高純度的中間體；第二步在醇解時，不用任何鹼性物質進行中和，省去了非常困難的PH值調節過程，在醇解的過程中，體系在弱酸性中進行，有效的避免了亞胺鹽分解以及副反應的發生，可將三嗪類有害雜質含量控制在十萬分之一以下。當生產中出現了異常情況時，醇解液與產品中出現的三嗪或(和)氫氰酸可用金屬鹽類、金屬氧化物、鹼土金屬的氫氧化物、酸類以及氧化性物質等進行補救處理。這樣既實現了產品的高純品質，也實現了生產的極易操作性。
4.本發明徹底的解決了「三廢」問題，在整個生產過程中沒有任何廢液、廢氣、廢渣產生；副產品也是很高質量的硫銨，可直接銷售。本發明工藝是完完全全的環保清潔工藝。
5.本發明所用的主要原料氫氰酸，是劇毒物品，而本工藝則可以直接消耗丙烯腈等化工產業的副產物——氫氰酸，這對整個人類生活環境的保護將有極其重大的意義。
6.本發明所用原材料易得，價格低廉。用本方法生產原甲酸酯，不用特別精餾就可以輕易得到高純原甲酸酯，不僅投資省，而且大幅度降低消耗，總收率可高達90％，成本低，是極為理想的工藝方法。
實施例1.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇202.61kg(99.5％，折純201.6kg，6.3mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體240.9kg(6.6mol)。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在-20℃～-10℃，維持此溫度反應18小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇424.5kg(99.5％，折純422.4kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液606.6kg，產品含量為92.4％，醇解液中三嗪含量0.0009％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液311.2kg，洗液中產品含量6.35％。總收率91.13％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例2.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇202.61kg(99.5％，折純201.6kg，6.3mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體251.9(6.9mol)kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在-10℃～-5℃，維持此溫度反應12小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇424.5kg(99.5％，折純422.4kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液602.4kg，產品含量為91.8％，醇解液中三嗪含量0.0006％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液307.2kg，洗液中產品含量6.65％。總收率90.06％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例3.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇202.61kg(99.5％，折純201.6kg，6.3mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體262.8(7.2mol)kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在-10℃～-5℃，維持此溫度反應12小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇424.5kg(99.5％，折純422.4kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液608.3kg，產品含量為91.9％，醇解液中三嗪含量0.0004％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液304.8kg，洗液中產品含量6.25％。總收率90.79％。副產氯化銨直接用於氯化氫氣體的發生。
實施例4.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇202.61kg(99.5％，折純201.6kg，6.3mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體273.8kg(7.5mol)。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在-10℃～-5℃，維持此溫度反應12小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇443.8kg(99.5％，折純441.8kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液624.6kg，產品含量為91.2％，醇解液中三嗪含量0.0003％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液303.9kg，洗液中產品含量6.24％。總收率92.44％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例5.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇212.3kg(99.5％，折純211.2kg，6.6mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體251.9kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在-10℃～-5℃，維持此溫度反應12小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇463.1kg(99.5％，折純460.8kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液642.6kg，產品含量為89.2％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液310.1kg，洗液中產品含量6.02％。總收率92.96％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例6.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇212.3kg(99.5％，折純211.2kg，6.6mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體262.8kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在-10℃～-5℃，維持此溫度反應12小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇424.5kg(99.5％，折純422.4kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液603.2kg，產品含量為91.8％，醇解液中三嗪含量0.0008％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液307.2kg，洗液中產品含量6.16％。總收率89.93％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例7.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇202.61kg(99.5％，折純201.6kg，6.3mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體262.8kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在-5℃～0℃，維持此溫度反應8小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇424.5kg(99.5％，折純422.4kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液601.7kg，產品含量為91.3％，醇解液中三嗪含量0.0009％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液307.3kg，洗液中產品含量6.23％。總收率89.28％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例8.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇202.61kg(99.5％，折純201.6kg，6.3mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體273.8kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在-5℃～0℃，維持此溫度反應8小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇443.8kg(99.5％，折純421.6kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液620.3kg，產品含量為90.1％，醇解液中三嗪含量0.0004％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液302.4kg，洗液中產品含量6.01％。總收率90.63％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例9.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇212.3kg(99.5％，折純211.2kg，6.6mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體262.8kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在-5℃～0℃，維持此溫度反應8小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇443.8kg(99.5％，折純441.6kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液622.6kg，產品含量為89.4％，醇解液中三嗪含量0.0002％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液306.2kg，洗液中產品含量6.12％。總收率90.36％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例10.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇212.3kg(99.5％，折純211.2kg，6.6mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體273.8kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在-5℃～0℃，維持此溫度反應8小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇463.1kg(99.5％，折純460.8kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液630.9kg，產品含量為88.7％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液305.3kg，洗液中產品含量5.98％。總收率90.75％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例11.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇212.3kg(99.5％，折純211.2kg，6.6mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體262.8kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在0℃～5℃，維持此溫度反應4小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇424.5kg(99.5％，折純422.4kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液603.4kg，產品含量為90.4％，醇解液中三嗪含量0.0007％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液302.2kg，洗液中產品含量6.30％。總收率88.66％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例12.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇212.3kg(99.5％，折純211.2kg，6.6mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體273.8kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在0℃～5℃，維持此溫度反應4小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇443.8kg(99.5％，折純421.6kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液624.3kg，產品含量為89.4％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液302.5kg，洗液中產品含量6.08％。總收率90.54％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例13.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇202.6kg(99.5％，折純201.6kg，6.3mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體262.8kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在0℃～5℃，維持此溫度反應4小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇463.1kg(99.5％，折純441.6kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液630.2kg，產品含量為88.2％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液302.8kg，洗液中產品含量5.98％。總收率90.14％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例14.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水甲醇202.6kg(99.5％，折純201.6kg，6.3mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體273.8kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在0℃～5℃，維持此溫度反應4小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水甲醇463.1kg(99.5％，折純460.8kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-50℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液634.3kg，產品含量為88.1％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液302.1kg，洗液中產品含量5.92％。總收率90.57％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例15.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水乙醇291.3kg(99.5％，折純289.8kg，6.3mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體273.8kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在0℃～5℃，維持此溫度反應4小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水乙醇665.7kg(99.5％，折純662.4kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-60℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液869.4kg，產品含量為89.6％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液304.6kg，洗液中產品含量5.99％。總收率89.78％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
實施例16.投料氫氰酸163.64kg(99.0％，折純162kg，6mol)，無水乙醇291.3kg(99.5％，折純289.8kg，6.3mol)與1400L溶劑，加入反應釜中攪拌均勻，冷卻至溫度在-15℃左右，在攪拌下通入氯化氫氣體262.8kg。在通入氯化氫與反應過程中保持溫度在-5℃～0℃，維持此溫度反應8小時。分離溶劑回收套用。在得到的鹽酸亞胺鹽固體中加入無水乙醇665.7kg(99.5％，折純662.4kg)於反應釜中，PH值保持1-5的酸性條件，溫度保持在20℃-60℃下醇解反應6小時。離心分離得產品液870.2kg，產品含量為89.6％，醇解液中三嗪含量0.0000％，氫氰酸未檢出。醇解液精製得高純原甲酸三甲酯產品。將濾餅再投入反應釜中，再加入無水甲醇300kg，常溫下洗滌，分離後得洗液305.2kg，洗液中產品含量5.89％。總收率89.83％。副產氯化銨直接用於鹽酸氣的發生。
權利要求
1.一種涉及高純原甲酸酯的生產方法，是一種以氫氰酸為原料與相應醇、滷化氫在惰性溶劑中，經加成成鹽反應生成氫滷酸亞胺鹽，溶劑分離後套用，得氫滷酸亞胺鹽中間體；氫滷酸亞胺鹽中間體再加入過量的相應醇進行醇解，得相應原甲酸酯與副產品滷化銨，離心分離得醇解液，醇解液經蒸餾精製，得高純原甲酸酯產品；副產滷化銨再加入相應醇進行洗滌，洗滌液用於醇解套用，副產滷化銨用作發生滷化氫的原料；當反應過程中控制出現異常情況，醇解液和產品中含有氫氰酸或(和)含有三嗪類有害雜質時，可用處理劑進行處理。
2.根據權利要求1高純原甲酸酯的生產方法，其中所述成鹽工序反應物料摩爾比是氫氰酸∶相應醇∶滷化氫＝1.0∶1.0-1.20∶1.1-1.35，反應溫度為-20℃-20℃，時間為2-12小時。
3.跟據權利要求1高純原甲酸酯的生產方法，其中所述醇解工序中不必用鹼性物質中和氫滷酸亞胺鹽中過量的滷化氫，醇解PH值在1-5的酸性條件下進行，相應醇過量於相應氫滷酸亞胺鹽5％-30％，反應溫度為10℃-60℃，反應時間為2-20小時。
4.根據權利要求1高純原甲酸酯的生產方法，其中所述醇解工序中所用氫滷酸亞胺鹽中的溶劑得到了分離，醇解分離後的醇解液中的產品含量得到了很大提高，給精溜帶來極大方便。
5.跟據權利要求1高純原甲酸酯的生產方法，其中所述洗滌後的固體滷化銨，離心分離後用於原料滷化氫的發生。
6.跟據權利要求1高純原甲酸酯的生產方法，其中所述醇解液和產品中的氫氰酸或(和)三嗪類雜質的處理劑是指金屬鹽類、金屬氧化物、鹼土金屬的氫氧化物、有機酸和無機酸以及氧化性化合物等物質。
全文摘要
本發明提供一種以氫氰酸為原料生產含三嗪類雜質極低的高純原甲酸酯的環保清潔工藝方法，是以氫氰酸為起始原料，與相應醇、滷化氫在惰性溶劑中成鹽，分離溶劑或分離部分溶劑後再經醇解、分離和蒸餾等工序製得相應的原甲酸酯。其特徵是醇解時不用中和亞胺鹽合成後過量的滷化氫；醇解時加入的相應醇過量於相應氫滷酸亞胺鹽；在醇解的過程中只含微量或少量溶劑，醇解後的產品液直接成為含量在90％左右的粗品，蒸餾精製後得99.9％以上的高純原甲酸酯；三嗪類含氮雜質可控制在十萬分之一以下，甚至檢測不出三嗪類雜質的存在；整個生產工藝屬環保清潔工藝。
文檔編號C07C41/60GK1657516SQ200410016459
公開日2005年8月24日 申請日期2004年2月20日 優先權日2004年2月20日
發明者顧利華 申請人:顧利華