水系無機富鋅塗料組合物的製作方法

2023-05-12 17:35:51 2

專利名稱：水系無機富鋅塗料組合物的製作方法
技術領域：
本發明涉及水系無機富鋅塗料組合物，更具體地說，涉及使用防腐性優異的水系 無機材料作為漆料、實現V0C削減、可成為重防腐塗裝系統的防腐底漆層的富鋅塗料、鋅預 塗底漆、可作為厚膜型富鋅塗料使用的水系無機富鋅塗料組合物。
背景技術：
作為重防腐塗裝系統的防腐底漆層不可缺少的、以往的富鋅塗料大致分為以烷基 矽酸鹽作為粘結劑的溶劑型無機系塗料(例如參照專利文獻1)；以及以環氧樹脂、聚苯乙 烯樹脂等的高分子樹脂作為粘結劑的溶劑型有機系塗料(例如參照專利文獻2和3)。在V0C削減以及節約石油資源作為地球環境問題得到世界性關注的今天，削減作 為石油產品且作為V0C來源的有機溶劑，這成為賦予塗料 塗裝業界的重大課題，日本塗料 工業會提出了將常規的溶劑型塗料中使用的有機溶劑量削減為2004年實際用量的50%的 目標。塗料業界認真地面對該問題，在技術上可能的基礎上，依次推進了向水系塗料或 粉體塗料等非有機溶劑塗料的轉換，在建築、汽車、弱電、常規工業品相關等方面，向非有機 溶劑型塗料轉換的轉換率非常高。但是作為塗裝系統，在這些富鋅塗料上塗裝的環氧系底塗塗料、非黃變型氨基甲 酸酯面塗塗料、丙烯酸有機矽(7夕彡> * U 二 > acrylic silicone)面塗塗料、氟面塗 塗料等的保持可實際應用程度的性能的水系樹脂的開發基本確立，但對於重要的富鋅塗料 和鋅預塗塗料等，可保障長期耐久性的水系漆料規格尚未確立，因此，在橋梁、石油儲罐、船 舶、海岸區域的結構體等需要重防腐富鋅塗料的領域，向水系化的轉換尚處落後水平。富鋅塗料所要求的性能當然是可保證鋼材的長期防腐。製成水系時，有機塗料在 技術上較為容易，而事實也是在部份工業用途中得到實際應用。但是，正在實際應用的水系 有機富鋅塗料的防腐性能是有限的，要想實現重防腐塗裝系統所要求的富鋅塗料的性能是 極為困難的，人們期望將可期待更長期防腐性的無機塗料水系化。作為可在無機系的水系塗料中使用的粘結劑，人們對於以鹼性矽酸鹽和膠體二氧 化矽為代表的材料進行了研究，申請了很多專利。雖然有很多專利成立，但是在要求長期防 腐塗裝系統能夠環保時，很遺憾地，可作為實際應用的產品的富鋅塗料尚未投入市場。這顯 示這些現已研究的水系無機富鋅塗料的性能尚未達到重防腐塗裝系統所要求的性能水平。例如，單獨使用鹼性矽酸鹽作為粘結劑時，有以下的問題(1)鹼性矽酸鹽的鹼度 高時，不可避免地與鋅粉反應，適用時間短至1-3小時左右，難以使用；(2)乾燥塗膜表面的 色差以及暴露於室外時的表面白化傾向可能成為受投訴的對象；(3)雖然可以表現鋅的防 腐電位，但電位的表現遲緩；(4)鹽水噴霧試驗的防腐性能優異，但穩定性欠缺(5)與環氧 底塗塗料的附著性不穩定；(6)在自來水中浸泡容易發生溶解、膨脹、剝離，在浸泡用途中 無法使用。專利文獻1 日本特開2004-359800號公報
3
專利文獻2 日本特開平11-124520號公報專利文獻3 日本特開2005-66574號公報

發明內容
發明所要解決的課題為了製備可在重防腐塗裝系統中使用的水系的無機富鋅塗料，需要解決課題是 例如與鋅粉的混合穩定性、適用時間、塗膜強度、環氧塗料等的面塗性、塗裝系統的二次物 性、耐鹽水噴霧腐蝕性、防腐電位表現性、防腐電位保持性、塗膜的水不溶性、塗裝作業性 等，這裡，重要的不是每種性能均優異，而是各性能之間取得平衡。本發明的目的在於提供使用防腐性優異的水系無機材料作為漆料、可具體實現 V0C削減、可成為重防腐塗裝系統的防腐底漆、可作為富鋅塗料、鋅預塗底漆、厚膜型富鋅塗 料使用的水系無機富鋅塗料組合物。用於解決課題的手段本發明人對於在水系無機富鋅塗料組合物中使用的漆料進行了深入地研究，結果 發現使用由以特定的濃度含有特定的矽酸鹼、銨離子和滷素離子的水溶液形成的漆料，在 其中進一步以特定的濃度含有滷化鹼的水溶液形成的漆料或者以特定的濃度含有特定的 矽酸鹼和滷化鹼的水溶液形成的漆料，通過將該漆料和鋅粉以特定的配比使用，可得到本 發明中作為目標的水系無機富鋅塗料組合物，從而完成了本發明。即，本發明的水系無機富鋅塗料組合物的特徵在於含有漆料和鋅粉，所述漆料包 含以10-50質量％的濃度含有通式M20 nSi02 (式中，M為Na、K、Li或Cs，n為2-4的數) 所示的矽酸鹼、以0. 01-0. 1M的濃度含有銨離子且以0. 01-1M的濃度含有滷素離子的水溶 液，在製成乾燥塗膜時的配比如下粘結劑固體成分為5-20質量％、優選5-10質量％，鋅粉 為80-95質量％、優選90-95質量％。另外，本發明的水系無機富鋅塗料組合物的特徵在於以矽酸鹼的質量為基準，上 述漆料以0. 5-13質量％ (本發明中，「以矽酸鹼的質量為基準」表示各成分相對於100質量 份矽酸鹼化合物、即固體成分的質量份)的量追加含有商化鹼。並且，本發明的水系無機富鋅塗料組合物的特徵在於含有漆料和鋅粉，所述漆料 包含以10-50質量％的濃度含有通式^0 nSi02(式中，M為Na、K、Li或Cs，n為2-4的 數)所示的矽酸鹼且含有以矽酸鹼的質量為基準為0. 5-13質量％的量的滷化鹼的水溶液， 在製成乾燥塗膜時的配比如下粘結劑固體成分為5-20質量％、優選5-10質量％，鋅粉為 80-95質量％、優選90-95質量％。本發明的水系無機富鋅塗料組合物中，可以將在上述各種漆料中加入以矽酸鹼的 質量為基準為0. 5-4. 5質量％的量的無機酸中和矽酸鹼的一部分而獲得的物質與用氫氧 化鹼金屬水溶液中和聚丙烯酸乳液稀釋液得到的水溶粘液狀態的樹脂按照使漆料中的中 和聚丙烯酸的固體成分量以矽酸鹼的質量為基準為0. 5-3. 5質量％的量比摻混，將所獲得 的物質作為漆料使用；或者以矽酸鹼的質量為基準，上述各漆料以1-35質量％的量追加含 有水溶性多元醇，將所獲得的物質作為漆料使用；或者使用以下物質，其中，漆料追加含有 顏料，製成乾燥塗膜時的配比如下粘結劑固體成分為5-15質量％，顏料為5-55質量％以 下，鋅粉為40-90質量％。
發明效果本發明的水系無機富鋅塗料組合物使用防腐性優異的水系無機材料作為漆料，可 作為可實現V0C削減、成為重防腐塗裝系統的防腐基底的富鋅塗料、鋅預塗底漆、厚膜型富 鋅塗料使用。實施發明的最佳方式本發明中，使用通式M20 .nSiOj式中，M為Na、K、Li或Cs，n為2-4的數，可以不 是整數)所示的矽酸鹼作為漆料。若矽酸鹼的鹼度高，則水系無機富鋅塗料組合物的穩定 性傾向於受損，因此優選n的值為2. 5-4。本發明中，優選使用以10-50質量％、優選15-40 質量％的濃度含有上述通式所示的矽酸鹼的水溶液。在該濃度低於10質量％時，製成乾燥 塗膜時的最低粘結劑固體成分量為5質量％時，與鋅粉混合的漆料需要量增多，塗料的粘 度下降過多，因此傾向於混合物的沉澱穩定性出現問題。另外，若該濃度超過50質量％， 則漆料的粘度顯著增加，有在與各種材料(例如顏料類、鋅粉)混合的作業時出現問題的傾 向。作為本發明的第一方案，為了確保富鋅塗料的性能平衡，優選在含有矽酸鹼的水 溶液中，以0. 01-0. 1M的濃度含有作為活化劑的銨離子且以0. 01-1M的濃度含有作為催化 劑的滷素離子。上述水溶液在日本特公平7-10750號公報中記載。這樣，通過含有銨離子 和滷素離子，在將漆料與鋅粉混合時，與鋅粉的反應速度變遲緩，可確保5小時左右的適用 時間，可以使與環氧底塗塗料的附著性穩定化。作為銨離子源，例如優選氯化銨、氟化銨等的無機鹽類、其中特別優選氯化銨。漆 料中的銨離子濃度低於0.01M時，有活化劑的添加效果不充分的傾向，漆料中的銨離子濃 度超過0. 1M時，與鋅粉混合時促進凝膠化速度，適用時間變短，作為實際應用的塗料會出 現問題。作為滷素離子催化劑，優選氯離子或氟離子，其中特別優選氯離子。作為滷素離子 源，優選Na、K、Ca、Al、Mg等金屬的氯化物和氟化物，其中，特別優選Na鹽。漆料中的滷素 離子濃度低於0. 01M時，防腐電位的表現遲緩，有催化劑的添加效果不充分的傾向，無法完 全實現本發明的目的。漆料中的滷素離子濃度超過1M時，則漆料的穩定性變差，有所得幹 燥塗膜的耐水性降低的傾向。適用的漆料例如以0. 05M的濃度含有滷化銨、以0. 1M的濃度含有滷化鹼。上述漆 料可以直接使用，也可以根據需要進一步追加滷化鹼。關於追加後的總濃度，以矽酸鹼的 質量為基準，優選漆料以0.5-13質量％、優選1-12質量％的量含有商化鹼。此時，將漆料 與鋅粉混合時，與鋅粉的反應速度遲緩，可確保5小時左右的適用時間，可儘快表現防腐電 位，使耐鹽水噴霧性能穩定化，使與環氧底塗塗料的附著性穩定化，可以改善所得乾燥塗膜 的二次性能。需說明的是，鋅粉的平均粒徑優選較大的，具體優選5-8 ym。作為本發明的第二方案，為了確保富鋅塗料的性能平衡，優選在含有矽酸鹼的水 溶液中，以矽酸鹼的質量為基準，以0. 5-13質量％、優選1-12質量％的量含有滷化鹼。這 樣，在將漆料與鋅粉混合時，與鋅粉的反應速度遲緩，可確保5小時左右的適用時間，可以 儘快表現防腐電位，使耐鹽水噴霧性能穩定化，使與環氧底塗塗料的附著性穩定化，可以改 善所得乾燥塗膜的二次性能。以矽酸鹼的質量為基準，漆料中的滷化鹼的量低於0. 5質量％時，有添加效果不
5充分的傾向，超過13質量％時，所得乾燥塗膜表面產生色差，暴露於室外會發生白化，因此 不優選。作為本發明的第三方案，為了確保富鋅塗料的性能平衡，優選在上述任意種漆料 中，以矽酸鹼的質量為基準，以1-35質量％、優選1-30質量％的量含有水溶性多元醇。通 過這樣，在將漆料與鋅粉混合時，與鋅粉的反應速度遲緩，可確保5小時左右的適用時間， 可以儘快表現防腐電位，使耐鹽水噴霧性能穩定化，使與環氧底塗塗料的附著性穩定化。所 得乾燥塗膜的二次性能稍有降低，但對實際應用並沒有影響。另外，可以抑制所得乾燥塗膜 表面的色差，也可以抑制持續暴露於室外時的白化。也可以使用甘油、乙二醇、分子量最高為2000的二乙二醇至聚乙二醇等作為水溶 性多元醇。以矽酸鹼的質量為基準，漆料中的水溶性多元醇的量低於1質量％時，有防腐電 位的表現不充分的傾向，超過35質量％時，有乾燥塗膜表面出現開裂現象的傾向，因此不 優選。作為本發明的第四方案，為了確保富鋅塗料的性能平衡，可以將在上述各種任意 的漆料中加入以矽酸鹼的質量為基準為0. 5-4. 5質量％、優選0. 8-4質量％的量的無機酸 中和矽酸鹼的一部分而獲得的物質與用氫氧化鹼金屬水溶液中和聚丙烯酸乳液稀釋液得 到的水溶粘液狀態的樹脂按照使漆料中的中和聚丙烯酸的固體成分量以矽酸鹼的質量為 基準為0. 5-3. 5質量％、0. 7-3. 2質量％的量比摻混，將所獲得的物質作為漆料使用。這樣， 在將漆料與鋅粉混合時，使與鋅粉的反應速度遲緩，可確保5小時左右的適用時間，可以盡 快表現防腐電位，使耐鹽水噴霧性能穩定化，使與環氧底塗塗料的附著性穩定化，改善所得 乾燥塗膜的二次性能，可以抑制所得乾燥塗膜表面的色差，也可以抑制持續暴露於室外時 的白化。可以使用鹽酸、氫氟酸、氫溴酸等的氫滷酸，硫酸，硝酸等作為無機酸，特別優選使 用氫滷酸，特別是鹽酸。使用鹽酸時，如日本特開2005-15836號公報中段落0026-0030所 說明的那樣，在通過使用M20 TiSiOj矽酸鹼)以在鋅粉表面完成離子化傾向所導致的置換 時，中和所生成的氯化鈉(NaCl)有助於形成穩定的絡合鹽。通過理論式說明上述反應。Zn(鋅粉)和[Zn(0H)4]2-、[Zn(0H)4(H20)2]2-等的白鏽 在禮0*1^102(矽酸鹼)的存在下完成離子化傾向所導致的置換反應，在通過作為中和的結 果而生成的NaGl形成穩定的絡合鹽。艮口，[化1]
NaC 1
p Zn5(0H)8Cl2.H20 (+ZnO)如上所述，與鋅粉反應，表面生成鹼性氯化鋅水和物的不溶性鹽Zn5(0H)8Cl2*H20， 獲得可抑制腐蝕環境下鋅粉的消耗的副效果。用無機酸中和矽酸鹼水溶液時，以矽酸鹼的質量為基準，無機酸的量低於0. 5質 量％時，防腐電位的表現效果小，超過3. 5質量％時，有矽酸鹼水溶液溶膠化乃至凝膠化的 傾向，因此不優選。以矽酸鹼的質量為基準，漆料中的中和聚丙烯酸的固體成分的量低於 0. 5質量％時，抑制鹽酸中和導致的塗膜粘合力降低的效果不充分，超過3. 5質量％時，漆 料的粘度顯著升高，對與鋅粉混合的作業帶來阻礙，並且有成為使塗膜耐水性降低的原因
6的傾向，因此不優選。本發明的水系無機富鋅塗料組合物中，製成乾燥塗膜時，配比為粘結劑固體成分 為5-20質量％、優選5-10質量％，鋅粉為80-95質量％、優選90-95質量％。配比為粘結 劑固體成分低於5質量％時，漆料與鋅粉難以混合，即使進行水稀釋，粘結成分也少，有混 合液中的鋅粉在短時間內沉澱的傾向，因此不優選。而且，粘結劑的絕對量不足，對與鋅粉 的混合作業帶來阻礙，且塗膜的粘合力降低，無法形成具有耐久性的塗膜。粘結劑固體成分 超過20質量％時，與其對應，鋅粉的比例降低，無法形成富鋅塗料。作為本發明的第五方案，可以含有選自氧化鈦、氧化鐵、水系鋁漿等的著色顏料， 滑石粉、硫酸鋇、碳酸鈣、高嶺土、風化矽石粉末等的填充顏料，磷酸鋅、磷酸鋁等的防鏽顏 料的1種以上的顏料。關於其摻混量，優選在製成乾燥塗膜時的配比為粘結劑固體成分為 5-15質量％，顏料為5-55質量％以下，鋅粉為40-90質量％。本發明的水系無機富鋅塗料組合物中，可以摻混防流掛劑等的富鋅塗料組合物中 常用的各種添加劑。
實施例以下，通過實施例和比較例具體說明本發明。需說明的是，在實施例和比較例的記 載中，如無特別指定，份和％為質量基準。以下實施例和比較例中使用的原料如下所示。是日本特公平7-10750號公報的權利要求1的鹼水溶液，是含有0. 05M氯化銨、 0. 1M氯化鈉和以45質量％的固體成分濃度含有化學式Na20 3Si02所示的矽酸鹼的矽酸 鈉水溶液。是以40質量％的固體成分濃度含有的化學式Na20-3Si02所示的化合物的市售的 3號矽酸鈉水溶液。NaCl含有量99. 5%的工業用食鹽。<1M 鹽酸液〉1升自來水中含有36. 5g HC1的水溶液。將，4 一 A ASE-60 ( 口一 A & ^ — ^株式會社製備，固體成分28% )的乳液 用自來水稀釋為10倍，再用1當量的苛性鈉液中和得到的透明粘液。坂本藥品工業株式會社製備的純化甘油。〈聚乙二醇〉分子量2000的聚乙二醇(〉^ ^r Y 'J -y千」 \ 」 >株式會社製備)(用溫水 溶解為濃度10%，冷卻至常溫使用，該溫水的量包含在摻混自來水中)。本荘化學株式會社製備的標準的鋅粉。
〈氧化鈦〉石原產業株式會社製備的商品名夕"一」 CR-50金紅石型氧化鈦著色顏料。戶田夕『j >卜株式會社製備，商品名卜夕 力，一 130ED紅色氧化鐵著色顏料。r ^力株式會社製備，商品名K- * 7 4卜#84，磷酸鋁系的防鏽顏料。堺化學株式會社製備，商品名沉降性硫酸鋇L-100填充顏料。實施例1-8和比較例1-6關於實施例1-6和比較例1-6，將表1所示的原料內除鋅粉以外的原料以表1所示 的量(質量份)摻混，用攪拌機混合。然後用攪拌機與表1所示的量(質量份)的鋅粉摻 混，得到富鋅塗料組合物。關於實施例7-8，將表1所示的原料內除鋅粉以外的原料以表1所示的量(質量 份)摻混，通過使用珠子的混煉來進行粉碎混合，以使粒度達到按照JIS K 5600中規定的 A法為60i!m的程度。然後與表1所示的量(質量份)的鋅粉混合，得到富鋅塗料組合物。表1也給出了漆料中各原料相對於矽酸鹼的％ (各成分相對於100質量份矽酸鹼 化合物、即固體成分的質量份)、計算上的乾燥塗膜中的鋅粉比例、粘結劑固體成分的比例、 顏料的比例。關於實施例1-8和比較例1-6的富鋅塗料組合物，在剛與鋅粉混合後的狀態下，在 剛與鋅粉混合後，如下所述地製作試驗板進行試驗，此時的結果如表2所示。在用攪拌機將漆料與鋅粉混合時，這可按照下述的評價基準判定是否很容易製成 均勻的混合液、放置60分鐘後也不分離、用80目的不鏽鋼金屬網過濾時容易過濾、金屬網 上沒有殘餘物合格用攪拌機將漆料和鋅粉混合時，如果容易製成均勻的混合液、放置60分鐘 後也不分離、用80目的不鏽鋼金屬網過濾時容易過濾、金屬網上沒有殘餘物，則為合格。不合格如果有任何下述現象，則判斷不具實際應用性，為不合格將漆料與鋅粉 混合時需要較多時間，60分鐘以內有分離，難以用80目的不鏽鋼金屬網過濾，金屬網上有 殘餘物等。在70X 150X2. 3mm噴砂鋼板的表面氣噴實施例1-8和比較例1-6中任一項的富 鋅塗料組合物，使乾燥膜厚為60-80 u m，得到試驗板。試驗項目、試驗內容和評價基準如下所示。在噴砂鋼板的表面進行氣噴塗覆，在室內乾燥3天，然後目視觀察塗膜表面，調查 是否有白化、色差，再用30倍的放大鏡觀察，調查是否有塗膜的開裂，按照下述評價基準進 行判定。5 乾燥塗膜表面沒有色差、塗膜開裂；4 極少部分有白化，但塗膜沒有開裂；
3 試驗板的20%以下的範圍有白化或色差，但塗膜沒有開裂；2 試驗板的50%左右有白化或色差，或用30倍的放大鏡觀察，塗膜有開裂；1 試驗板的50%以上的範圍有白化或色差，目視可見塗膜的開裂。在噴砂鋼板的表面進行氣噴，在室內乾燥3天，再持續暴露於室外7天，然後目視 觀察塗膜的表面，調查是否有白化、色差，用30倍的放大鏡觀察，調查是否有塗膜的開裂， 按照下述評價基準判定5 乾燥塗膜表面沒有色差、塗膜開裂；4 極少一部份有白化，但塗膜沒有開裂；3 試驗板的20%以下的範圍有白化或色差，塗膜沒有開裂；2 試驗板的50%左右有白化或色差，用30倍的放大鏡觀察，塗膜有開裂；1 試驗板的50%以上的範圍有白化或色差，目視可見塗膜的開裂。〈防腐電位〉該試驗是以乾燥塗膜中鋅粉的量為90%以上的富鋅塗料組合物作為對象。對噴砂鋼板的表面進行氣噴，將乾燥了 7天的試驗板的背面、邊緣用環氧塗料塗 布包覆，在室內乾燥7天。試驗是在3%食鹽水中浸泡250小時，然後測定自然電位。測定方 法採用簡易法，剝去試驗板背面的部份塗膜，安裝端子，在試驗板表面放置滲透了 3%食鹽 水的2cm2的紗布，使銀氯化銀電極經由測定直流電壓的儀表輕輕接觸，讀取顯示在儀表上 的電壓，按照下述評價基準進行判定。這些評價基準中，4以上的判斷為具有實際應用性5 :-950mv 以上；4 :-800mv 以上、低於-950mv ；3 :-650mv 以上、低於-800mv ；2 :-500mv 以上、低於-650mv ；1:低於-500mv。〈鹽水噴霧試驗〉在噴砂鋼板的表面進行氣噴塗覆，按照JIS K 5600對乾燥了 7天的試驗板進行 250小時鹽水噴霧試驗，對於鏽、膨脹、塗膜的溶解狀態，按照以下所示的各評價基準進行判 定。這些評價基準中，4以上的判斷為具有實際應用性 鏽評價基準5 十字格部位和未劃十字格的一般部位均未發生鐵的鐵鏽；4 十字格部位的一部份有鐵鏽，但未與試驗時間成比例地擴展；3 十字格部位全部有鐵鏽；2 不僅是十字格部位，一般部位也有鐵鏽；1 試驗板的20%以上有鐵鏽。 膨脹、溶解性評價基準5 塗膜沒有膨脹，也沒有溶解現象；4 塗膜的10%左右面積有膨脹。即使擦拭塗膜也不溶解；3 塗膜的40%左右的面積有膨脹，擦拭則被塗色汙染；2 塗膜的60%左右的面積有膨脹，擦拭則基底一部分露出；
9
1 塗膜的80%以上有膨脹，塗膜溶解，基底露出。對噴砂鋼板的表面進行氣噴塗覆，以24小時的間隔、以規定的塗布量對乾燥了 7 天的試驗板刷塗橋梁規格中規定的環氧系底塗塗料(大日本塗料株式會社製備，工《二 , 」 ^ #30底塗)和中塗塗料(大日本塗料株式會社製備，V卜,中塗)。塗裝中塗並幹 燥7天後進行附著試驗。附著試驗是將試驗部位的表面用#240研磨紙輕輕磨粗，塗布環氧 系的粘合劑，粘貼直徑為2cm的拉伸試驗用的附件，乾燥2天後削去附件周邊的塗膜，切齊 邊緣，用粘接拉伸試驗機測定直至附件剝離的拉伸載荷。附著力按照以下所示的評價基準 判定。該評價基準中，4以上的判斷為具有實際應用性5 附著力為2.0MPa以上；4 附著力為1. 5MPa以上、低於2. OMpa ；3 附著力為1. OMPa以上、低於1. 5Mpa ；2 附著力為0. 5MPa以上、低於1. OMpa ；1 附著力低於0.5MPa。將上述附著試驗結束後的試驗板浸泡在自來水中，14天後進行2 X 2mm的劃格試 驗，試驗2次附著性，按照以下所示的評價基準判定。該評價基準中，4以上的判斷為具有實 際應用性5 方格附著為25/25 ；4:方格附著為20/25以上、低於25/25;3 方格附著為15/25以上、低於20/25 ；2 方格附著為10/25以上、低於15/25 ；1 方格附著低於10/25〈適用時間〉將漆料和鋅粉用攪拌機混合，觀察放置5小時後的混合液的狀態，調查有否難以 攪拌的沉澱 分離，調查用80目不鏽鋼金屬網過濾時的過濾性，按照下述評價基準判定合格放置5小時後的混合液即使有分離或沉澱，也能容易地攪拌，可用80目的不 鏽鋼金屬網過濾，此情況為合格不合格放置5小時後的混合液有不能容易地攪拌的分離或沉澱，即使用80目的 不鏽鋼金屬網過濾，也不容易過濾，殘留在金屬網上的量多，此情況判斷為不具有實際應用 性，為不合格。將漆料和鋅粉用攪拌機混合，將放置了 5小時後的混合液用80目不鏽鋼金屬網過 濾，使用所得的水系無機富鋅塗料組合物，與上述同樣地評價 、< 乾燥塗 膜的白化、色差、塗膜開裂〉、〈暴露於室外後塗膜的白化、色差、塗膜開裂〉、〈防腐電位〉、 、、。這些結果如表3所示。
10
權利要求
水系無機富鋅塗料組合物，其特徵在於含有漆料和鋅粉，所述漆料包含以10 50質量％的濃度含有通式M2O·nSiO2所示的矽酸鹼、以0.01 0.1M的濃度含有銨離子且以0.01 1M的濃度含有滷素離子的水溶液，在製成乾燥塗膜時的配比如下粘結劑固體成分為5 20質量％，鋅粉為80 95質量％；所述通式中，M為Na、K、Li或Cs，n為2 4的數。
2.權利要求1的水系無機富鋅塗料組合物，其特徵在於以矽酸鹼的質量為基準，漆料 以0. 5-13質量％的量追加含有滷化鹼。
3.水系無機富鋅塗料組合物，其特徵在於含有漆料和鋅粉，所述漆料包含以10-50質 量％的濃度含有通式M20 nSi02所示的矽酸鹼且含有以矽酸鹼的質量為基準為0. 5-13質 量％的量的滷化鹼的水溶液，在製成乾燥塗膜時的配比如下粘結劑固體成分為5-20質 量％，鋅粉為80-95質量％ ；所述通式中，M為Na、K、Li或Cs，n為2-4的數。
4.權利要求1、2或3的水系無機富鋅塗料組合物，其特徵在於在製成乾燥塗膜時的 配比如下粘結劑固體成分為5-10質量％，鋅粉為90-95質量％。
5.權利要求1-4中任一項的水系無機富鋅塗料組合物，其特徵在於通式M20 nSi02 中的n為2. 5-4。
6.權利要求1-5中任一項的水系無機富鋅塗料組合物，其特徵在於鋅粉的平均粒徑 為 5-8u m。
7.權利要求1-6中任一項的水系無機富鋅塗料組合物，其特徵在於將如下物質作為 漆料使用，所述物質是將在權利要求1-6中任一項的漆料中加入以矽酸鹼的質量為基準為 0. 5-4. 5質量％的量的無機酸中和矽酸鹼的一部分而獲得的物質與用氫氧化鹼金屬水溶液 中和聚丙烯酸乳液稀釋液得到的水溶粘液狀態的樹脂按照使漆料中的中和聚丙烯酸的固 體成分量以矽酸鹼的質量為基準為0. 5-3. 5質量％的量比摻混而獲得的。
8.權利要求1-7中任一項的水系無機富鋅塗料組合物，其特徵在於以矽酸鹼的質量 為基準，漆料以1-35質量％的量追加含有水溶性多元醇。
9.權利要求1-8中任一項的水系無機富鋅塗料組合物，其特徵在於漆料追加含有顏 料，在製成乾燥塗膜時的配比如下粘結劑固體成分為5-15質量％，顏料為5-55質量％以 下，鋅粉為40-90質量％。
全文摘要
使用下述漆料，將該漆料與鋅粉按照特定的配比使用由以特定的濃度含有特定的矽酸鹼、銨離子和滷素離子的水溶液形成的漆料、由其中進一步以特定的濃度含有滷化鹼的水溶液形成的漆料、或者由以特定的濃度含有特定的矽酸鹼和滷化鹼的水溶液形成的漆料。
文檔編號C09D1/02GK101981137SQ20098011255
公開日2011年2月23日 申請日期2009年3月30日 優先權日2008年4月4日
發明者大柴雅紀, 山田能生, 松野英則, 森實敏倫, 高岸純一 申請人:大日本塗料株式會社