機織物退染一浴工藝用的退漿劑及其製備方法

2023-05-04 09:46:21

專利名稱：：機織物退染一浴工藝用的退漿劑及其製備方法
技術領域：
：本發明涉及紡織染整加工領域，尤其是涉及一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑及其製備方法。
背景技術：
：傳統的機織物染色一般分為"退漿一一染色一一還原清洗"三步法工藝和"退漿一一染色，，兩步法工藝。傳統的染色工藝不但費時費力，且能耗高、效率低。而機織物退染一浴法工藝將傳統的三步法或兩步法改變為退漿染色一步法，即織物在退漿後不需排水可直接在弱酸或弱鹼性條件下實現織物染色，大大縮短了染色時間，節約能耗，P爭低了環境汙染。在機織物退染一浴工藝中，退漿劑的配方和製備方法是實現機織物退染一浴法工藝的關鍵性技術。有鑑於此，本發明人專門針對機織物退染一浴工藝設計出一種新型退漿劑，以克服了傳統技術中的缺陷，本案由此產生。
發明內容本發明的目的是提供一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑及其製備方法，可實現機織物的退漿、染色同浴進行，具有節能減排和提高染織物染整效率的特點。為了達成上述目的，本發明的解決方案為一種;^織物退染一浴工藝用的退漿劑，按重量百分比由以下組分製成陰/非離子精煉劑30%~60%;純石鹹10%~30%;滲透劑10%~20%;緩衝劑1%~5%;其餘量為水。所述陰/非離子精煉劑由磷酸酯和仲烷基磺酸鈉混合配製而成；其中，磷酸酯佔總重量的45%,仲烷基磺酸鈉佔總重量的55%。所述滲透劑為順丁烯二酸二仲辛酯磺酸鈉。所述緩沖劑為磷酸二氫鉀或磷酸氫二鈉或二者的混合物。所述組分的具體重量百分比為陰/非離子精煉劑35.6%,純鹼23.4%，滲透劑13.5%,緩沖劑2%,水25.5%;或者陰/非離子精煉劑50.3%，純石威20.4%,滲透劑18.6%,緩沖劑4.3%，水6.4%。原料組成中各組分的作用為一、陰/非離子精煉劑由磷酸酯和仲烷基磺酸鈉組成，結構為磷酸酯R0P0(0H)2,R為天然月桂醇。該物質在高溫、強石威條件下有良好的滲透、乳化、淨洗去汙等多種功能，在棉麻及滌棉織物前處理工藝中能有效的去除棉蠟、油脂及礦物質等成分，因此非常適用於機織物退染一浴法工藝。二、純鹼Na2C03:可與織物表面的漿料發生溶聚反應，使漿料脫離織物表面，從而達到退漿效果。三、滲透劑主要為順丁烯二酸二仲辛酯磺酸鈉C2。H3707SNa，可顯著降低織物表面張力，利於助劑、染料分子進入織物，提高著色率。四、緩沖劑磷酸二氫鉀0^04和磷酸氫二鈉Na2HP0412H20,可調節水浴PH值，使水浴保持弱鹼性條件，以利於機織物一浴法染色。所述退漿劑的製備方法，其步驟如下先將佔總重量10%~30%的純鹼加水進行稀釋，製備濃度為5%~10%的溶液；然後，將溶液加入反應釜內，加熱至50°C±5°C;再加入佔總重量30%~60%的陰/非離子精煉劑，攪拌均勻；再加入佔總重量10%~20%的滲透劑，然後降溫至室溫；最後，加入佔總重量1%~5%的緩沖劑，調節pH值在6.8~7.5之間；充分攪拌混合後，即得白色或淡黃色乳液。所述滲透劑的製備由順丁烯二酸酐與仲辛醇在對曱苯磺酸催化劑催化下，於120-14(TC進行酯化，再與亞硫酸氬鈉進行磺化而製得。使用方法常溫下染色機進水進布，並調節浴比為1:8，然後將布運轉2-3周，打回流水至副缸；常溫下加入本產品，用量為布重的2%-5%左右，使產品充分溶解，快速加入染缸，並以1.5°C/min的速率升溫至85°C，退漿過程即完成。採用上述方案後，本發明的退漿劑在^L織物退染一浴工藝的應用中具有優良的耐酸鹼性能，並具有糹艮好的精煉、乳化、除油、除頑汙、除各種漿料等功效，是實現機織物退染一浴工藝的關鍵性助劑。此外，本退漿劑在使用過程中無汙染產生、綠色環保，具有節能減排和提高染織物染整效率的特點。因此，本發明擁有廣闊的經濟效益和社會效益，應用前景廣闊。具體實施例方式實施例1:一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑，按重量百分比由以下組分組成陰/非離子精煉劑35.6%,純鹼23.4%,滲透劑13.5%,緩衝劑2%,其餘量為水。其中，陰/非離子精煉劑由磷酸酯和仲烷基磺酸鈉混合配製而成；其中，磷酸酯佔總重量的45%,仲烷基磺酸鈉佔總重量的55%,製備為將磷酸酯與仲烷基磺酸鈉溶液按比例進行混合，攪拌均勻即得；滲透劑為順丁烯二酸二仲辛酯磺酸鈉；緩沖劑為磷酸二氬鉀或磷酸氪二鈉或二者的混合物。該退漿劑的具體製備方法如下以lkg退漿劑來計算其中含陰/非離子精煉劑0.356kg，純鹼0.234kg，滲透劑0.135kg,緩衝劑0.02kg，水0.255kg。先將純鹼加水進行稀釋，製備濃度為5%~10°/。的溶液；然後，將溶液加入反應釜內，加熱至50°C±5°C;再加入陰/非離子精煉劑，攪拌均勻；再加入滲透劑，然後降溫至室溫；最後，加入緩衝劑，調節pH值在6.8~7.5之間；充分攪拌混合後,即得白色或淡黃色乳液。其中，滲透劑的製備是由順丁烯二酸酐與仲辛醇在對曱苯磺酸催化劑催化下，於120-140。C進行酯化，再與亞石危酸氳鈉進行磺化而製得。此配方主要針對滌綸及其混紡品種的機織物退染一浴法工藝的退漿階段。經一系列實驗(實驗條件浴比l:8，退漿劑用量g/L為每升水中加本產品的量)，得到的結果如下表所示tableseeoriginaldocumentpage6綜合以上數據，結合考慮成本因素，得出實驗結論為當同浴退漿劑使用量為2.Og/L時，所達到的退漿效果以及成本的綜合值為最佳。實施例2:一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑，按重量百分比由以下組分組成:陰/非離子精煉劑50.3%,純鹼20.4%,滲透劑18.6%，緩沖劑4.3%,其餘量為水。其中，陰/非離子精煉劑由磷酸酯和仲烷基磺酸鈉混合配製而成；其中，磷酸酯佔總重量的45%,仲烷基磺酸鈉佔總重量的55%;滲透劑為順丁烯二酸二仲辛酯磺酸鈉；緩衝劑為磷酸二氬鉀或磷酸氬二鈉或二者的混合物。該退漿劑的具體製備方法如下以lkg退漿劑來計算其中含陰/非離子精煉劑0.503kg,純鹼0.204kg，滲透劑0.186kg，緩沖劑0.043kg，水0.064kg。先將純鹼加水進行稀釋，製備濃度為5%~10%的溶液；然後，將溶液加入反應釜內，加熱至50°C±5°C;再加入陰/非離子精煉劑，攪拌均勻；再加入滲透劑，然後降溫至室溫；最後，加入緩沖劑，調節pH值在6.8~7.5之間；充分攪拌混合後，即得白色或淡黃色乳液。其中，滲透劑的製備是由順丁烯二酸酐與仲辛醇在對曱苯磺酸催化劑催化下，於120-14(TC進行酯化，再與亞闢u酸氬鈉進行磺化而製得。此配方主要針對尼龍及其混紡品種的機織物退染一浴法工藝的退漿階段。經一系列實驗(實驗條件浴比l:8,退漿劑用量g/L為每升水中加本產品的量)，得到的結果如下表所示tableseeoriginaldocumentpage7綜合以上數據，結合考慮成本因素，得出實驗結論為當同浴退漿劑使用量為1.8g/L時，所達到的退漿效果以及成本的綜合值為最佳。權利要求1、一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑，其特徵在於按重量百分比由以下組分製成陰/非離子精煉劑30％～60％；純鹼10％～30％；滲透劑10％～20％；緩衝劑1％～5％；其餘量為水。2、如權利要求l所述的一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑，其特徵在於所述陰/非離子精煉劑由磷酸酯和仲烷基磺酸鈉混合配製而成；其中，磷酸酯佔總重量的45%,仲烷基磺酸鈉,佔總重量的55%。3、如權利要求l所述的一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑，其特徵在於所述滲透劑為順丁烯二酸二仲辛酯磺酸鈉。4、如權利要求l所述的一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑，其特徵在於所述緩沖劑為磷酸二氬鉀或磷酸氫二鈉或二者的混合物。5、如權利要求l所述的一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑，其特徵在於所述組分的具體重量百分比為陰/非離子精煉劑35.6%，純>5威23.4%，滲透劑13.5%,緩衝劑2%,水25.5%。6、如權利要求l所述的一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑，其特徵在於所述組分的具體重量百分比為陰/非離子精煉劑50.3%，純鹼20.4%，滲透劑18.6%，緩衝劑4.3%,水6.4%。7、一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑製備方法，其特徵在於步驟如下先將佔總重量10%~30%的純鹼加水進行稀釋，製備濃度為5%~10%的溶液；然後，將溶液加入反應釜內，加熱至50。C土5。C;再加入佔總重量30°/。~60%的陰/非離子精煉劑，攪拌均勻；再加入佔總重量10%~20%的滲透劑，然後降溫至室溫；最後，加入佔總重量1%~5%的緩衝劑，調節pH值在6.8~7.5之間；充分攪拌混合後，即得白色或淡黃色乳液。8、如權利要求7所述一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑製備方法，其特徵在於滲透劑的製備是由順丁烯二酸酐與仲辛醇在對曱苯磺酸催化劑催化下，於120-140。C進行酯化，再與亞碌L酸氳鈉進行磺化而製得。陰/非離子姊青煉劑30%~60%;10%~30%;10%~20%;1%~5%;純鹼滲透劑緩衝劑全文摘要本發明公開一種機織物退染一浴工藝用的退漿劑，按重量百分比由以下組分製成陰/非離子精煉劑30～60％；純鹼10～30％；滲透劑10～20％；緩衝劑1～5％；其餘量為水。製備方法是先將純鹼加水進行稀釋，濃度為5～10％；然後，將溶液加入反應釜內，加熱至50℃±5℃；再加入陰/非離子精煉劑，攪拌均勻；再加入滲透劑，然後降溫至室溫；最後，加入緩衝劑，調節pH值為6.8～7.5；充分攪拌混合後，即得白色或淡黃色乳液。該退漿劑在機織物退染一浴工藝的應用中具有優良的耐酸鹼性能，並具有很好的精煉、乳化、除油、除頑汙、除各種漿料等功效，在使用過程中無汙染產生、綠色環保，具有節能減排和提高染織物染整效率的特點。文檔編號D06L1/06GK101638843SQ20091004208公開日2010年2月3日申請日期2009年8月18日優先權日2009年8月18日發明者李接代申請人:石獅市萬峰盛漂染織造有限公司