疊層板及其製造方法
2023-04-23 15:33:31 1
專利名稱：疊層板及其製造方法
技術領域：
本發明涉及車輛的車門內裝飾、車輛用內裝飾和室內裝飾等使用的疊層板及其製造方法。
背景技術：
已經公知了一種上述用途的疊層板，這種疊層板是在由加工成規定形狀的木質材料或樹脂材料構成的基板上覆蓋樹脂層而成的。特開平2-286315號公報揭示了這樣的一種疊層板例子，這種疊層板是由基板和表面層構成，並用作為車門裝飾板，其中的基板由製成車門內裝飾板形狀的木質硬板紙構成，而表面層通過與該基板粘合完全覆蓋住該基板。
在製造這樣構成的車門內裝飾板的過程中，首先，如圖12(a)，將製成規定形狀的基板203和其表面增添適當設計圖案的表面層204分別吸引保持在真空成型模具的上模具201和下模具202的模具加工面上，然後，通過兩模具201、202壓兩部件203和204，使得基板203和表面層204在粘接劑作用下連成一體。於是在兩部件203和204一體化後，如圖12(b)所示那樣，切斷表面層204，但要使其端部露出基板203少許。然後，如圖12(c)所示那樣，對該表面層204的露出部分204a進行卷包基板203的接合處理，從而表面層204不會露出，因此不破壞其美觀。
但是，在上述現有車門內裝飾板中，因為基板203和表面層204的接合需用粘接劑，所以接合部分處涉及到基板203、表面層204和粘接劑三種材料。因此，如果長期使用該車門內裝飾板時，由於這三種材料的熱膨脹係數等的物理化學性質不同，接合部分存在因粘接劑與兩部件203和204出現分離而使基板203和表面層204相互剝離的可能性。在利用上述現有的製造方法製造車門內裝飾板過程中，在製造時有可能形成因粘接劑塗覆不均引起的粘接效果不好的部分。另外，在這種製造方法中，由於需要塗覆粘接劑，因此必然需要向基板203或表面層204供給粘接劑的裝置和步驟，同時，與基板203粘接的表面層204必須預先製成板，而且還需要用於製成表面層204的單獨的裝置和步驟，從而增加了一系列的裝置及製造步驟以致於製造更為複雜。
發明的公開本發明是為解決上述問題而提出的，其目的是提供一種車門內裝飾板等的疊層板和降低使用材料且簡化疊層板的製造工藝。本發明不必將表面層製成板狀，且不必使用粘接劑，只要將基板和表面層連成一體，就能夠長期維持接合效果。
為完成上述目的，本發明的疊層板是由製成規定形狀的多孔性基板和覆蓋該多孔性基板的外側表面的樹脂材料表面層構成，構成上述表面層的樹脂在浸漬上述多孔性基板內部的至少外側面的狀態下硬化。
製造上述疊層板的方法是擠壓位於一對成型模具之間的製成規定形狀的多孔性基板和供給多孔性基板表面上的成為表面層的熔融樹脂材料，使上述熔融樹脂材料浸漬上述多孔性基板內部的至少外側面內並使這些樹脂材料硬化。
製造相同疊層板的方法是把製成規定形狀的多孔性基板放置在成型的兩模具之間，然後，在兩模具間的多孔性基板的外表面上澆注形成表面層的熔融樹脂材料，使上述熔融樹脂材料浸漬上述多孔性基板內部的至少外表面並使這些樹脂材料硬化。
在這種製造方法中，為了提高相對於形成表面層的熔融樹脂材料的多孔性基板的浸溼性，在浸漬熔融樹脂材料之前，可以預先對多孔性基板內部的至少外表面上用表面改性劑進行處理。
本發明所用的多孔性基板也可以用樹脂成形板或木質成形板構成。
本發明的疊層板最好用作為車輛的車門內裝飾板或車輛用內裝飾板。
對於這樣構成的本發明的疊層板，由於構成表面層的樹脂材料在直接浸漬在多孔性基板的至少外表面上的狀態下硬化，因此接合部僅涉及到表面層和多孔性基板二種材料並因為這兩種材料以直接錨住效果接合在一起，所以不會如現有的用粘接劑接合的那樣，發生粘接劑層剝落的現象。而且，即使長期使用該疊層板，表面層和多孔性基板也不會剝離。因為不使用粘接劑，所以不可能形成因粘接劑塗覆不均引起的完全不粘接的地方。
可以利用擠壓一對成型模具間的多孔性基板和成為表面層的熔融樹脂材料，使上述熔融樹脂材料浸漬上述多孔性基板內部的至少外表面並使這些樹脂材料硬化的簡單方法就能夠製造這種疊層板(即相對於權利要求4記載的製造方法)。同樣的疊層板也可以用權利要求5記載的製造方法很簡單地製成，即通過在放置於一對成型模具間的多孔性基板的外表面上澆注熔融樹脂材料，使熔融樹脂材料浸漬在多孔性基板內部的至少外表面並使其硬化的方法製成。而且，根據本發明的疊層板的製造方法，不需要現有製造方法中所必須的粘接劑的塗覆過程和表面層的成形過程，因此能夠簡化製造過程。而且因不使用粘接劑，能夠減少所用材料。
在這種製造方法中，特別是熔融樹脂材料和多孔性基板的浸溼性很差的情況下，在浸漬熔融樹脂材料之前，預先用表面改性劑對多孔性基板內部的至少外表面進行處理，就能夠提高成為表面層的熔融樹脂材料相對於多孔性基板的浸溼性。
附圖的簡要說明圖1是本發明所述的疊層板的一個實施例(車門內裝飾)的透視圖。
圖2是沿圖1中的線2-2剖開的縱截面圖。
圖3是說明本發明所述的疊層板的製造方法的第一實施例的車門內裝飾板的製造方法的附圖。
圖4是說明本發明所述的疊層板的製造方法的第二實施例的車門內裝飾板的製造方法的附圖。
圖5是說明本發明所述的疊層板的製造方法的第三實施例的車門內裝飾板的製造方法的附圖。
圖6是說明本發明所述的疊層板的製造方法的第四實施例的車門內裝飾板的製造方法的附圖。
圖7是說明本發明所述的疊層板的製造方法的第五實施例的車門內裝飾板的製造方法的附圖。
圖8是說明本發明所述的疊層板的製造方法的第六實施例的車門內裝飾板的製造方法的附圖。
圖9是說明本發明所述的疊層板的製造方法的第七實施例的車門內裝飾板的製造方法的附圖。
圖10是說明本發明所述的疊層板的製造方法的第八實施例的車門內裝飾板的製造方法的附圖。
圖11是藉助於應用本發明的疊層板的製造方法的製造方法A和製造方法B製造的車門內裝飾板的縱截面圖(對應於圖2)。
圖12(a)、(b)及(c)是說明現有製造車門內裝飾板的製造方法的工藝圖。
本發明的最佳實施方式作為本發明的實施例，採用車輛用的車門內裝飾板，下面說明其結構的同時，參照
該車門製造方法。
本實施例的車門內裝飾板是如圖1及圖2所示的汽車用車門內裝飾板10，並由製成車門形狀的基板11和覆蓋該基板11的外表面的表面層12構成，根據需要，表面層12的一部分用飾物13裝飾。該基板11是木質成形件，該木質成形板是這樣形成的將木質纖維和作為粘接劑的酚醛樹脂以93∶7的比例混合，形成混合物，然後將混合物加工成形並確保其多孔性。表面層12由為熱塑性樹脂的聚丙烯樹脂形成。多孔性基板11和表面層12的接合部成為表面層12的熱塑性樹脂浸漬並充填在多孔性基板11的內部的孔內並硬化的狀態。
在這樣構成的車門內裝飾板10中，該接合部僅由表面層12和多孔性基板11構成，即僅涉及二種材料。因為這二種材料以直接錨固方式接合，所以不象現有的使用粘接劑接合的技術那樣，使粘接劑層承受一定的應力，即使長期使用本發明的疊層板，表面層12和多孔性基板11也不會剝離。另外，因為不使用粘接劑，在製造時不可能形成因粘接劑塗覆不均引起的粘接不可靠的地方。
下面，根據
本發明的製造方法的實施例，即上述結構的車門內裝飾板的製造方法。
圖3是示出了用於說明本發明製造方法的第一實施例的車門內裝飾板製造方法，即圖1及圖2所示的車門內裝飾板10的製造方法。在該製造方法中，使用了一對上下成形模具31、32和熔融樹脂的排出裝置33，其中，下模具31形成車門內裝飾板的內側成形面31a，上模具32是刻有製作表面層表面的設計圖案的花紋的，用於形成外側成形面32a。
在製造過程中，把成形模具31、32中的下模具31的成形面31a預熱到20℃-30℃溫度，首先把由車門內裝飾板之形狀的木質成形板構成的多孔性基板11(20℃-60℃)設置在下模具31的成形面31a上，然後，用排出裝置33以約1500g/分的速度向該多孔性基板11的上表面提供約12秒的形成表面層的熔融狀態的聚丙烯樹脂12melt(180℃-200℃)。此時，熔融樹脂12melt以厚度為製品厚度+0.1mm而供給幅度為製品幅度x0.95的程度供給配合車門內裝飾板的形狀。接著，在上模具32和下模具31之間施加30kgf/cm2以上的壓力，在2-3秒的擠壓時間內把熔融樹脂12melt(樹脂溫度降至140℃-160℃)壓扁。壓扁後的樹脂12浸漬並充填在多孔性基板11內部的至少外表面側的孔內。如果保持30kgf/cm2以上壓力擠壓同時冷卻30秒，使樹脂12硬化，則多孔性基板11的整個外側表面被樹脂12所覆蓋，從而形成車門內裝飾板10。
圖4是用於說明本發明的製造方法的第二實施例，即製造圖1及圖2所示的車門內裝飾板10的方法的示意圖。在本實施例中，使用形成外側成形面42a的上模具42和形成內側成形面41a的下模具41。該下模具41與實施例1的下模具的不同點僅在於該下模具41是內設其出口分散在內側成形面41a的整個面上的不同位置上的樹脂供給通路44(在該樹脂供給通路44的供給途中設置有防止熔融樹脂12melt的溫度下降的加熱器45)的模具和從注入裝置43注入熔融樹脂12melt經樹脂供給通路44供給多孔性基板11的外側表面。
圖5是用於說明本發明的製造方法的第三實施例，即製造圖1及圖2所示的車門內裝飾板10的方法的示意圖。在本實施例中，使用形成外側成形面52a的上模具52和形成內側成形面51a的下模具51。該上模具52與實施例1的上模具的不同點僅在於該上模具52是內設其出口分散在外側成形面52a的整個面上的不同位置上的樹脂供給通路54(在該樹脂供給通路54的供給途中設置有防止熔融樹脂12melt的溫度下降的加熱器55)的模具和從注入裝置53注入熔融樹脂12melt經樹脂供給通路54供給多孔性基板11的外側表面。
圖6是示出了用於說明本發明製造方法的第四實施例的車門內裝飾板製造方法，即圖1及圖2所示的車門內裝飾10的製造方法。在該製造方法中使用的一對上下成形模具31、32中，用下模具61形成車門內裝飾板的內側成形面61a，上模具62用於形成外側成形面62a。在下模具61的成形面61a上也刻有製作表面層表面的設計圖案的花紋。
在使用這些成形模具61、62製造車門內裝飾板的過程中，把成形模具61、62中的下模具61的成形面61a預熱到20℃-30℃溫度，然後，用排出裝置63以約1500g/分的速度、供給時間12秒/塊向下模具61的成形面61a上提供形成表面層的熔融狀態的聚丙烯樹脂12melt(180℃-200℃)。另一方面，把由車門內裝飾板之形狀的木質成形板構成的多孔性基板11(20℃-60℃)設置在上模具62的成形面62a上。接著，通過在上模具32和下模具31之間施加30kgf/cm2以上的壓力並持續2-3秒，把多孔性基板和熔融樹脂12melt壓緊，使得熔融樹脂12melt浸漬並充填在多孔性基板11內部的至少外表面側的孔內。通過保持壓緊狀態並同時冷卻30秒使樹脂12硬化，則多孔性基板11的整個外側表面被樹脂12所覆蓋，從而形成車門內裝飾板10。
圖7是用於說明本發明的製造方法的第五實施例的示意圖。在本實施例中，使用形成外側成形面71a的下模具71和形成內側成形面72a的上模具72。該下模具71與實施例4的下模具的不同點僅在於該下模具71是內設其出口分散在外側成形面71a的整個面上的不同位置上的樹脂供給通路74(在該樹脂供給通路74的供給途中設置有防止熔融樹脂12melt的溫度下降的加熱器75)的模具和從注入裝置73注入熔融樹脂經樹脂供給通路74供給多孔性基板11的外側表面。
圖8是用於說明本發明的製造方法的第六實施例的示意圖。在本實施例中，使用形成外側成形面81a的下模具81和形成內側成形面82a的上模具82。該上模具82與實施例1的下模具的不同點僅在於該上模具82是內設其出口分散在內側成形面82a的整個面上的不同位置上的樹脂供給通路84(在該樹脂供給通路84的供給途中設置有防止熔融樹脂12melt的溫度下降的加熱器85)的模具和從注入裝置43注入熔融樹脂12melt經樹脂供給通路84供給多孔性基板11的外側表面。
圖9是示出了用於說明本發明製造方法的第四實施例的車門內裝飾板製造方法，即圖1及圖2所示的車門內裝飾10的製造方法。在該實施例的製造方法中，把多孔性基板11設置在一對上下成形模具91、92的各成形面91a、92a之間。然後，利用注入裝置93通過樹脂供給通路94向多孔性基板11的外側表面和下模具91的成形面91a之間高壓(100-300kg/cm2)注入形成表面層的熔融樹脂12melt(180℃-200℃)，熔融樹脂12melt浸漬並充填在多孔性基板11內部的至少外表面側的孔內，並使熔融樹脂12melt直接硬化，多孔性基板11的整個外側表面被樹脂12所覆蓋，從而形成圖1及圖2所示的車門內裝飾板10。這裡，在內設於圖9所示的下模具91內的樹脂供給通路94上，為防止熔融樹脂12melt在供給途中溫度下降，而設置了加熱器95。如果樹脂供給通路94的通向成形面的開口位置不是設在圖9所示的位置上，而是在車門內裝飾板端部或安裝飾物13的位置，則在表面層表面的與樹脂供給通路開口的位置對應的部位上即使出現毛口，因為從外面看不見，所以不破壞把該車門內裝飾板安裝到汽車門上的設計性。
圖10是用於說明本發明的製造方法的第八實施例的示意圖。在本實施例中，使用形成外側成形面101a的下模具101和形成內側成形面102a的上模具102。該上模具102與實施例七的下模具的不同點僅在於該上模具102是內設其出口分散在內側成形面102a的整個面上的不同位置上的樹脂供給通路104(在該樹脂供給通路104的供給途中設置有防止熔融樹脂12melt的溫度下降的加熱器105)的模具和從注入裝置103注入熔融樹脂12melt經樹脂供給通路104供給多孔性基板11的外側表面。
根據上述的第一至第八的各實施例的製造方法，不必要現有製造方法中所必須的粘接劑塗覆工藝、表面層成形工藝，能夠簡化製造過程。由於不使用粘接劑，因此還能減少材料的使用量。
如各圖所示，因為在表面層上設置製作設計圖案的花紋，可以用在上述各實施例的製造方法中使用的外側成形面32a、42、52a、61a、71a、81a、91a、101a設置了在表面層上製作出設計圖案的花紋，所以能夠在將表面層12覆蓋在多孔性基板11上的同時在表面層12的外表面上形成設計圖案。另外，這些實施例的兩模具31、32、41、42、51、52、61、62、71、72、81、82、91、92、101、102的成形面31a、32a、41a、42a、51a、52a、61a、62a、71a、72a、81a、82a、91a、92a、101a、102a形成一定間隔，以便於通過該間隔向多孔性基板11和成形面31a、32a、41a、42a、51a、52a、61a、62a、71a、72a、81a、82a、91a、92a、101a、之間供給熔融樹脂12melt，而且因為構成表面層12的樹脂能夠完全覆蓋多孔性基板的端面，所以不必要以下二個步驟，即使上述現有的表面層與多孔性基板接合成一體的製造方法中必須的使表面層的端部伸出基板少許並切斷步驟(參照圖12(b))和使該表面層的伸出部分卷包基板端部的包覆步驟(參照圖12(c))，而且可能在形成表面層12的同時不破壞車門內裝飾板10端部的美觀性。
在上述實施例中，多孔性基板使用木質纖維和酚醛樹脂以93∶7的比例混合物作原料而製成的木質成形板，但也可以使用80％木質纖維，10％酚醛樹脂，和10％烯烴類纖維混合而成的多孔性木質成形板。作為其它的多孔性基板，也可使用由硬質發泡尿烷構成的多孔性樹脂類成形板。另外還可以使用以酚醛樹脂或環氧、聚乙烯樹脂等的熱硬性樹脂或聚丙烯樹脂、ABS樹脂等的熱塑性樹脂為主，適當添加增強劑或防靜電的導電劑的多孔性樹脂成形板或加壓金屬纖維成形的多孔性成形板、由碳素材料形成的成形板、由金屬網或無紡布等構成的支承件上覆蓋或疊層多孔性樹脂而成的成形板等。例如，也可以把在聚丙烯樹脂或聚乙烯樹脂中混合了10-30％矽化鎂填料的混合物作為多孔性成形板的原料。在由這些材料構成的基板和構成表面層的樹脂的溼潤性較差時，通過在基板表面上塗抹或浸漬變性烯烴等表面改性劑，提高熔融樹脂滲透到多孔性基板的孔內的滲透性，就能夠提高兩者的接合強度。例如基板是聚丙烯樹脂，表面層是氯乙烯時，可以使用以聚氯乙烯為表面改性劑。
在上述實施例中，雖然使用聚丙烯樹脂作為表面層材料，但也可以使用在聚丙烯樹脂中添加了10-50％的乙烯丙烯樹脂，添加量的不同可得到不同的成形性和硬化性。最好添加50％的乙烯丙烯樹脂。下表中，示出了聚丙烯樹脂和乙烯丙烯樹脂的配比不同時的成形性(流動性)及硬化性的評價
MFR(熔化比)由JISK6760確定的流動單位g/min肖氏硬度A由肖氏硬度計測得的硬度單位 HsNo.1聚丙烯樹脂∶聚烯丙烯樹脂＝90∶10No.2聚丙烯樹脂∶聚烯丙烯樹脂＝80∶20No.3聚丙烯樹脂∶聚烯丙烯樹脂＝50∶50No.4聚丙烯樹脂∶聚烯丙烯樹脂＝60∶40作為表面層材料，可以單獨或兩者配合地使用其它的烯烴樹脂，例如氯乙烯或聚乙烯，乙烯-丙烯共聚物，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物，乙烯-丙烯酸聚合物，丙烯睛-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS樹脂)等，或聚醯胺樹脂，ABS樹脂等熱塑性樹脂。考慮到其它一些性能，可以適當地在表面層材料中添加增加光澤的增亮劑或阻燃劑。
上述成形模具31、32、41、42、51、52、61、62、71、72、81、82、91、92、101、102雖然是用Al製成的模具，但可用鐵或ZAS(三井金屬礦業(株)的亞鉛合金的商品名)、樹脂等形成的模具。
在上述各實施例中，用一對成形模具把構成表面層材料的熔融樹脂壓扁在多孔性基板上並使樹脂硬化，來製作圖1及圖2所示的車門內裝飾板，但為了使表面層具有柔軟感，可以使表面層局部發泡來製作如圖11所示的車門內裝飾板110。該車門內裝飾板110由多孔性基板111和覆蓋該多孔性基板111的外側表面的表面層112構成，其中多孔性基板111由木質材料或樹脂材料構成，與圖2所示的裝飾板一樣，根據需要，可以在表面層112的局部上裝飾飾物13。表面層112由使熱塑性樹脂的聚丙烯樹脂發泡且硬化後的發泡層112a和不使相同樹脂發泡但硬化的表皮112b構成。多孔性基板111和表面層112的接合部是表面層112的熱塑性樹脂浸漬且填充多孔性基板內部孔內且硬化而成，即兩部件11和12以錨住方式接合。
在製造這樣的車門內裝飾板時，與上述實施例1至8相比，不同點僅在於採用發泡性熔融樹脂材料作為構成表面層112的材料以及在一對成形模具之間將該發泡性熔融樹脂材料壓扁在基板11的整個外表面上，然後，使該對模具相互離開一定距離，來形成發泡層112a和表皮112b。因此，作為製造圖11所示的車門內裝飾板方法的具體實例，說明對應上述第一實施例(參照圖3)的製造方法(以下稱為製造方法A)和對應第七實施例(參照圖9)的製造方法(以下稱為製造方法B。)。
首先，說明製造方法A，因為使用與圖3所示的成形模具相同的成形模具31、32及排出裝置33，所以使用與圖3所示的相同符號來說明這些成形模具及供給裝置。在製造車門內裝飾板110時，首先，將成形模具31、32預熱到50℃至80℃溫度，然後，把木質材料製成車門內裝飾板形狀的多孔性基板111設置在下模具31的成形面31a上，接著，用排出裝置33向該多孔性基板111的表面上供給混入惰性氣體(如氮氣)並攪拌的熔融的聚丙烯樹脂112melt(180℃-220℃)(在下面說明該製造方法A時，圖3中的12melt對應於112melt。)。然後，在上模具32和下模具31之間進行擠壓，將熔融樹脂112melt壓扁。此時，為了使多孔性基板111和上模具32之間的距離約為1mm，約1秒地瞬時擠壓熔融樹脂112melt。在此狀態下，保持1秒之後，當兩模具31、31的間隔為1mm時，因為與上模具32的成形面32a接觸的表面附近的熔融樹脂的冷卻速度快，所以在其外表面上由花紋刻出了設計圖案，並保持原狀地硬化，另一方面，因為多孔性基板111附近的熔融樹脂112melt的冷卻速度慢，所以一邊發泡一邊硬化，這樣分別形成表皮112b和發泡層112a(參照圖11)。浸漬在多孔性基板的孔內的熔融樹脂112melt硬化，形成由表面層112覆蓋多孔性基板111的整個外表面的車門內裝飾板110。
下面說明製造方法B，因為使用與第七實施例的圖9所示的成形模具相同的成形模具91、92及注入裝置93，所以使用與圖9所示的相同符號來說明這些成形模具及供給裝置。在製造車門內裝飾板110時，首先，把木質材料製成車門內裝飾板形狀的多孔性基板111設置在一對成形模具91、92的各成形面91a92a之間。將多孔性基板111和下模具91之間的間隔保持為約1mm。接著，用注入裝置93通過樹脂供給通路94向該多孔性基板111的外表面和下模具91的成形面91a之間高壓(100-300kg/cm2注入混合了氮氣並攪拌均勻的熔融聚丙烯樹脂112melt(180℃-220℃)(在下面說明該製造方法B時，圖7中的12melt對應於112melt。)，再將熔融樹脂112melt壓扁在基板111的整個表面上。如果從該狀態下使兩模具91、92保持約1mm的間距，則因為與下模具91的成形面91a接觸的表面附近的熔融樹脂的冷卻速度快，所以在其外表面上由花紋刻出了設計圖案，並保持原狀地硬化，另一方面，因為多孔性基板111附近的熔融樹脂112melt的冷卻速度慢，所以一邊發泡一邊硬化，這樣分別形成表皮112b和發泡層112a(參照圖11)。浸漬在多孔性基板的孔內的熔融樹脂112melt硬化，形成由表面層112覆蓋多孔性基板111的整個外表面的車門內裝飾板110。
而且，根據由上述製造方法A和製造方法B製造車門內裝飾板，因為不必進行現有的製造方法中必不可少的表層板和發泡板板的製造過程，所以能夠簡化製造過程。另外，因為不需要用單獨的部件將這樣構成表面層112的兩層112a和112b粘接起來，所以兩層112a和112b不會出現剝離現象。另外因能使表面層112的發泡層的厚度和多孔度均勻的同時，表皮112b的表面與模具面完全吻合，所以能夠提供具有均勻彈性和觸感的外形美觀的疊層板。
權利要求
1.一種疊層板，該疊層板由製成規定形狀的多孔性基板和覆蓋該多孔性基板的外側表面的為樹脂材料的表面層構成，其特徵在於構成上述表面層的樹脂浸漬上述多孔性基板內部的至少外表面並硬化。
2.根據權利要求1所述的疊層板，其特徵在於上述多孔性基板是樹脂成形板或木質成形板。
3.根據權利要求1或2所述的疊層板，其特徵在於上述疊層板是車輛的車門內裝飾板。
4.一種疊層板的製造方法，該方法的特徵在於在一對成形模具之間擠壓製成規定形狀的多孔性基板和供給該多孔性基板的外表面的並成為表面層的熔融樹脂材料，使得上述熔融樹脂材料浸漬上述多孔性基板內部的至少外表面的同時，使相同熔融樹脂材料硬化。
5.一種疊層板的製造方法，該方法的特徵在於把製成規定形狀的多孔性基板設置在一對成形模具之間，然後向該成形模具之間的上述多孔性基板的外表面上注入成為表面層的熔融樹脂材料，使得上述熔融樹脂材料浸漬上述多孔性基板內部的至少外表面的同時，使相同熔融樹脂材料硬化。
6.根據權利要求4或5所述的疊層板的製造方法，其特徵在於在浸漬成為上述表面層的熔融樹脂材料之前，對上述多孔性基板內部的至少外表面用表面改性劑進行改性處理。
7.根據權利要求4至6中的任何一個權利要求所述的疊層板製造方法，其特徵在於上述多孔性基板是樹脂成形板或木質成形板。
8.根據權利要求4至7中的任何一個權利要求所述的疊層板製造方法，其特徵在於上述疊層板是車輛的車門內裝飾板。
全文摘要
本發明的目的是提供一種車門內裝飾板等的疊層板，該疊層板不必用板狀的表面層而且不用粘接劑，就能使基板和表面層一體化，長期使用能夠保持粘接效果。而且，提供一種使用材料少製造過程簡單的疊層板的製造方法。在一對成型模具31、32之間擠壓製成規定形狀的多孔性基板11和供給該多孔性基板11的外表面的並成為表面層的熔融樹脂材料12melt，使得上述熔融樹脂材料12melt浸漬上述多孔性基板11內部的至少外表面的同時，使相同熔融樹脂材料12melt硬化。這樣得到的車門內裝飾板因構成表面層12的樹脂和多孔性基板11以錨住方式接合而保持可靠的接合強度。
文檔編號B29C43/18GK1129920SQ9519057
公開日1996年8月28日 申請日期1995年6月15日 優先權日1994年6月17日
發明者石戶谷勝則, 加藤浩之, 石原幸雄, 久瀨和則, 平巖良彥, 堀場誠 申請人:亞樂克株式會社