利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法
2023-04-24 07:49:41
利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法
【專利摘要】本發明公開了利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，包括以下步驟：A.破碎料：將鼓式剎車片生產過程中產生的廢料回收、破碎成顆粒；B.混料：將廢片破碎顆粒與剎車片磨削灰、填充纖維、增強纖維、粘合劑混合均勻成壓制用料；C.壓制：將壓制用料置於加熱的模具中進行壓制為半成品；D.熱處理：將半成品置於烘箱進行烘烤熱處理。採用本發明的技術方案能夠充分利用剎車片生產過程中產生的廢片，既能提高了原材料的使用效用，大幅降低製造費用和生產成本；又能避免因廢片堆積和丟棄汙染環境，環保節能。
【專利說明】利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及汽車零配件【技術領域】，特別涉及利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法。
【背景技術】
[0002]在剎車片生產過程中，部分產品會出現起泡、起層、松片、熱膨脹等現象，因不符合剎車片的技術標準而報廢。然而，對這些報廢產品大量堆積或丟棄，會嚴重汙染環境，同時帶來安全隱患；從生產者的經濟效益上看，報廢剎車片大大增加了製造費用和生產成本，降低了原材料的實際使用效用，不符合當代製造業節能環保的發展趨勢。
【發明內容】
[0003]為了解決上述問題，本發明提供一種利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法。本發明要解決的技術問題是:利用鼓式剎車片生產過程中產生的廢片循環再生產剎車片，從而降低剎車片製作費用和生產成本；提高原材料的使用效用；同時達到節能環保的效果。為了實現上述技術目的，本發明的技術方案為:利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，其特徵在於，包括以下步驟:
[0004]A.破碎料:將鼓式剎車片生產過程中產生的廢片回收、破碎成顆粒；
[0005]B.混料:將步驟A中所得的廢片破碎顆粒與剎車片磨削灰、填充纖維、增強纖維、粘合劑混合均勻成壓制用料；
[0006]C.壓制:將步驟B中混合均勻的壓制用料置於加熱的模具中進行壓制為半成品；
[0007]D.熱處理:將步驟C中所得的半成品置於烘箱進行烘烤熱處理。
[0008]上述方案中，所述步驟A中廢片破碎顆粒的粒度為5?6目。
[0009]上述方案中，所述步驟B中廢片破碎顆粒、剎車片磨削灰、填充纖維、增強纖維以及粘合劑的重量百分比為:廢片破碎顆粒50%?65% ;剎車片磨削灰10%?15% ;填充纖維1%?5% ;增強纖維8%?15% ;粘合劑10%?15%。
[0010]上述方案中，所述步驟C中模具的加熱溫度為155?165°C。
[0011]上述方案中，所述步驟C中壓制的壓力為200kg/cm2。
[0012]上述方案中，所述步驟D中在烘箱內熱處理的溫度為100?165°C，熱處理的時間為8?12小時。
[0013]上述方案中，所述剎車片磨削灰的粒度為150?250目。
[0014]上述方案中，所述填充纖維為麻纖維。
[0015]上述方案中，所述增強纖維為玻璃纖維。
[0016]上述方案中，所述粘合劑為酚醛樹脂。
[0017]本發明的優點和有益效果在於:本發明提供一種利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，採用本發明的技術方案能夠充分利用剎車片生產過程中產生的廢片，既能提高了原材料的使用效用，大幅降低製造費用和生產成本；又能避免因廢片堆積和丟棄汙染環 境，環保節能。
【具體實施方式】
[0018]下面結合實施例，對本發明的【具體實施方式】作進一步描述。以下實施例僅用於更加清楚地說明本發明的技術方案，而不能以此來限制本發明的保護範圍。
[0019]實施例1
[0020]收集鼓式剎車片的生產廢片，將之入破碎機破碎，破碎的粒度為5目；按重量百分比計，將50%的廢片破碎顆粒、15%的剎車片磨削灰、15%的玻璃纖維、5%的麻纖維、15%的酚醛樹脂加入混料機，攪拌混合均勻，其中剎車片磨削灰的粒度為200目；然後將攪拌混合均勻的壓制用料置入加熱的模具中進行壓制，模具加熱至165°C，壓制的壓力為200kg/cm2 ;剎車片壓製成型後，從模具中取出，放入100°C的烘箱內，半成品在烘箱內烘烤過程中，烘箱內的溫度逐漸上升，最高不超過165°C，半成品在烘箱內的烘烤過程保持12小時，然後取出成品檢驗包裝入庫。
[0021]經檢驗，成品外觀平整，無裂紋、起泡、翹曲、扭曲；100°C摩擦係數0.42、磨損率0.25 ;150°C摩擦係數0.48、磨損率0.3 ;200°C摩擦係數0.45、磨損率0.35 ;250°C摩擦係數0.41、磨損率0.37 ;300°C摩擦係數0.39、磨損率0.4 ;均符合GB5763-2008標準3類。
[0022]實施例2
[0023]收集鼓式剎車片的生產廢片，將之入破碎機破碎，破碎的粒度為6目；按重量百分比計，將65%的廢片破碎顆粒、10%的剎車片磨削灰、10%的玻璃纖維、5%的麻纖維、10%的酚醛樹脂加入混料機，攪拌混合均勻，其中剎車片磨削灰的粒度為250目；然後將攪拌混合均勻的壓制用料置入加熱的模具中進行壓制，模具加熱至160°C，壓制的壓力為200kg/cm2 ;剎車片壓製成型後，從模具中取出，放入100°C的烘箱內，半成品在烘箱內烘烤過程中，烘箱內的溫度逐漸上升，最高不超過165°C，半成品在烘箱內的烘烤過程保持10小時，然後取出成品檢驗包裝入庫。
[0024]經檢驗，成品外觀平整，無裂紋、起泡、翹曲、扭曲；100°C摩擦係數0.45、磨損率0.28 ;150°C摩擦係數0.48、磨損率0.35 ;200°C摩擦係數0.5、磨損率0.4 ;250°C摩擦係數0.45、磨損率0.45 ;300°C摩擦係數0.38、磨損率0.45 ;均符合GB5763-2008標準3類。
[0025]實施例3
[0026]收集鼓式剎車片的生產廢料，將之入破碎機破碎，破碎的粒度為5目；按重量百分比計，將60%的廢料破碎顆粒、15%的剎車片磨削灰、8%的玻璃纖維、2%的麻纖維、15%的酚醛樹脂加入混料機，攪拌混合均勻，其中剎車片磨削灰的粒度為150目；;然後將攪拌混合均勻的壓制用料置入加熱的模具中進行壓制，模具加熱至155°C，壓制的壓力為200kg/cm2 ；剎車片壓製成型後，從模具中取出，放入100°C的烘箱內，半成品在烘箱內烘烤過程中，烘箱內的溫度逐漸上升，最高不超過165°C，半成品在烘箱內的烘烤過程保持8小時，然後取出成品檢驗包裝入庫。
[0027]經檢驗，成品外觀平整，無裂紋、起泡、翹曲、扭曲；100°C摩擦係數0.45、磨損率
0.25 ;150°C摩擦係數0.5、磨損率0.35 ;200°C摩擦係數0.5、磨損率0.4 ;250°C摩擦係數
0.48、磨損率0.41 ;300°C摩擦係數0.4、磨損率0.42 ;均符合GB5763-2008標準3類。
[0028]以上所述僅為本發明的較佳實施例而已，並不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。
【權利要求】
1.利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，其特徵在於，包括以下步驟: A.破碎料:將鼓式剎車片生產過程中產生的廢片回收、破碎成顆粒； B.混料:將步驟A中所得的廢片破碎顆粒與剎車片磨削灰、填充纖維、增強纖維、粘合劑混合均勻成壓制用料； C.壓制:將步驟B中混合均勻的壓制用料置於加熱的模具中進行壓制為半成品； D.熱處理:將步驟C中所得的半成品置於烘箱進行烘烤熱處理。
2.根據權利要求1所述的利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，其特徵在於，所述步驟A中廢片破碎顆粒的粒度為5?6目。
3.根據權利要求1所述的利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，其特徵在於，所述步驟B中廢片破碎顆粒、剎車片磨削灰、填充纖維、增強纖維以及粘合劑的重量百分比為:廢片破碎顆粒50%?65% ;剎車片磨削灰10%?15% ;填充纖維1%?5% ;增強纖維8%?15% ;粘合劑10%?15%。
4.根據權利要求1所述的利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，其特徵在於，所述步驟C中模具的加熱溫度為155?165°C。
5.根據權利要求4所述的利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，其特徵在於，所述步驟C中壓制的壓力為200kg/cm2。
6.根據權利要求1所述的利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，其特徵在於，所述步驟D中在烘箱內熱處理的溫度為100?165°C，熱處理的時間為8?12小時。
7.根據權利要求1?6所述的利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，其特徵在於，所述剎車片磨削灰的粒度為150?250目。
8.根據權利要求1?6所述的利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，其特徵在於，所述填充纖維為麻纖維。
9.根據權利要求1?6所述的利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，其特徵在於，所述增強纖維為玻璃纖維。
10.根據權利要求1?6所述的利用鼓式剎車片廢片再生產剎車片的方法，其特徵在於，所述粘合劑為酚醛樹脂。
【文檔編號】C09K3/14GK103438128SQ201310370999
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年8月23日 優先權日:2013年8月23日
【發明者】吳建英 申請人:紹興韋德汽配有限公司