螺旋槽絲錐及其製造方法

2023-05-18 09:11:56

專利名稱：螺旋槽絲錐及其製造方法
技術領域：
本發明涉及一種螺旋槽絲錐，特別是涉及一種與防止如下情況發生的技術相關的螺旋槽絲錐，即，通過絲錐的螺旋槽而向柄部側排出的許多切屑相互纏繞而成為球狀，由於切屑堵塞等而造成工具、工件損傷或切屑纏繞在柄部等上。
背景技術：
已知有如下螺旋槽絲錐(a)具有螺紋部，該螺紋部設有與要加工的內螺紋相對應的外螺紋，且以切斷該外螺紋的方式設有螺旋槽，沿該螺旋槽形成有切削刃，(b)通過將上述螺紋部旋入設於被加工物的螺紋底孔內，利用上述切削刃在該螺紋底孔的內周面切削加工內螺紋，並且利用上述螺旋槽向柄部側排出切屑(參照專利文獻1)。專利文獻1 日本特開平8-39353號公報但是，這樣的螺旋槽絲錐由於與切削部牙數相對應的許多切屑經由同一螺旋槽向柄部側排出，所以例如在對鋼等加工內螺紋的情況下，存在如下問題切屑彼此在螺旋槽內相互纏繞而成為球狀，發生切屑堵塞、切屑的咬入等而造成工具、工件損傷，或者成為球狀而掛在螺旋槽中的切屑的一部分從螺旋槽伸出而纏繞在柄部等上。因此，在實際操作中，操作人員經常進行監視，並根據需要除去切屑，而妨礙在連續加工多個螺紋孔(內螺紋)時的完全自動化(節省勞力化)。

發明內容
本發明是以上述的情況為背景做出的，其目的在於，抑制經由同一螺旋槽向柄部側排出的許多切屑彼此相互纏繞的情況，防止由於切屑堵塞、切屑的咬入等造成工具、工件損傷，或切屑纏繞在柄部等上。為了達到該目的，技術方案1的螺旋槽絲錐為(a)具有螺紋部，該螺紋部設有與要加工的內螺紋相對應的外螺紋，並且以切斷該外螺紋的方式設有螺旋槽，沿該螺旋槽形成有切削刃，(b)通過將上述螺紋部旋入設於被加工物的螺紋底孔內，利用上述切削刃在該螺紋底孔的內周面切削加工內螺紋，並且利用上述螺旋槽向柄部側排出切屑，該螺旋槽絲錐的特徵在於，(c)上述螺旋槽在上述螺紋部的切削部的後端或比該後端靠柄部側具有臺階部，在比該臺階部靠絲錐頂端側，與柄部側相比槽底直徑變小。技術方案2的特徵在於，在技術方案1的螺旋槽絲錐中，當設要加工的內螺紋的螺紋牙的高度設為H、上述螺紋部的切削牙數設為η、上述螺旋槽的槽數為m時，上述臺階部的上述槽底直徑的直徑差Ad滿足下式(1)。Ad 彡 H/(nXm)... (1)技術方案3的特徵在於，在技術方案1或技術方案2的螺旋槽絲錐中，在與工具軸心0平行的方向上，從絲錐頂端到上述臺階部的小直徑槽長度La為從絲錐頂端到上述螺紋部後端的螺紋長Ls加上該螺紋部的外徑D的尺寸以下。技術方案4的特徵在於，在技術方案1 技術方案3中的任一螺旋槽絲錐中，槽底直徑平滑地連續變化，從而，在上述臺階部，在與工具軸心0平行的方向上或者在沿著螺旋槽的方向上，形成錐形或凹曲形。 技術方案5的特徵在於，在技術方案1 技術方案4中的任一螺旋槽絲錐中，在上述螺旋槽中，比上述臺階部靠柄部側的大直徑槽部是在實施淬火之前通過切削加工形成的粗加工槽，比該臺階部靠絲錐頂端側的小直徑槽部是在上述淬火後通過磨削加工形成的精磨槽。技術方案6涉及製造技術方案5的螺旋槽絲錐的方法，其特徵在於，具有(a)槽粗加工工序，該槽粗加工工序在上述螺旋槽的整個長度範圍內利用上述切削加工形成上述粗加工槽；(b)熱處理工序，該熱處理工序在該槽粗加工工序之後進行淬火來進行硬化； (c)槽磨削工序，該槽磨削工序在該熱處理工序之後，僅在上述粗加工槽中的比上述臺階部靠絲錐頂端側的部分進行槽磨削加工，由此形成由對該粗加工槽進行精磨而成的上述精磨槽構成的上述小直徑槽部，並且形成上述臺階部。在這樣的螺旋槽絲錐中，螺旋槽的槽底直徑隔著設於螺紋部的切削部的後端或比其靠柄部側的臺階部而相互不同，比臺階部靠絲錐頂端側，與柄部側相比，槽底直徑變小， 因此，當由切削部的切削刃生成的切屑在螺旋槽內向柄部側移動而到達臺階部時，由於該臺階部而向離開槽底的方向位移，良好地從螺旋槽向外側排出。由此，能夠抑制如下情況發生許多切屑在螺旋槽內相互纏繞而成為球狀，由於切屑堵塞、切屑的咬入而造成工具、工件損傷，或者，成為球狀而掛在螺旋槽中的切屑的一部分自螺旋槽伸出而纏繞在柄部等上。 另外，由於能夠像這樣改善切屑的排出性能，因此即使在連續加工多個螺紋孔的情況下，操作者也沒有必要監視切屑的纏繞、切屑堵塞，從而能夠謀求完全自動化(節省勞力化)。在技術方案2中，臺階部的槽底直徑的直徑差Ad被設定為滿足上述式(1)，實質上為切屑厚度以上，另一方面，形成於螺旋槽的臺階部的臺階為直徑差△(!的一半的 Δ d/2、即切屑厚度的1/2以上，因此，利用該臺階部，能夠使切屑向離開槽底的方向適當地位移，良好地從螺旋槽向外側排出。在技術方案3中，從絲錐頂端到臺階部的小直徑槽長度La為螺紋長Ls加螺紋部的外徑D的尺寸以下，因此，能夠在許多切屑在螺旋槽內相互纏繞而成為球狀之前，利用臺階部使切屑向離開槽底的方向位移，良好地從螺旋槽向外側排出，從而能夠適當地抑制螺旋槽內的切屑彼此纏繞。在技術方案4中，臺階部的槽底直徑平滑地連續變化，從而，該臺階部在與工具軸心0平行的方向上或沿螺旋槽的方向上形成錐形或凹曲形，因此能夠使切屑沿該臺階部向離開槽底的方向適當地位移，良好地從螺旋槽向外側排出。在技術方案5中，比臺階部靠柄部側的大直徑槽部是在實施淬火之前通過切削加工形成的粗加工槽，比臺階部靠絲錐頂端側的小直徑槽部是在淬火後通過磨削加工形成的精磨槽，因此，例如在如技術方案6那樣在螺旋槽的整個長度範圍內利用切削加工形成粗加工槽，且在淬火後僅對比臺階部靠絲錐頂端側的部分進行槽磨削加工而形成精磨槽的情況下，可使麻煩且花費時間的槽磨削加工的加工量減少，從而能夠降低製造成本。技術方案6的製造方法用於製造技術方案5的螺旋槽絲錐，槽磨削加工的加工量少而能夠降低製造成本，除此之外，由於技術方案5從屬於技術方案1 技術方案4，因此實質上能夠得到與這些技術方案1 技術方案4同樣的作用效果。


圖1是表示作為本發明的一實施例的螺旋槽絲錐的圖，(a)是概略主視圖，(b)是說明螺旋槽的槽底直徑的變化的剖視圖，(c)是沿螺旋槽剖切設於螺旋槽的臺階部並放大地表示的剖視圖。圖2是說明圖1的螺旋槽絲錐的螺旋槽的加工步驟的圖。 圖3是說明包含本發明產品及以往產品的7種試驗品的規格及利用這些試驗品進行的切屑排出性能試驗的結果的圖。圖4是說明本發明的其他實施例的圖，都是與圖1的(C)相對應的剖視圖。附圖標記說明10 螺旋槽絲錐，12 柄部，16 螺紋部，18 外螺紋，20 螺旋槽，20a 大直徑槽部， 20b 小直徑槽部，22 切削部，30、32、34 臺階部，La 小直徑槽長度，dl、d2 槽底直徑，D 螺紋部的外徑，0:工具軸心。
具體實施例方式本發明的螺旋槽絲錐將切屑向柄部側排出，具體而言，存在如下情況，即，從柄部側觀察為右向旋轉地旋轉驅動沿著右旋的螺旋槽設有切削刃的螺旋槽絲錐，從而進行切削加工的情況，以及從柄部側觀察為左向旋轉地旋轉驅動沿著左旋的螺旋槽設有切削刃的螺旋槽絲錐，從而進行切削加工的情況。這樣的螺旋槽絲錐良好地用於在盲孔中切削加工內螺紋的情況，也能夠用於在通孔中切削加工內螺紋的情況。還能夠應用於帶鑽頭絲錐等，上述帶鑽頭絲錐在絲錐頂端一體地設置有用於加工螺紋底孔的鑽頭等。上述螺旋槽絲錐能夠利用例如高速工具鋼(高速鋼)、硬質合金等各種工具材料構成，並根據需要塗覆TiAIN、TiN, TiCN等硬質覆膜，或利用蒸汽處理形成多孔氧化膜來進行使用。而且，能夠良好地用於在切屑比較容易纏繞的條件下切削加工內螺紋的情況，上述情況例如為利用水溶性切削液、MQL(Minimum Quantity Lubrication ；最少量潤滑)、無切削液的乾式加工切削加工內螺紋的情況，或者對鋼切削加工內螺紋的情況等，當然，也能夠用於一邊充分供給潤滑劑一邊進行攻螺紋(內螺紋的切削加工)的溼式加工、對鋼以外的被切削材料切削加工內螺紋的情況。本發明的螺旋槽絲錐例如在螺紋部和柄部部之間設有直徑小於螺紋部的頸部，螺旋槽不僅在螺紋部而且也在頸部連續地形成，並且，臺階部也可以設於該頸部。臺階部只要設於螺紋部的切削部的後端或與之相比靠柄部側即可，也可以設於螺紋部的完整的牙部。 因此，也能夠用於沒有頸部的螺旋槽絲錐和螺旋槽僅設於螺紋部的螺旋槽絲錐。從切削性能、切屑的排出性能方面出發，螺旋槽的螺紋部的螺旋角被設定在例如10° 50°左右的範圍內。另外，切削刃的刃數(與螺旋槽的槽數相同)根據被切削材質、絲錐尺寸的不同而不同，例如2個 6個左右是適當的。比臺階部靠柄部側的大直徑槽部的槽底直徑dl以及比臺階部靠絲錐頂端側的小直徑槽部的槽底直徑d2例如在工具軸向上分別為固定的直徑尺寸，但也可以設為在工具軸向上連續地增大或減小的錐形。臺階部的槽底直徑的直徑差Ad如上述⑴式所示那樣為H/(nXm)以上，即優選為切屑厚度以上，但即使直徑差△ d不足H/ (nXm)，也能夠得到使切屑向外側位移的效果。 另外，從絲錐頂端到臺階部的小直徑槽長度La優選為(LS+1.5D)以下，其中，Ls為從絲錐頂端到螺紋部的後端的螺紋長，D為螺紋部的外徑，更優選為(Ls+ID)以下，但根據被切削材料的材質等的加工條件，即使比(LS+1.5D)長也能夠得到切屑排出性能的改善效果。也可以與螺紋長Ls無關，僅利用螺紋部的外徑D，將臺階部設在距絲錐頂端為2. 5D以下的範圍內，更優選設在2D以下的範圍內。螺紋部的外徑D相當於螺紋標稱直徑。優選臺階部的槽底直徑平滑地連續變化，從而在與工具軸心0平行的方向或沿著螺旋槽的方向(螺旋方向)上形成錐形或凹曲形，但即使是相對於工具軸心0成直角的臺階或者是相對於沿螺旋槽的方向成直角的臺階，也能夠通過適當地設定該臺階的大小來得到向外側排出切屑的作用。具有這樣的臺階部的螺旋槽例如在淬火等熱處理之前通過切削加工在螺旋槽的整個長度範圍內形成粗加工槽，並在熱處理之後僅對該粗加工槽中的比臺階部靠絲錐頂端側的部分進行槽磨削加工，由此，能夠以低成本良好地形成，但也可以是如下的各種形態， 即，能夠在熱處理等之後利用磨具的磨削加工在螺旋槽的整個長度範圍內連續地形成小直徑槽部及大直徑槽部。實施例以下，參照附圖詳細地說明本發明的實施例。圖1是表示作為本發明的一實施例的5個刃的螺旋槽絲錐10的圖，(a)是從與工具軸心0成直角的方向觀察到的概略主視圖，(b)是說明螺旋槽的槽底直徑的變化的剖視圖，(c)是沿螺旋槽剖切設置於螺旋槽的臺階部並放大地表示的剖視圖。該螺旋槽絲錐10 在同一工具軸心0上按柄部12、頸部14及螺紋部16的順序一體地具有柄部12、頸部14及螺紋部16，利用高速工具鋼構成為一體，且在表面上通過蒸汽處理設有多孔氧化膜。在螺紋部16上，設有與要加工的內螺紋相對應的螺紋槽形的右旋螺紋的外螺紋 18，且以切斷該外螺紋18的方式繞工具軸心0並以等角度間隔設有5個螺旋槽20。螺紋部16具有外螺紋18的螺紋牙在軸向上被除去成錐形的頂端側的切削部22 ；與該切削部 22連續地設置的外徑(標稱直徑)D固定的完整螺紋牙部對，在螺紋部16與上述螺旋槽20 的稜線部分設有切削刃。螺旋槽20為右旋，從柄部12側觀察，右向旋轉地旋轉驅動，同時， 螺紋部16從頂端側旋入未圖示的被加工物的螺紋底孔內，由此，利用上述切削刃在螺紋底孔的內壁面上切削加工右旋螺紋的內螺紋，並且，利用螺旋槽20向柄部12側排出切屑。本實施例的螺紋部16的標稱值為M30 X 3. 5，外徑D為30mm，外螺紋18的螺距P為3. 5mm,從絲錐頂端到螺紋部16的後端、即到完整螺紋牙部M的後端的軸向長度(螺紋長)Ls大約為^mm，切削部22的牙數(切削部牙數)η為2. 5(大約9mm)。圖1的(a)是以單點劃線的直線表示螺旋槽20等並概略地表示螺旋槽絲錐10的外周形狀的圖。另外，附圖中的各部的尺寸的比率、角度不一定準確地表示。上述螺旋槽20越過螺紋部16地連續設置在頸部14的大致整個區域內。螺旋槽 20以固定的導程(lead)(在實施例中為125mm)設置，螺紋部16的螺旋角α大約為37°。 該螺旋槽20在螺紋部16的切削部22的後端或比該其靠柄部12側具有臺階部30，比該臺階部30靠絲錐頂端側的槽底直徑d2小於比臺階部30靠柄部12側的槽底直徑dl。S卩，螺旋槽20由比臺階部30靠柄部12側的槽底直徑為dl的大直徑槽部20a和比臺階部30靠絲錐頂端側的槽底直徑為d2的小直徑槽部20b構成。作為小直徑槽部20b的軸向長度(在與工具軸心0平行的方向上的長度尺寸)的小直徑槽長度La為上述螺紋長Ls加上螺紋部 16的外徑D而得到的尺寸(Ls+ID)以下，在本實施例中，臺階部30設在Ls彡La彡Ls+1D 的範圍內。圖1的(b)是用於說明槽底直徑dl及d2的變化的剖視圖，是圍繞工具軸心0 在任意兩條螺旋槽20的槽底中心部分進行剖切、並且與工具軸心0平行地表示該螺旋槽20 的圖。利用要加工的內螺紋的螺紋牙的高度H、螺紋部16的切削部牙數η、螺旋槽20的槽數m，上述臺階部30的槽底直徑的直徑差Δ(1( = dl-d2)被設定為滿足下式(1)。螺紋牙的高度H按JIS B0205規定的「米制粗牙螺紋」的標準尺寸計算公式為0. M1266XP，在本實施例中H = O. 541266X3. 5 = 1. 89443mm。另外，切削部牙數η = 2. 5，螺旋槽20的槽數 m = 5，因此，H/(nXm) = 1. 89443/(2. 5X5) ^ 0. 152，直徑差 Δ d 被設定在 0. 152 以上，在本實施例中，以大約2倍的Ad = 0.3mm形成臺階部30。該直徑差Ad為形成於臺階部30的臺階的2倍，臺階為Ad/2。另外，H/(nXm)實質上相當於切屑厚度，因此，臺階 (Ad/2)為切屑厚度的1/2以上，在本實施例中，直徑差Ad大約為切屑厚度的2倍，因此， 臺階(Δ(1/2)為與切屑厚度大致相同的尺寸。Ad 彡 H/(nXm)... (1)在上述臺階部30，槽底直徑平滑地連續變化，從而，在與工具軸心0平行的方向或者沿螺旋槽20的方向上的槽底形狀如圖1的(c)所示那樣成為凹曲形。由此，能夠使由切削部22的切削刃生成的、且在螺旋槽20內向柄部12側移動的切屑如白色箭頭A所示那樣平滑地向離開螺旋槽20的外側位移。另外，比臺階部30靠柄部12側的大直徑槽部20a是在進行淬火之前通過切削加工形成的粗加工槽，比臺階部30靠絲錐頂端側的小直徑槽部20b是在淬火後通過磨削加工形成的精磨槽。即，本實施例的螺旋槽絲錐10如圖2所示那樣，對於預先設有螺紋部16等的、熱處理之前的絲錐原料，首先，在螺旋槽20的整個長度範圍內利用銑刀的切削加工形成上述槽底直徑dl的粗加工槽(槽粗加工工序)。在圖1的(b)中以虛線所示的槽底是該粗加工槽的狀態。之後，進行淬火來進行硬化(熱處理工序)，在該熱處理工序之後利用磨具僅對上述粗加工槽中的比上述臺階部30靠絲錐頂端側的部分以成為上述槽底直徑d2進行槽磨削加工(槽磨削工序)。在該槽磨削工序中，對粗加工槽進行精磨，形成由上述精磨槽構成的小直徑槽部20b，且形成上述直徑差Ad的臺階部30。比臺階部30靠柄部12側的粗加工槽保持原樣地用作上述大直徑槽部20a。根據這樣的本實施例的螺旋槽絲錐10，螺旋槽20的槽底直徑dl、d2夾著設於比螺紋部16的切削部22靠柄部12側的臺階部30並相互不同，比臺階部30靠絲錐頂端側的槽底直徑d2小於比臺階部30靠柄部12側的槽底直徑dl，因此，當由切削部22的切削刃生成的切屑在螺旋槽20內向柄部12側移動而到達臺階部30時，通過該臺階部30而向離開槽底的方向位移，良好地從螺旋槽20向外側排出。由此，能夠抑制如下情況與切削部牙數η 相對應的許多切屑在同一螺旋槽20內相互纏繞而成為球狀，由於切屑堵塞、切屑的咬入而造成工具、工件損傷，或者成為球狀而掛在螺旋槽20中的切屑的一部分自螺旋槽20伸出而纏繞在柄部12等上。另外，由於能夠像這樣改善切屑的排出性能，因此，即使在連續加工多個螺紋孔的情況下，操作者也沒有必要監視切屑的纏繞、切屑堵塞，而能夠謀求完全自動化(節省勞力化)。另外，在本實施例中，臺階部30的槽底直徑的直徑差Ad被設定為滿足上述(1) 式，實質上為切屑厚度以上，另一方面，由於形成於臺階部30的臺階為直徑差Δ d的一半的 Ad/2、即切屑厚度的1/2以上，因此，利用該臺階部30能夠使切屑適當地向離開槽底的方向位移，而良好地從螺旋槽20向外側排出。另外，在本實施例中，小直徑槽長度La為螺紋長Ls加螺紋部12的外徑D而得到的尺寸(Ls+D)以下，因此，能夠在許多切屑在螺旋槽20內相互纏繞而成為球狀之前，利用臺階部30使切屑向離開槽底的方向位移，並良好地從螺旋槽20向外側排出，能夠適當地抑制在螺旋槽20內的切屑彼此纏繞。另外，在本實施例中，槽底直徑以臺階部30在與工具軸心0平行的方向上或在沿著螺旋槽20的方向上成為凹曲形的方式平滑地連續變化，因此，能夠如白色箭頭A所示那樣使切屑沿臺階部30向離開槽底的方向適當地位移，良好地從螺旋槽20向外側排出。另外，在本實施例中，比臺階部30靠柄部12側的大直徑槽部20a是在進行淬火之前通過切削加工而形成的粗加工槽，比臺階部30靠絲錐頂端側的小直徑槽部20b是在淬火後通過磨削加工形成的精磨槽，在螺旋槽20的整個長度範圍內利用切削加工形成粗加工槽，在淬火後僅對比臺階部30靠絲錐頂端側的部分進行槽磨削加工來形成精磨槽，由此， 形成由這些的大直徑槽部20a及小直徑槽部20b構成的螺旋槽20，因此可使麻煩、花費時間的槽磨削加工的加工量減少，從而能夠降低製造成本。另外，如圖3所示，準備了小直徑槽長度La即臺階部30的位置、直徑差Δ d不同的 Nol No7的7種試驗品，以以下的加工條件進行內螺紋的切削加工並進行了切屑排出性能試驗，得到了圖3中的「結果」欄所示的結果。試驗品Nol No4是全部滿足技術方案1 5的必要條件的本發明產品，試驗品No5、6是本發明產品，但小直徑槽長度La超過Ls+ID， 試驗品No7是以上述槽底直徑d2在螺旋槽20的整個長度範圍內進行槽磨削加工的以往產品。另外，加工條件的被切削材料SCM440是JIS的規定的鉻鉬鋼。《加工條件》·標稱值M30 X 3. 5·被切削材料:SCM440(30HRC)·使用設備立式加工中心·切削速度7m/min·螺紋底孔直徑0 26. 5mm·內螺紋有效長度50mm·切削液水溶性切削液(10倍稀釋)由圖3的「結果」欄所示的結果可知，試驗品Nol 4無切屑堵塞，能夠得到優良的切屑排出性能。試驗品No5被認為存在切屑堵塞，但與作為以往產品的試驗品No7相比切屑堵塞較少。試驗品No6產生與作為以往品的試驗品No7同等程度的切屑堵塞，在此次的加工條件下沒有看出切屑排出性能的改善效果。另外，在上述實施例中，設有凹曲形的臺階部30，但也可以如圖4的(a)所示那樣與工具軸心0平行的方向或沿著螺旋槽20的方向上設置槽底直徑呈直線狀變化的錐形的臺階部32，能夠得到與上述實施例同樣的作用效果。而且，還能夠如圖4的(b)所示那樣採用相對於沿螺旋槽20的方向(螺旋方向)成直角的臺階部34。臺階部34也能夠設為相對於工具軸心0成直角。 以上，根據附圖詳細地說明了本發明的實施例，以上只是本發明的一實施方式，本發明能夠以根據本領域的技術人員的知識進行各種變更、改良的形態來實施。
權利要求
1.一種螺旋槽絲錐，具有螺紋部，該螺紋部設有與要加工的內螺紋相對應的外螺紋，並且以切斷該外螺紋的方式設有螺旋槽，沿該螺旋槽形成有切削刃，通過將上述螺紋部旋入設於被加工物的螺紋底孔內，利用上述切削刃在該螺紋底孔的內周面切削加工內螺紋，並且利用上述螺旋槽向柄部側排出切屑，其特徵在於，上述螺旋槽在上述螺紋部的切削部的後端或比該後端靠柄部側具有臺階部，在比該臺階部靠絲錐頂端側，與柄部側相比槽底直徑變小。
2.如權利要求1所述的螺旋槽絲錐，其特徵在於，在設要加工的內螺紋的螺紋牙的高度為H、上述螺紋部的切削牙數為η、上述螺旋槽的槽數為m時，上述臺階部的上述槽底直徑的直徑差Ad滿足下式(1)。
3.如權利要求1或2所述的螺旋槽絲錐，其特徵在於，在與工具軸心0平行的方向上， 從絲錐頂端到上述臺階部的小直徑槽長度La為從絲錐頂端到上述螺紋部後端的螺紋長Ls 加上該螺紋部的外徑D的尺寸以下。
4.如權利要求1至3中的任意一項所述的螺旋槽絲錐，其特徵在於，槽底直徑平滑地連續變化，從而，在上述臺階部，在與工具軸心0平行的方向上或者在沿著螺旋槽的方向上形成錐形或凹曲形。
5.如權利要求1至4中的任意一項所述的螺旋槽絲錐，其特徵在於，在上述螺旋槽中， 比上述臺階部靠柄部側的大直徑槽部是在實施淬火之前通過切削加工形成的粗加工槽，比該臺階部靠絲錐頂端側的小直徑槽部是在上述淬火後通過磨削加工形成的精磨槽。
6.一種螺旋槽絲錐的製造方法，該製造方法是權利要求5所述的螺旋槽絲錐的製造方法，其特徵在於，具有槽粗加工工序，該槽粗加工工序在上述螺旋槽的整個長度範圍內利用上述切削加工形成上述粗加工槽；熱處理工序，該熱處理工序在該槽粗加工工序之後進行淬火來進行硬化；槽磨削工序，該槽磨削工序在該熱處理工序之後，僅在上述粗加工槽中的比上述臺階部靠絲錐頂端側的部分進行槽磨削加工，由此形成由對該粗加工槽進行精磨而成的上述精磨槽構成的上述小直徑槽部，並且形成上述臺階部。
全文摘要
本發明提供一種螺旋槽絲錐及其製造方法。螺旋槽(20)的槽底直徑(d1、d2)夾著設於螺紋部(16)的切削部(22)的後端或比該後端靠柄部(12)側的臺階部(30)並相互不同，比臺階部(30)靠絲錐頂端側的槽底直徑(d2)小於比臺階部(30)靠柄部(12)側的槽底直徑(d1)，因此當由切削部(22)的切削刃生成的切屑在螺旋槽(20)內向柄部(12)側移動而到達臺階部(30)時，由於該臺階部(30)而向離開槽底的方向位移，良好地從螺旋槽(20)向外側排出。由此，能夠抑制如下情況發生與切削部牙數(n)相對應的許多切屑在同一螺旋槽(20)內相互纏繞而成為球狀，由於切屑堵塞、切屑的咬入而造成工具、工件損傷，或成為球狀而在螺旋槽(20)中被卡住的切屑的一部分自螺旋槽(20)伸出而纏繞在柄部(12)等上。
文檔編號B23G5/06GK102348525SQ20098015793
公開日2012年2月8日 申請日期2009年3月9日 優先權日2009年3月9日
發明者三宅浩司, 中島孝之 申請人:Osg株式會社