一體化擠壓成型設備的製作方法

2023-05-01 23:36:11

專利名稱：一體化擠壓成型設備的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種一體化擠壓成型設備，具體地說是採用螺杆擠壓機和配套的擠 出、塗覆、切斷等裝置來對預混合的米粉團或麵團進行加工的設備，屬於食品加工技術領 域。
背景技術：
隨著對食品的營養的要求的日益增加，各種複合營養素的穀物產品及其生產方法 也迅速地發展著，從早期的酸預蒸法工藝、直接浸吸法和塗膜法等工藝，發展到如今比較完 備的從穀物粉碎一預處理一與營養素混合一擠壓一成型一乾燥一篩選一按比例配米，最 後得到營養素強化複合穀物的工藝流程。而其中的擠壓-成型的步驟是生產過程中的重要環節，一般採取的單螺杆或者雙 螺杆擠壓機，將穀物粉末的水合物擠壓後通過一定的形狀模具，經切割而得到所需要的形 狀、尺寸的穀物類食品，並在相應的傳送帶上進行輸送，直至檢驗和包裝步驟。參見附圖1，國際公開文本(W001/72151)公開了一種一體化的複合穀物混合、擠 壓、成型設備。包括原料混合裝置，雙螺杆擠壓機，擠出裝置，切割成型設備。其中的原料混 合裝置與雙螺杆擠壓機，通過連通的垂直輸送管道相連，並且在管道中設有控制閥，以調整 預混原料進入擠壓機的速度以及產品效率。雙螺杆擠壓機中平行布置有兩個螺紋相互咬合 的螺杆，相向轉動，使由上而下輸送的物料能夠進行充分地壓實和輸送。在擠壓機的末端具 有擠出盤，擠出盤上開設有多個擠出孔，緊貼擠出孔處設置有切割裝置，能夠將擠壓出的條 狀物料切割成所需要的長條狀、粒狀或片狀產品，以符合各種穀物複合產品的需要。參見附圖2，美國專利(US5350585)公開一種擠壓機的雙螺杆結構。所述的雙螺杆 結構分為多段，其螺紋密度均不一致，以配合擠壓過程中的各個階段的需要。同時，螺杆中 也開設有空洞，以便於物料在螺杆擠壓機中充分混合。然而，傳統的螺杆擠壓成型機仍有一些不足1、對於長條狀物料需要進行切斷，而傳統的設備採用機械刀具進行切割其精確度 和清潔難以保證。2、傳統的螺杆擠壓機的螺杆直接放置於橢圓形或圓形截面的腔體中，再擠壓和輸 送過程中，物料易於在某些部位產生堆積，從而使擠壓效果降低。3、並且由於螺杆腔體內經常有堆積現象，而長期未能得到充分擠壓的這些堆積 物，經過一段時間後會凝結成塊，從而影響整體產品產出效率以及產品的均勻程度，需要經 常清理。然而傳統的雙螺杆擠壓機的螺杆更換過程困難，且在停機之後，螺杆因相互咬合的 結構，依然會產生機械轉動，容易造成事故。

發明內容
本發明提供了一種一體化擠壓成型設備，依次包括進料裝置(20)，螺杆擠壓機 (10)，擠出模具(40)，迴轉馬達箱(50)，塗覆裝置，傳送裝置(70)以及切斷裝置(90)，其中所述進料裝置(20)為帶有流量控制閥和監測設備的進料漏鬥；所述螺杆擠壓機(10) 包括安裝螺杆的腔體，支撐支柱，以及與腔體內部相互密閉咬合的多根螺杆；所述擠出模具 (40)共有兩個擠出盤(41)，擠出盤為錐臺形狀，且擠出口分布在圓盤的外環面上；所述傳 送裝置(70)設置在擠出盤下方，包括驅動滾輪和具有粘附性的傳送帶(72)；相鄰的傳送帶之間設置有切斷裝置(90)，包括噴射口(91)，以及由噴射口發出的 高壓射流(92)以將條狀的連續物料(200)切為固定長度的段狀物料(210)。上述的一體化擠壓成型設備，其中，所述的傳送裝置(70)可分為一個前傳送裝置 (70)和一個後傳送裝置(70』)，相鄰的的兩個傳送裝置之間都有落差，後傳送裝置(70』 ) 高度低於前傳送裝置(70)；在前傳送裝置(70)的轉動軸上，設有固定支杆(74)和導架面(75)，引導條狀連續 物料至後傳輸裝置(70』)，並使物料準確地被高壓射流(92)切斷。上述的一體化擠壓成型設備，其中，所述的噴射口(91)為傾斜的，並且與所述導 架面(75)的角度為85°C至95°C之間；所述噴射口通過定時裝置間歇式噴射射流，使最後產品的長度基本均一。上述的一體化擠壓成型設備，其中，所述的螺杆擠壓機中包含有三根螺杆，所述的 三根螺杆組成三螺杆結構，且三根螺杆分上層螺杆組與下層螺杆兩層排布；上層螺杆組包括第一上層螺杆(1)和第二上層螺杆(2)，其兩根上層螺杆之間無 接觸，兩根螺杆的轉動方向相一致；下層螺杆(3)與上層螺杆(1，2)分別密閉咬合，且下層 螺杆轉動方向為與上層螺杆方向相反。上述的一體化擠壓成型設備，其中，所述的三螺杆結構，位於下方的螺杆作為主動 螺杆，由驅動馬達驅動；位於上方的兩根螺杆作為從動螺杆，由相互咬合的螺紋帶動轉動。上述的一體化擠壓成型設備，其中，所述的三螺杆結構，螺杆組的共三根螺杆，由 驅動馬達通過調速一致的齒輪驅動。上述的一體化擠壓成型設備，其中，所述的螺杆擠壓機(10)的腔體內具有一內層 腔體，同內部螺杆整體結合；內層腔體的形狀緊貼螺杆結構的邊緣設置；內層腔體(6)外還 設有一外層腔體(7)，所述內層腔體內密封有多螺杆結構，且支撐於外層腔體(7)之間。上述的一體化擠壓成型設備，其中，在所述的內層腔體與外層腔體之間還設有一 溫度調節設備(8)，底部有恆溫層(9)。9.如權利要求8所述的一體化擠壓成型設備，其特徵在於，所述的溫度調節設備 為電加熱裝置，且沿螺杆腔體軸向分段布置有多個分別調控的溫度控制裝置。上述的一體化擠壓成型設備，其中，所述的擠壓成型設備包括兩組或以上的螺杆 擠壓機(10)，兩組擠壓機相向布置，共用同一個擠出模具(40)，所述的兩個擠出盤(41)與 螺杆擠壓機正交分布。通過本發明所採用的技術方案，可以得到以下優點1、通過具有高低落差的傳送裝置與高壓水刀系統實現擠壓成型後的物料的分段 處理，能夠準確地獲得指定長度的產品，並且切割過程也清潔、安全。2、提高擠壓效率和空間的利用率，能夠在不擴大設備佔用面積的情況下有效增加 單臺擠壓設備的最高產率。3、減少物料堆積現象，並且降低了螺杆清洗更換的頻率。
4、便於螺杆的整體更換和修理，避免更換螺杆過程中產生的安全問題，並且可以 在不停機的情況下實現對外部腔體以及溫度控制、檢測裝置的檢驗檢修。5、為擠壓成型的過程中的分段控制和檢修，提供了可能性。


圖1現有技術的擠壓機；
圖2現有技術的雙螺杆結構；
圖3本發明擠壓成型設備的水平視圖4本發明擠壓成型設備的俯視圖5本發明的螺杆擠壓機截面圖6本發明的雙擠壓機正交分布圖7本發明的擠壓成型設備擠壓螺杆控溫裝置與單根螺杆分布圖。
圖8本發明的擠出模具的內部結構圖9本發明的擠出模具與傳送帶分布關係圖10本發明的切斷裝置與傳送裝置分布示意圖11本發明的傳送裝置及其上的導架面示意圖。
具體實施例方式參見附圖3及附圖4，為本發明擠壓成型設備水平流程圖以及設備的俯視圖。包括 進料裝置(20)，螺杆擠壓機(10)，擠出模具(40)，切割裝置(30)，迴轉馬達箱(50)，其中，所 述進料裝置(20)為帶有流量控制閥和監測裝置的進料漏鬥；所述螺杆擠壓機(10)包括安 裝螺杆的腔體，支撐支柱，以及與腔體內部相互密閉咬合的多根螺杆；所述擠出模具(40) 共有兩個擠出盤(41)，擠出盤為錐臺形狀，且擠出口分布在圓盤的外環面上。物料通過進料 裝置(20)進入螺杆擠壓機(10)，螺杆擠壓機中有雙螺杆或多螺杆結構進行水平的擠壓和 輸送，並且將所述物料最終堆積至靠近擠出模具(40)的一端，通過持續的螺杆轉動過程， 將物料推擠入擠出模具，並且經由模具內的擠出孔，所述擠出孔分布在圓形的擠出盤(41) 上，並且將物料由此擠出。擠出模具(40)設備共有兩個擠出盤(41)，擠出盤均為錐臺形狀，且在擠出模具的 一側口徑較小，而在遠離擠出模具的一側口徑較大。且擠出盤上分布有擠出口(42)，擠出口 分布在圓盤的外環面上。本發明優選的擠出孔布置方式，如圖3所示的擠出圓盤(41)上， 擠出口 3個一組排列，且每組的3個擠出口沿圓盤切線方向布置。可相對於圓盤按一定角 度分配，如90°夾角，共分配4組。或者也可以採取120°夾角分配3組或者60°夾角分配 6組等其他均布方式。擠出盤(41)的直徑一般選擇為15至65釐米之間，優選為15釐米至 30釐米直徑的擠出盤。擠出口(42)的直徑控制為1毫米至15毫米之間，根據不同的產品 要求可選擇具有不同的直徑擠出孔的擠出盤作為替換。其中優選用於製造生產復原米粒設 備的擠出口的孔直徑為1. 2毫米或3. 8毫米，以使成品最終粒度能夠接近天然大米。所述 擠出口的形狀也可採用正方形、長方形、橢圓形等其他形狀。參見圖8，本發明的擠壓成型裝置中的擠壓裝置中央部分，是一個貯存腔(43)，用 於貯存從擠壓螺杆輸送至擠出模具(40)中的物料。並且，在螺杆(1，2)與貯存腔輸送的入口處兩側，另外設有擋塊(44)以防止物料回流和堆積於轉角處。所述的擠出盤(41)上三 個一組的擠出口(42)，其形狀為內大外小的錐形，利於物料在擠壓出擠出盤時能夠繼續保
持一定的密實程度。參見圖9，為本發明的擠出模具(40)與傳送裝置(70)處於垂直分布狀態，所述傳 送帶(72)位於擠出盤(41)的正下方，同時，傳送裝置兩端設有擋板(73)以防止物料堆積 後散落離傳送帶。所述傳送帶採用橡膠、塑料、光滑金屬等具有一定粘性的材料作為表面， 傳送過程中，通過擠出孔(42)擠出的物料呈條狀分布在傳送帶上。當傳送帶(72)傳送速 度大於物料擠出的產生速度的時候，由於粘性材料的拉拽作用，使產品變得直而細長；當傳 送帶(72)的傳送速度小於物料擠出的產生速度的時候，同樣由於粘性材料的推移作用以 及物料的自由堆積，得到的成品為具有一定扭曲程度的產品。傳送帶的可選速度為2至25 釐米/秒，優選為5-8釐米/秒。並且，所述擠出盤的轉動，也能夠使產品形成纏繞、螺旋等 特殊形態。參見圖10及圖11，為本發明的切斷裝置(90)與傳送裝置分布示意圖，所述傳送裝 置為所有傳送裝置中的一段，僅表示相鄰的兩個傳送裝置及位於此處的切斷裝置。所述傳 送裝置包括前傳送裝置(70)和後傳送裝置(70』)，其中，後傳送裝置設置(70』)在低於前傳 送裝置的(70)，且兩部分傳送裝置相互緊貼，未加工的連續物料(200)的傳送方向為由前 傳送帶向後傳送帶傳輸，即如圖10中所示的從左向右的方向。在前傳送裝置(70)末端設置 有導架面(75)，通過固定支杆(74)固定支撐。導架面(75)與滾輪(71)相互靠近設置，且 其位於滾輪的末端，即向下傾斜的位置處，便於物料直接經用傳送帶滑至導架面上，通過其 後的連續物料推擠，使之沿導架面滑向後傳送裝置上，並於導架面之後處於懸空狀態。在相 鄰兩個傳送裝置的接合處的上方，設置有高壓水刀切斷裝置(90)，包括用於噴射液流(一 般為水流)的噴射口(91)，噴射口的位置相對於垂直方向略有傾斜，且與導架面的上表面 幾乎垂直，角度為85°至95°之間。通過控制器控制，間歇地噴射出高壓射流(92)，於物料 的懸空處切斷物料，被切斷的物料經用下方傳送的拖拽力，繼續向後續裝置傳送，形成長度 基本一致的段狀物料(210)。在高壓水刀的軌跡後，設置有回收裝置(93)，用於收集切斷的 物料碎片，以及部分經由兩個傳送裝置在交界處弓I導至下方的碎屑。此外，所述的高壓水刀可以並排設置多個，以便於同時切割整個傳送帶面所覆蓋 的長直條物料。其中，高壓水刀的間隔時間根據傳送帶的速度共同調配，且滿足間隔時間與 傳送帶傳送速度的乘積等於30cm至75cm的範圍。並且，可以通過單獨調節傳送帶速度或 噴射間隔時間來調整產品物料的規格。參見圖5，為本發明優選實施例的螺杆擠壓機的截面視圖，所述的螺杆擠壓機 (10)的腔體內具有一內層腔體(6)，同內部螺杆(1，2，3)整體結合，還包括一個進料槽口 (5)，用於讓預混原料進入擠壓設備；內層腔體(6)的形狀緊貼螺杆結構的邊緣設置；內層 腔體(6)外還設有一外層腔體(7)，所述內層腔體內密封有三根螺杆組成的三螺杆結構， 且支撐於外層腔體(7)之間。且三根螺杆分上層螺杆組(1，2)與下層螺杆(3)兩層排布。 其中，上層螺杆組包括第一上層螺杆(1)和第二上層螺杆(2)，兩根螺杆高度相同，相互不 接觸，且轉動方向相同，物料通過進料槽口(5)落入上層螺杆之間，經過螺杆擠壓和碾磨進 入腔體中間區域。下層螺杆(3)與上層螺杆組(1，2)分別咬合，下層螺杆(3)的轉動方向 與上層螺杆組的轉動方向相反。兩根上層螺杆的軸心與下層螺杆軸心連線所成的夾角為75-85°，其中優選80-83°。所屬螺杆擠壓機的底部設有恆溫層(9)，內填充有恆溫液體或 蒸汽，以保證裝置的整體溫度在大於40°C。因此，進入中間區域的物料由下層螺杆與第二上層螺杆(2)擠壓後部分進入螺杆 組底部，其餘部分進入第二上層螺杆(2)的傳輸軌跡中。隨後，底部的物料經第一上層螺 杆(1)共同擠壓後，部分進入第一上層螺杆中，再次與下層螺杆進行擠壓；其餘部分則進入 中間區域。進入中間區域的物料以及直接由進料槽口落入的物料，經由下層螺杆和第二上 層螺杆擠壓，分別進入底部和第二上層螺杆中。值得注意的是，在此種三螺杆結構的擠壓機 中，物料駐留在下層螺杆中輸送擠壓的時間所佔比重較多，佔總體的65% 80%，而只有 部分物料經過擠壓回到上層螺杆中，同時與物料本身的粘度特性有關，粘度較大的物料，進 入上層螺杆擠壓的比例會較大。因此，除了常規的利用齒輪結構達到同時驅動三根螺杆的轉動驅動裝置來實施擠 壓外，也可以通過僅驅動下層螺杆的方式來進行使上方兩根螺杆沿螺紋從動，實現物料的 擠壓，並有效地減小過多空轉和功率消耗，實現輸出功率的最大限度的利用。在所述的內層腔體和外層腔體之間具有固定結構，以維持兩層腔體的穩定，固定 結構為固定法蘭、固定支架等常規機械構型；並且所述固定結構也可以為多孔材料製成的 緩衝層。並且，在所述的外層腔體與內層腔體的底部空隙中，設置有溫度調節裝置(8)，具體 來說為加熱裝置，可選擇為電阻絲加熱器或者蒸汽噴孔，並且通過設置在擠壓機軸向不同 位置的溫度傳感器來檢測各段的溫度。再由設置在軸向各段的加熱裝置，通過電熱控制電 路或者蒸汽閥門來調節，達到多段溫度控制，便於對不同擠壓程度和位置的擠壓產品進行 溫度控制。參見圖7，為本發明的分段加熱螺杆裝置的視圖，如圖所示，僅標識出一根下層 螺杆(3)，每根螺杆都被分為多段，包括擠壓末端(106)，沿軸向依次分布有第一擠壓段 (101)，第二擠壓段(102)，第三擠壓段(103)，第四擠壓段(104)和第五擠壓段(105)。每 段擠壓段的螺紋密度均不相同，其中最靠近末端(106)的第一擠壓段螺紋密度最大，其次 是第二擠壓段和第四擠壓段，第三擠壓段及第五擠壓段螺紋密度較小。並且，在相應的各擠 壓段的附近，也逐段分配有加熱裝置(8)，並且具體可根據不同的擠壓段，分為第一加熱裝 置(81)，第二加熱裝置(82)，第三加熱裝置(83)，第四加熱裝置(84)，第五加熱裝置(85)。 並且，所述的加熱裝置處於兩根螺杆下方中間，各自由單獨的溫度調節裝置控制。在本發 明中，所述的加熱裝置為盤繞的熱電阻，並且在相應的加熱裝置處均設有溫度傳感器，以便 於調節各具體點位的溫度情況，可以實現階梯狀控溫。螺杆擠壓機的擠壓溫度一般控制 在45-60°C，其中在物料進入的第五擠壓段處，溫度控制在45-50°C，第四擠壓段處溫度為 50-55°C，第三擠壓段處溫度為45-55°C，第一及第二擠壓段溫度為55_60°C。參見圖6，為本發明的雙擠壓機正交分布結構圖。包括兩組的螺杆擠壓機(10)，兩 組擠壓機相向布置，共用同一個擠出模具(40)，所述的兩個擠出盤(41)與螺杆擠壓機正交 分布。同時，也可以採取上下分層方式來實現兩組以上的螺杆擠壓機(10)共用同一擠出模 具(40)，並且所述擠出模具(40)的內壁需經過擴容和結構強化，以使其能夠承受多組擠壓 機共同產生的巨大壓力。本發明的組合螺杆式擠壓裝置，其中，所述的擠壓成型裝置包括兩組或以上的螺 杆擠壓機(10)，兩組擠壓機相向布置，連通至同一個擠出模具(40)，所述的兩個擠出盤(41)與螺杆擠壓機正交分布。上述的組合螺杆式擠壓裝置，其中，所述的螺杆擠壓機(10)在更換螺杆過程中， 通過停止螺杆驅動軸，隨後將螺杆與包覆在螺杆外側的內層腔體共同鬆開至一定程度，即 離開驅動軸固定部位25至50釐米處，以機械臂或者吊掛系統，將螺杆內層腔體與內部的螺 杆同時替換，並將新的螺杆腔體與螺杆安裝至機械設備之上。在螺杆的內層腔體上設有拆卸槽，拆卸槽沿軸向分布，位於兩個螺杆接觸點的切 面方向上。並且，通過將拆卸槽沿其長度方向切割破壞後，可將內層腔體打開，從而取出分 別包覆在腔體內的螺杆，單獨清洗和維護。並可以套上新的內層腔體來循環使用。本發明的擠壓成形裝置，其中，所述的切割裝置下方，設置有傳送裝置，傳送裝置 承接切割裝置切割成型的產品，運送至一烘乾處理裝置。傳送裝置更具體地為一傳送帶，其 位於擠出口的正下方，且外側包覆有漏鬥狀箱體，以避免產品擠出後散落於傳送帶外。傳送帶的傳送方向上，還設置有液膜塗覆系統或者噴塗系統，將可食用的塗膜、食 用油、油脂等塗覆材料塗覆於產品上。塗覆膜可以起到防止穀物水合物的相互粘連、與機器的粘連，進一步防止後續幹 燥過程中可能發生的開裂，也利於維持穀物水合物的形狀。上述內容為本發明的具體實施例的例舉，對於其中未詳盡描述的設備和結構，應 當理解為採取本領域已有的普通設備來予以實施。
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權利要求
一種一體化擠壓成型設備，依次包括進料裝置(20)，螺杆擠壓機(10)，擠出模具(40)，迴轉馬達箱(50)，塗覆裝置，傳送裝置(70)以及切斷裝置(90)，其特徵在於所述進料裝置(20)為帶有流量控制閥和監測設備的進料漏鬥；所述螺杆擠壓機(10)包括安裝螺杆的腔體，支撐支柱，以及與腔體內部相互密閉咬合的多根螺杆；所述擠出模具(40)共有兩個擠出盤(41)，擠出盤為錐臺形狀，且擠出口分布在圓盤的外環面上；所述傳送裝置(70)設置在擠出盤下方，包括驅動滾輪和具有粘附性的傳送帶(72)；相鄰的傳送帶之間設置有切斷裝置(90)，包括噴射口(91)，以及由噴射口發出的高壓射流(92)以將條狀的連續物料(200)切為固定長度的段狀物料(210)。
2.如權利要求1所述的一體化擠壓成型設備，其特徵在於，所述的傳送裝置(70)可分 為一個前傳送裝置(70)和一個後傳送裝置(70』)，相鄰的的兩個傳送裝置之間都有落差， 後傳送裝置(70』 )高度低於前傳送裝置(70)；在前傳送裝置(70)的轉動軸上，設有固定支杆(74)和導架面(75)，引導條狀連續物料 至後傳輸裝置(70』)，並使物料準確地被高壓射流(92)切斷。
3.如權利要求2所述的一體化擠壓成型設備，其特徵在於，所述的噴射口(91)為傾斜 的，並且與所述導架面(75)的角度為85°至95°之間；所述噴射口通過定時裝置間歇式噴射射流，使最後產品的長度基本均一。
4.如權利要求1所述的一體化擠壓成型設備，其特徵在於，所述的螺杆擠壓機中包含 有三根螺杆，所述的三根螺杆組成三螺杆結構，且三根螺杆分上層螺杆組與下層螺杆兩層 排布；上層螺杆組包括第一上層螺杆(1)和第二上層螺杆(2)，其兩根上層螺杆之間無接觸， 兩根螺杆的轉動方向相一致；下層螺杆(3)與上層螺杆(1，2)分別密閉咬合，且下層螺杆轉 動方向為與上層螺杆方向相反。
5.如權利要求4所述的一體化擠壓成型設備，其特徵在於，所述的三螺杆結構，位於下 方的螺杆作為主動螺杆，由驅動馬達驅動；位於上方的兩根螺杆作為從動螺杆，由相互咬合 的螺紋帶動轉動。
6.如權利要求4所述的一體化擠壓成型設備，其特徵在於，所述的三螺杆結構，螺杆組 的共三根螺杆，由驅動馬達通過調速一致的齒輪驅動。
7.如權利要求1至6中任意一項所述的一體化擠壓成型設備，其特徵在於，所述的螺 杆擠壓機(10)的腔體內具有一內層腔體，同內部螺杆整體結合；內層腔體的形狀緊貼螺杆 結構的邊緣設置；內層腔體(6)外還設有一外層腔體(7)，所述內層腔體內密封有多螺杆結 構，且支撐於外層腔體(7)之間。
8.如權利要求7所述的一體化擠壓成型設備，其特徵在於，在所述的內層腔體與外層 腔體之間還設有一溫度調節設備(8)，底部有恆溫層(9)。
9.如權利要求8所述的一體化擠壓成型設備，其特徵在於，所述的溫度調節設備為電 加熱裝置，且沿螺杆腔體軸向分段布置有多個分別調控的溫度控制裝置。
10.如權利要求9所述的一體化擠壓成型設備，其特徵在於，所述的擠壓成型設備包括 兩組或以上的螺杆擠壓機(10)，兩組擠壓機相向布置，共用同一個擠出模具(40)，所述的 兩個擠出盤(41)與螺杆擠壓機正交分布。
全文摘要
本發明提供了一種一體化擠壓成型設備，依次包括進料裝置(20)，螺杆擠壓機(10)，擠出模具(40)，迴轉馬達箱(50)，塗覆裝置，傳送裝置(70)以及切斷裝置(90)。螺杆擠壓機(10)包括相互密閉咬合的多根螺杆；所述擠出模具(40)共有兩個擠出盤(41)；所述傳送裝置(70)包括驅動滾輪和具有粘附性的傳送帶(72)；相鄰的傳送帶之間設置有切斷裝置(90)，包括噴射口(91)，以及由噴射口發出的高壓射流(92)以將條狀的連續物料(200)切為固定長度的段狀物料(210)。通過具有高低落差的傳送裝置與高壓水刀系統實現擠壓成型後的物料的分段處理，能夠準確地獲得指定長度的產品，並且切割過程也清潔、安全。
文檔編號A23P1/12GK101878945SQ200910050560
公開日2010年11月10日 申請日期2009年5月5日 優先權日2009年5月5日
發明者劉 英 申請人:上海亦晨信息科技發展有限公司