可高效快速硫化的鞋用硫化橡膠及其製備方法和硫化工藝的製作方法

2023-05-24 01:29:06

專利名稱：：可高效快速硫化的鞋用硫化橡膠及其製備方法和硫化工藝的製作方法
技術領域：
：本發明涉及硫化橡膠
技術領域：
，特別是涉及一種可高效快速硫化的鞋用硫化橡膠及其製備方法和硫化工藝。
背景技術：
：蒸罐是貼合熱硫化法膠鞋生產中必須使用的設備，在貼合熱硫化法膠鞋硫化過程中，最初是使用熱空氣作硫化介質，熱空氣對橡膠製品表面有氧化作用，使橡膠老化降解發粘、降低膠料使用性能，並且由於空氣熱效低，製品硫化時間較長。若在橡膠配方中使用促進劑TT等秋蘭姆類促進劑與噻唑類促進劑並用，形成AA型促進劑並用體系，雖然硫化時間會縮短，但膠料的物理性能會大幅度降低，膠料在製備過程中易產生常溫自硫化焦燒，同時，促進劑TT是有毒有害物質量，膠鞋健康安全規範明文規定在鞋膠中禁止使用。部份企業沿用的鞋膠配方使用M/DM/D型硫化促進劑並用體系，由於促進劑活化溫度低，硫化起步較快，在煉膠溫度下易產生焦燒現象。這兩種經典的促進劑並用體系，均不能完滿地協調快速硫化與膠料焦燒的應用矛盾。20世紀90年代橡膠工業採用聚乙二醇等醇基物質活化橡膠混合體，降低白炭黑及炭黑填充膠料的硫化延遲性，提高硫化速度和降低硫化溫度。但由於醇基物質在較低溫度就能促進S交聯橡膠分子導致焦燒，膠料安全穩定性差，也嚴重影響生產組織。行業中膠鞋硫化蒸罐結構採用單向送氣流動設計，熱循環送風採用低轉速風機，導致蒸罐內部熱能供給效率低，硫化罐內部溫度不均勻，各點溫度相差較大，極差達到15。C以上。作為一般穿用環境中使用的膠鞋，橡膠硫化促進劑多以M/DM/D並用體系為主，但是，由於不能協調硫化速度與焦燒安全性能關係，生產效率不高。由於上述三方面的原因，膠鞋工業蒸罐硫化時間為5060min/罐。
發明內容本發明所要解決的技術問題是提供一種可高效快速硫化的鞋用硫化橡膠及其製備方法和硫化工藝。通過改進鞋用硫化橡膠配方，提高了硫化橡膠的硫化速度，並使膠料具有合理的焦燒時間，提高橡膠耐熱氧老化性能，提高膠料可塑度的保持率，延長膠料儲存穩定時間；所提供的硫化工藝可有效縮短硫化時間、提高硫化質量。為了解決上述技術問題，本發明採用如下的技術方案按照重量份計算，可高效快速硫化的鞋用橡膠是由天然橡膠3545份、丁苯橡膠2535份、順丁橡膠2535份、促進劑B0.81.2份、促進劑BM11.4份、促進劑DS0.61份、納米氧化鋅1.82.2份、橡膠軟化油1822份、硫磺1.82.2份、硬脂酸l.82.2份、防老劑CD22.5份、炭黑7585份、松焦油610份、固體古馬隆1620份、再生膠1520份和陶土2030份製備而成。本發明使用了新型硫化促進劑並用體系B/BM/DS，使鞋用硫化橡膠具有合適的硫化起步、較快的硫化速度；適當提高了合成橡膠的用量，從而提高了硫化橡膠的耐熱氧老化性能。採用納米氧化鋅作為高分子摩擦升溫導熱劑，採用橡膠軟化油作為高分子摩擦降溫劑，能有效減少膠料內部積熱，防止膠料焦燒，提高膠料可塑度的保持率，延長膠料儲存穩定時間，解決快速硫化與焦燒這一加工矛盾。進一步的，上述鞋用硫化橡膠是由天然橡膠40份、丁苯橡膠30份、順丁橡膠30份、促進劑Bl份、促進劑BM1.2份、促進劑DS0.8份、納米氧化鋅2份、橡膠軟化油20份、硫磺2份、硬脂酸2份、防老劑CD2.3份、N330炭黑80份、松焦油8份、固體古馬隆18份、再生膠17份和陶土25份製備而成。前述鞋用硫化橡膠的製備方法取天然橡膠和再生膠在橡膠混煉機上密煉得塑煉膠巻筒，存放過夜備用；另取丁苯橡膠和順丁橡膠、固體古馬隆、60wt^硬脂酸、40wtX炭黑、6075wt^橡膠軟化油，在密煉機上製成母煉膠，存放過夜備用；再取塑煉膠和母煉膠，投入密煉機中密煉5080秒，加入促進劑B、促進劑BM、促進劑DS、納米氧化鋅、剩餘的硬脂酸、防老劑CD、松焦油、剩餘的炭黑和陶土，密煉4分鐘，再加入剩餘的橡膠軟化油，密煉3.54.Omin後將膠料排到大平機，過機降溫後加入硫磺，翻煉均勻，劃片水冷，即得。進一步的，上述製備方法為(1)塑煉膠製備天然橡膠和再生膠在橡膠混煉機上密煉5min，使其威氏可塑度達到0.300.40，在開放式煉膠機上巻筒，得塑煉膠，存放過夜備用；(2)母煉膠的製備取丁苯橡膠和順丁橡膠加入密煉機，依次加入固體古馬隆和60%硬脂酸、40wt^炭黑，密煉6min，加入6075wt^橡膠軟化油，密煉4min，排放到開放式煉膠機，調整煉膠機輥距為45mm，開動開放式煉膠機的翻膠裝置，翻煉56次，將膠中所有物料翻煉均勻，劃片水冷，得母煉膠，存放過夜備用；(3)混煉膠製備將塑煉膠和母煉膠投入密煉機，密煉5080秒，加入促進劑B、促進劑BM、促進劑DS、納米氧化鋅、剩餘的硬脂酸、防老劑CD、松焦油、剩餘的炭黑和陶土，密煉4min，再加入剩餘的橡膠軟化油密煉3.54.Omin，排放到大平機，在45mm輥距下過機23道，然後將膠料包滾，分散地加入硫磺，硫磺吃粉完畢，使用翻膠裝置左右翻膠56次5。將翻煉均勻的膠料在56mm輥距下出片，過橡膠隔離劑，水冷，收片，存放，即得。前述密煉機製造塑煉膠時，密煉室溫度9012(TC、壓力0.29Mpa、轉子轉速1440r/min;製造母煉膠和混煉膠時，密煉室溫度10012(TC、壓力O.29Mpa、轉子轉速1440r/min;開煉機滾筒溫度405(TC;所述溫度用紅外線溫度測定儀距測量點80cm處測量。前述可高效快速硫化的鞋用硫化橡膠的硫化工藝為將未硫化的橡膠置於溫度為120士5"C的硫化罐內，通入室溫壓縮空氣作為硫化介質，罐內壓縮空氣的壓力為O.360.41MPa，採用壓力為O.650.8MPa的過飽和水蒸汽通過硫化罐體對罐內壓縮空氣進行加熱，開動風機使硫化罐中的硫化介質循環流動，當硫化時間達到1520分鐘、壓縮空氣溫度達到125士rC時，從罐內排去部分壓縮空氣使罐內壓力降低到0.33士0.01MPa，再補入壓力為O.50.7MPa、溫度16018(TC的飽和水蒸汽使罐內壓力在2分鐘內升至0.360.41MPa，維持飽和水蒸汽流入和汽體流出的動態平衡，罐內壓力維持在O.380.40MPa，繼續硫化，至溫度達到136°C、硫化時間達30分鐘時硫化結束，停止加熱，停止循環風機運轉，硫化結束，放出罐內氣體，出罐。上述技術方案的獲得經過了大量的實驗研究和總結，具體如下以下實驗所用的原材料如下:原材料生產公司原材料生產公司2沐標準膠〔天順丁像膠燕山石化公司然像膠〕溶聚丁苯像膠茂名石化公司炭黑N330水鋼集團有限責任公司硫硬貴州大方硫磺廠促進劑B石首市萬達精細化工有限公司促進劑BM石苜市萬達精細化工有限公司促進劑DS石首市萬達精細化工有限公司防老劑CD石首市萬達精細化工有限公司納米氧化鋅江蘇宜興東昌化工有限公司納米氧化鋅貴州中際公司硬脂酸上海景惠化工有限公司松焦油廣州仁化公司固體古馬隆天律化學工業公司液體古馬隆武漢煉油廠像膠軟化油湖南臨湘化工有限公司一、膠料配方研究膠料性能測試方法如下膠料硫化起點檢測方法將混煉膠剪成厚5mm、寬12mm、長25mm的膠塊，在141'C、30MPa條件下，用25噸平板硫化機測定的混煉膠的硫化起步點。6混煉膠可塑度檢測方法用橡膠汽油漿粘合兩層混煉膠片，室溫放置2小時以上，用可塑度切片機(SP16-10型雙頭快速切片機)將粘合膠片裁切成高度IO.Omm、直徑10.0mm的圓柱體膠柱，再用ws-i塑性試驗機在70士rc條件下測定混煉膠的可塑度。混煉膠硫化曲線檢測方法用GK-III硫化儀測定混煉膠的硫化曲線。硫化膠力學性能檢測方法混煉膠採用XK-160開放式雙輥煉膠機壓片2.5mm，放在鐵板上，於膠鞋硫化工藝條件下硫化一次，獲得硫化膠。使用PS-2磨片機製作拉伸性能膠片，使用裁刀將硫化膠裁成啞鈴形試驗片，採用WQB-2500B型(江都實驗機械廠)等拉力試驗機，按國標GB/T528-1998測試驗力學性能參數。用邵爾A型硬度計(上海科學儀器廠)測硫化膠硬度，用腿-76阿克隆隆耗試驗機按GB/T1689-1998測定硫化膠磨損體積，按GB/T3512-1997檢測硫化橡膠的熱空氣老化性能。1.促進劑並用體系及其對硫化膠物理性能的影響研究促進劑B、BM、DS並用體系對橡膠硫化起步與硫化速度的影響，以提高硫化速度、加快硫化起點。研究促進劑並用體系對力學性能的影響。(1)、膠料製備採用XK-160雙輥開煉機(上海機械廠)，在5(TC下製備混煉膠。混煉膠在室溫下停放24h，然後採用25噸四柱油壓機平板硫化機(萍鄉無線電專用設備廠)在141°C、30MPa條件下測定混煉膠硫化起點，再在141。C、30MPa下硫化20min，獲得硫化膠。混煉膠用GK-111型硫化儀測定硫化曲線。(2)、不同促進劑單獨使用膠料配方如表l所示表l促進劑性能試驗膠配方(重量份)tableseeoriginaldocumentpage7*促進劑對比試驗使用促進劑B、促進劑BM、促進劑DS、促進劑D、促進劑M、促進劑DM、促進劑TT。從試驗配方在14rC的硫化儀(GK-III型)測定的硫化曲線知由圖1可見，促進劑BM代替促進劑DM，硫化速度和平衡轉矩均有所提高。促進劑B代替促進劑M，則硫化速度基本一致，但平衡轉矩略有提高，焦燒期有縮短。促進劑TMTD的硫化起步很慢、硫化速度很快，但平衡轉矩不高。促進劑DS代替促進劑D，則硫化起步提前，平衡轉矩稍有增加。膠料起步點及力學性能見表2。表2膠料硫化起點及力學性能對照表tableseeoriginaldocumentpage8表2顯示，拉伸強度大小順序為BM〉B〉DM〉M〉TMTD〉DS〉D。扯斷伸長率大小順序為DS>D>BM>DM>B>M>TMTD。硫化起點快慢順序為DS〉B〉D〉M〉BM二M〉TMTD。300%定伸應力大小順序為B〉BM=M>DM>TMTD>DS>D。優遠促進劑為B、BM、DS。(3)、促進劑B/BM/DS混合體系影響用正交試驗法對促進劑用量進行優選，設計配方，製備混煉膠。研究混煉膠料力學性能。確定促進劑並用體系最佳方案。試驗方案見表3、表4。表3促進劑配方試驗因素位級表tableseeoriginaldocumentpage8表4促進劑並用體系試驗計劃表tableseeoriginaldocumentpage9表5顯示了促進劑B/BM/DS並用體系對膠料硫化性能影響的測定結果表5正交試驗性能對照表tableseeoriginaldocumentpage9表6促進劑對各項目性能的平均貢獻對照表促進劑BBMDS用量fek)1.01.5R0.51.2R0.41.2RShoreA硬度5S67116266624拉伸強度(M^9.910.61040/79.2,,1/79.91。.710.4□■S扯斷伸長率(％)575556195565731755756974.25.61.94.S5.3O.S4.95.0阿克隆磨挹體積0/7S0.670.640.140.69,0.70證謹謹謹亂(Kra)0.730.S2O.SS0.1S0.S3□■SI0/79□■03o.so0.S7□■15MH0ii^)7.SOS.177.377.601.39"7.077.14Ts1(mm)3.343.162.9S2.923.263.31固2.571.0STs2(mm)3.443343.090353373.43□373.802說1.12T50(mm)5.404.643.971.434394.374.321.00T90(mm)7.67，5.032.647.515.90"7"45.631.32研究促進劑用量對膠料性能的變化趨勢a、隨著促進劑B用量的增大，膠料的主要性能有以下結果①拉伸強度先增大，後減少；②硬度迅速增加；300%定伸應力逐漸增大；④扯斷伸長率依次降低；⑤阿克隆磨耗先是迅速下降；⑥焦燒時間縮短；⑦硫化儀測定的正硫化時間縮短；⑧扭矩先是迅速上升，再放緩上升速度。b、隨著促進劑BM用量的增大，膠料的主要性能有下列結果①拉伸強度先增大到一定水平後保持水平不變；②硬度逐漸增加；300%定伸應力迅速增大；④扯斷伸長率逐漸增大；⑤阿克隆磨耗基本保持不變；⑥焦燒時間略有延長；⑦硫化儀測定的正硫化時間略有縮短；⑧扭矩逐漸上升。c、隨著促進劑DS用量的增大，膠料的主要性能有下列結果①拉伸強度、硬度和300%定伸應力都是先升高後降低；②扯斷伸長率逐漸增大；③阿克隆磨耗逐漸下降；④焦燒時間迅速縮短；⑤硫化儀測定的正硫化時間略有縮短；⑧扭矩逐漸上升。通過促進劑用量性能對照表分析可以得出，要提高硫化膠料的硬度、拉伸強度、300%定伸應力，可以增加促進劑B和促進劑BM用量；要提高硫化膠料的扯斷伸長率，可以減少促進劑B的用量，增加促進劑BM和促進劑DS的用量來達到。並且，可以通過促進劑B和促進劑DS用量來提高膠料的耐磨性能和加快混煉膠的硫化起點，迅速縮短硫化時間。通過分析促進劑用量極差圖(圖l)，對於膠料的拉伸強度，促進劑BM的用量是關鍵因素，促進劑B和DS則是重要因素。在影響硫化膠料伸長率的因素中，促進劑B是關鍵因素，促10進劑BM是重要因素。硫化膠的磨損體積的影響因素中，促進劑B起關鍵因素，促進劑DS為重要因素，促進劑BM為次要因素。對於混煉膠料的焦燒時間，促進劑DS的用量是關鍵因素，其對膠料的硫化起點的影響最大。膠料的正硫化時間和膠料的最大轉矩，受促進劑B的用量影響遠大於促進劑BM和DS。綜合以上分析，膠料性能最佳條件要求的促進劑配合用量為促進劑Bl.O份、促進劑BM1.2份、促進劑DS0.8份。(4)、篩選的最佳促進劑與原來使用促進劑的性能對比原配方使用促進劑並用體系M/DM/D，篩選出的新型促進劑並用體系為B/BM/DS:按照正交試驗得出的結果進行重複驗證，結果如表7和圖2所示。表7最佳促進劑用量性能驗證項目硬度拉伸強度(MPa)扯斷伸長率(。/。)皿t(MPa)阿克隆磨願體積(Cm3/1.61km)1411C硫化起點Ts2(min)，MH(N.m)6712.15645.30.573'15"3.255.1S圖2為促進劑B/BM/DS最佳並用體系膠料硫化曲線，該硫化體系的硫化速度指數Vc=100/(T90-Ts2)=100/(5.18-3.25)=100/1.93=51.81。通過圖2可以看出，膠料具有合理的焦燒期和硫化速度，同時具有較好的硫化平坦性。圖3顯示了促進劑M/DM/D(該並用體系為本申請人原來使用的促進劑並用體系)與促進劑B/BM/DS等量代換時的硫化曲線。從圖中可以看出，促進劑B/BM/DS並用體系的硫化性能優越於促進劑M/DM/D並用體系。試驗結果表明，用1份促進劑M、1.2份促進劑DM和O.8份促進劑D作膠料的硫化體系，Ts2為3.82min，T90為8.42min，腿8.OlN.m，硫化速度指數為Vc2=100/(8.42-3.82)=21.74。而用1份促進劑B、1.2份促進劑BM和O.8份促進劑DS作膠料的硫化體系時，Ts2為3.25min，T90為5.18min，腿為8.82N.m，硫化速度指數為Vc2=100/(5.18-3.25)=51.81，提高硫化速度l.38倍(即(51.81-21.84)+21.84=1.38)。因而使用促進劑B/BM/DS並用體系，有利於縮短橡膠硫化時間，提高硫化效率。從圖3中還可以得出，使用促進劑B/BM/DS並用體系，膠料的模量增高，可提高物理機械性能。2、研究合成膠並用對硫化膠力學性能影響(1)、合成膠並用硫化膠的製備採用XK-160雙輥開煉機(上海機械廠)，在5(TC下製備混煉膠。混煉膠在室溫下停放24h，然後採用25噸四柱油壓機平板硫化機(萍鄉無線電專用設備廠)在14rC、30MPa條件11下測定混煉膠硫化起點，再在141。C、30MPa下硫化20min，獲得硫化膠。測定硫化膠在100。CX12h熱空氣老化性能，確定優選配方。膠料配方如表8所示。表8合成月交並用老化tt三能配方(重量份)材料2#標準膠口成膠硫磺促進劑活性氧化鋅月H酸防老劑CD液體古馬隆高耐磨炭松焦油固體古馬隆再生膠陶土合計份數變量變23222.310如8181735279.3(2)合成膠用量對硫化膠力學性能影響分析表9給出了合成膠用量對硫化膠力學性能、熱空氣老化性能和工藝性能的影響。從表9可知，隨著合成膠用量的增大，膠料的硬度有所增加，拉伸強度有所下降，扯斷伸長率、300%定伸應力逐漸增加、熱空氣老化係數和耐磨性能均逐漸增高。當合成膠用量達到70份時，混煉膠的工藝性能有所降低。配方選用生膠最佳配比為2財示準膠40份、丁苯膠30份、順丁膠30份。表9合成膠用量對硫化膠ii學Ji能影響試驗號"標賺1502丁軍膠I硬度扯斷伸長率拉伸鵬永久3t形(%)阪隨損械L20"QX12h熱空Si化系混鵬膠的工藝髓130353567ll.S265.S固固瞎2犯30306S別12.02S(5.10別正常3352554S12.22S5"o.似0.S7正常46020206712』2S5.7好7015156612.2305.50.S1好68010106551612.3305.60.750.77很好注6tt配方為原配方。3、研究膠料導熱降溫性能研究納米氧化鋅用量對膠料導熱性能影響研究橡膠高分子摩擦降溫劑一橡膠軟化油對膠料防焦燒性能的影響(1)、膠料製備方法l:一段混煉法先將2財示準膠和再生膠在X(S)55立升橡膠混煉機(浙江省瑞安市東盛橡塑機械有限公司)上密煉6min，製備塑煉膠，巻筒存放過夜。塑煉膠料可塑度達到設定指標後，投入140密煉機，加入填料及其他配合劑，混煉6min。排料至開煉機，加入硫方法2:分段混煉法先將2財示準膠和再生膠在X(S)55立升橡膠混煉機上密煉6min，巻筒存放過夜。在140立升密煉機上，將合成膠和60%的炭黑、6075%高分子摩擦降溫材料12及部份配合劑製作成炭黑母煉膠，存放過夜。再在140立升密煉機上將塑煉膠和母煉膠與其他配合劑製成混煉膠，混煉程序是，母煉膠和塑煉膠投入密煉機煉膠lmin，加入填充劑，煉4min，再加入降溫材料。混煉膠在開放式煉膠機上加入硫磺，翻煉均勻，停放24h。檢測混煉膠性能。(2)、研究膠料配方橡膠導熱劑膠料配方如表10所示。橡膠降溫劑試驗配方如ll所示。表IO橡膠導熱劑試驗基本配方(用量phr)試驗號122#標準膠40IS丁苯像膠30^l院丁像膠30硫聘2.02.0促進劑B/M/DS3硬脂酸2活性氧化鋅20納米氧化鋅0變量防老劑CD2.32.3炭黑N33080其他配合劑_8888表ll高分子摩擦降溫基本配方132#標準膠40丁苯豫膠30順丁像膠30硫磺2.0促進劑B/BM/DS1/1.2/0.8硬脂酸2納米氧化鋅2防老劑CD2.3炭黑N33080松焦油8固體古馬隆18再生膠17摩擦降溫劑變量陶土變量;生1)橡膠高分子摩擦降溫SM^對象橡膠軟化油2)摩擦降溫剤與陶土之和為45。3、研究試驗數據測定密煉機混煉膠摩擦溫度檢測混煉膠料的表面溫度及內部溫度檢測，密煉機排膠到開煉機時，對平機翻煉不同道數的膠料測定表面溫度和膠內溫度。每份膠測量七次，採用去除最大值和最小值再計算平均值的方法統計檢測溫度。混煉膠片表面溫度測量使用紅外線測溫儀(紅外線發射點距膠測量點80cm)測定翻煉過程中膠料表面的溫度。混煉膠內部溫度測量用水銀溫度計測定對應條件下膠體內部溫度(用煉膠刀從煉膠機上取下膠片，立即摺疊五層壓實，再用刀在其上方割開一個兩釐米長和兩釐米深的口子，立即將水銀溫度計插入膠口中，封住切口，記錄溫度計的最高讀數。混煉膠熱煉升溫溫度檢測取混煉膠35公斤(已冷卻停放兩天)，放於XK-400開放式煉膠機上翻煉，從包輥運轉lmin開始，用紅外線測溫儀測量膠料表面翻煉不同時間的溫度，記錄溫度變化曲線。納米氧化鋅用量對膠料導溫性能影響圖4給出了納米氧化鋅作為膠料導溫劑對膠料導熱性能的影響。14由圖4-I可知，使用納米氧化鋅的膠料，在密煉機排料到平機工序的不同翻煉次數下，膠料表面溫度都低於使用活性氧化鋅者。從圖中還可知，當納米氧化鋅用量為2份以上時，翻煉初期膠料表面溫度降低幅度較大，而活性氧化鋅的降低幅度較小；並且，當納米氧化鋅用量大於2份時，其用量對膠料的導熱性能貢獻較小。圖4-II表明，而使用納米氧化鋅的膠料，膠料表面溫度和內部溫度相差較小，而且使用納米氧化鋅的溫度都低於使用活性氧化鋅的膠料，這種現象表明，納米氧化鋅的導熱性能優於活性氧化鋅。圖4-III表明，使用納米氧化鋅的膠料在熱煉時溫度升高幅度低於活性氧化鋅。因此，使用納米氧化鋅利於提高膠料的導熱性能。配方優選納米氧化鋅。不同混煉方法膠料溫度對比圖5顯示了不同混煉工藝條件下膠料的溫度對比效果。通過圖5可知，膠料採用兩段混煉法煉膠，降低溫度的幅度大於一段混煉法。而在配方中使用高分子摩擦降溫劑後，膠料的升溫水平進一步降低，可有效防止膠料的升溫焦燒。摩擦降溫劑用量對膠料性能影響表12顯示摩擦降溫劑一橡膠軟化油030份對工藝性能的影響。從表12可知，硫化膠拉伸強度隨著降溫劑用量增大呈先增後降，而扯斷伸長率則隨著降溫劑用量增大依次增大，膠料磨損體積表現是隨著摩擦降溫劑用量增大而先降後增。從表中又知，混煉膠的可塑度隨著橡膠高分子降溫劑的用量增大先降後增大，膠料的硫化速度指數基本不變，即橡膠高分子摩擦降溫劑抓橡膠軟化油對膠料的硫化起步基本不產生影響。根據表中的數據，通過膠料儲存期間可塑度變化可知，使用膠料降溫劑橡膠軟化油，有效維持了膠料的混煉可塑度水平，防止混煉膠摩擦升溫焦燒。通過配方優選出摩擦降溫劑的最佳用量為20份。表12橡膠軟化油用量對膠料性能的影響tableseeoriginaldocumentpage16克隆磨損體積O.52cm/1.61km。表13促進劑並用體系與摩擦降溫劑最佳配方大生產試驗驗證12345膠料表面溫度(c)7475747574硫化起點3'10"3'10"3'1『3'20"港煉膠可塑度0.260.270.270.27注表13所用配方(份)2財示準膠40、SBR30、BR30、S2、促進劑B/BM/DS1/1.2/0.8、納米氧化鋅2.0、硬脂酸2.0、防老劑CD2.3、N330炭黑80、松焦油8、固體古馬隆18、再生膠17、橡膠軟化油20、陶土25。通過驗證試驗可知，大生產配方與試驗最優配方具有重現性，且工藝性能維持在最好水平。全面使用於大生產。二、硫化工藝研究以大生產配方和二段混煉法生產的產品為研究對象，分別以熱空氣及其與水蒸汽混合體當作硫化介質，對照研究介質變換硫化條件。研究鞋車容量(即硫化容量)、鞋間距與硫化時間，研究循環熱風傳送速率和功率。1、介質變換硫化工藝以XLG-小1700X4000臥式硫化罐在熱空氣硫化介質下加熱硫化到一定溫度，再改變硫化介質為水蒸汽+熱空氣，研究介質變換量，試驗不同硫化時間的產品質量和力學性能。以力學性能及產品質量確定最合適硫化時間。1)最佳硫化工藝參數優化(1)原硫化工藝原硫化工藝。見表14表14膠鞋硫化原工藝時間(iran)05101520253035404550溫度(TC)120105114121125127129132134介質熱空氣表14給出了膠鞋生產硫化時間與溫度條件。該工藝硫化時間為50分鐘，硫化產品數量為360雙/罐。硫化效率為360/50=7.2雙/分鐘。(2)介質變換硫化條件對產品性能影響表15給出了不同介質變換條件下膠鞋產品外觀質量及物理機械性能。由表可見，膠鞋硫化進程中，膠鞋硫化第25分鐘以內開始實施介質變換硫化，產品表面不發粘。硫化25分鐘以後再實施介質變換硫化，產品膠部件表面有發粘現象存在。當介質變換硫化溫度低於123'C17時，膠鞋產品表面光亮度不足，甚至於產生失光，影響外觀質量。從表中的物理性能變化情況可以看出，實施介質變換的時間處於1520分鐘、介質變換時硫化溫度處於125'C時，產品物理性能處於最好水平。通過表15，確定了介質變換時間為15min，變換溫度125。C。表l5介質變換硫化條件對膠鞋產品性能影響試驗編號12345678910介質變換情況不免^變換變換變換變換變換變換變換變換變換總硫化時間Cram)50505050505050505050介質變換時間(min)45403530252015105硫化產品表面發粘發粘發粘細誤發粘不發粘不發粘不發粘不發粘不發粘失充澤失允^硫化出罐溫度("C)136136136136136136136變換介質時溫度("C)135131127118105拉伸強度(fcf^)10.510.610.811.211.611012.412.111.811.6伸長率(％)柳4糾柳5125165205245245.S5.96.16.16.26.36.46.46.06.0硬度(shDreA)6465666667676766660.920.900.850.800.760.680.500.550.620.63(3)介質變換縮短時間對產品物理性能影響表l6介質變換條件下縮短時間對產品性能影響總硫化時間50454035302520硫化狀態正硫化正硫化正硫化正硫化輕微發粘都分硫化S硫化拉伸強度(fc^)10.510.611.411512.0扯斷伸長率(。/。)504516524532(MPa)5.S5.96.2O硬度(shoreA)仍產品外觀光澤度==亞光失光注(1)變換介質條件硫化進度時間15min，硫化罐內溫度125。C;(2)出罐溫度136°C，硫化數量360雙。表l6給出固定介質變換條件及硫化出罐溫度下，產品按不同的硫化溫度升高速度進行硫化，得出了不同的硫化結果。表中顯示，硫化總時間少於30分鐘，產品不能完全硫化，並伴有失光和表面發粘等質量問題。總硫化時間在30分鐘以上時，能保證硫化質量，其中總時間30分鐘時已能保障硫化產品技術指標的實現。(4)介質狀態對硫化產品的影響表17說明，介質變換後維持靜態硫化，產品的硫化質量達不到要求。實施動態硫化介質能確保產品的硫化質量水平。這是因為，介質變換後，介質維持靜態，所變換的介質帶入的能量是一次性的。而保持變換介質的進出平衡，則能從變換介質時開始，直到硫化結束都能18持久供給膠鞋硫化所需能量，徹底保障硫化所需能:l表17介質變換後介質狀態對產品外觀質量影響tableseeoriginaldocumentpage19注(1)變換介質條件硫化進度時間15min，硫化罐內溫度125。C;(2)出罐溫度136°C，硫化數量360雙。(3)動態流動介質狀態抓指變換介質從硫化罐並頭部進入罐體的同時，在硫化罐尾部打開排氣閥門放走進入介質對應量的原有硫化介質。使變換介質量達到動態平衡。(5)變介質溫度試驗對產品性能影響表18給出了在硫化進程中，於不同的硫化溫度下進行介質變換硫化的產品外觀質量狀況。表中信息說明，在整個硫化進程中，介質變換時溫度越高，表明介質變換時間越靠近硫化結束時間，則硫化產品所需能量不足，從而導致產品表面發粘或欠硫。介質變換時溫度越低，表明變換介質時間越靠近硫化開始時間，此時，產品的表面溫度還不足以承受介質變換對產品外觀產生的影響，變化介質破壞了硫化產品表面的氧化膜，產生失光現象。當硫化進程處於15分鐘，硫化溫度到達126'C實施硫化介質變換，既達到正硫化水平，產品外觀質量又符合要求。tableseeoriginaldocumentpage19注總硫化時間為30分鐘，出罐溫度136。C，硫化數量360雙。(6)變換介質壓力對產品外觀質量影響表19給出介質變換量(以變換壓力的大小表示)對膠鞋產品硫化效果的影響。當介質變換量小於0.3MPa時，膠鞋硫化深度不足，產生膠部件表面發粘現象。當介質變換量大於0.6MPa時，膠鞋產生失光現象，這說明介質變換量增大會增強介質對膠部件氧化膜的破壞作用。tableseeoriginaldocumentpage19注(1)變換介質條件硫化進度時間15min，硫化罐內溫度125。C;(2)出罐溫度136°C，硫化數量360雙。通過上述試驗得出，介質變換縮短時間的快速硫化工藝條件為硫化數量360雙/罐、硫化時間30分鐘、介質變換起始時間15分鐘、介質換變起始溫度125士rC、介質變換壓力0.30.5MPa、出罐時溫度136。C，動態變換介質。2)原配方與新配方膠料對新型硫化工藝的適應性表20原配方與新新配方膠料對新型硫化工藝的適應性配方硫1硫化產品質量原配方510雙欠硫，光澤度差新配方510雙正硫化，光澤度好表20表明，原配方不適應新硫化工藝，只有新配方膠料才能適應新的硫化條件。3)、制定最佳硫化工藝15分鐘熱空氣溫度到125士rC時，改加水蒸氣O.30.5MPa，同時打開罐尾排氣閥，實行流動介質動態供能硫化，直到30min溫度到136r時硫化結束。其中，硫化罐熱循環風機運轉速度為1440rpm(運轉功率5.5KW)，如表21所示表21介質變換橡膠高效硫化工藝項目條件公差吋間(分)010152025±1分溫度cc)120110121126133136土.i:c罐內壓力Q^)0.390.39±O.OlMpa硫化介質熱空氣空氣+直接蒸汽三、性能比較採用現代橡膠配方加工與新硫化工藝製備NR/BR/SBR硫化膠，按國家標準測試力學性能四、結果與分析1、膠料配方設計通過正交試驗法與硫化曲線聯用，確定了促進劑並用體系為B/BM/DS4.0/1.2/0.8具有優異力學性能。對於NR/SBR/BR生膠並用(2財示準膠40份、SBR30份、BR30份)外底膠，使用納米氧鋅作為摩擦升溫導熱劑，應用橡膠高分子摩擦降溫劑橡膠軟化油降低膠料熱煉溫度，通過採用兩段混煉法，有效地降低了膠料熱煉升溫，產品力學性能優異，降溫達到效果。硫化數量不20變時，介質變換工藝可縮短硫化周期。通過配方設計實現膠鞋的快速硫化和工藝操作穩定。設計具有物理性能好、耐熱氧老化、硫化速度快、焦燒期長、工藝安全的橡膠鞋底配方。配方中採用AB型促進劑並用體系，代替膠鞋安全性能規範禁止使用的促進劑TT，避免使用聚乙二醇活化交聯體系，可實現產品物理性能好、膠料焦燒期長、防止膠料室溫自硫焦燒。全國第一家在膠鞋大底配方中使用合成膠60份、軟化劑40份以上、炭黑N33075份以上，提高膠料物理性能、耐老化性能，膠料比重小、耐磨性能高、生產成本低。2、最佳硫化工藝條件硫化前期十五分鐘用間接汽加熱空氣作硫化介質，使鞋膠表面形成氧化膜，確保膠料表面光澤度，並從十五分鐘開始加入飽和蒸汽，在同等介質壓力條件下，熱傳導能力提高到原來的二十倍左右，單位傳導介質傳送4倍的熱容量，提高熱供給效率80倍，使產品在短時間內獲得硫化交聯所需的能量，完成硫化過程。由於一次性換入水蒸汽所帶入的能量不具有連續性，很快被消耗完畢，仍不能滿足增加膠鞋容量所需的能量供給，因而實行動態硫化過程與現有技術相比，本發明用新型硫化促進劑並用體系B/BM/DS替代傳統硫化促進劑並篩選了合成膠並用比，使硫化橡膠具有合適的硫化起步、較快的硫化速度和較高的防熱氧老化性能，提高了膠料的硫化效率，在硫化橡膠的配方中，納米氧化鋅為橡膠高分子摩擦升溫導熱劑，橡膠軟化油為摩擦降溫劑，提高了膠料在硫化過程中的導熱性能、橡膠的加工安全性能和耐儲存性能；所提供的硫化工藝可有效縮短硫化時間、提高硫化質量，使硫化效率提高到原來的2.3倍以上。圖l是促進劑用量極差對比圖；圖2是促進劑B/BM/DS最佳並用體系膠料硫化曲線；圖3是促進劑體系B/BM/DS與M/DM/D膠料硫化曲線；圖4為氧化鋅對膠料導溫性能的影響，I是開煉機上混煉膠表面溫度變化曲線，II是翻煉機翻煉兩道溫度直方圖，111是熱煉機膠料表面溫度變化曲線；圖5為不同混煉方法膠料溫度變化示意圖，I是密煉機排料及翻煉道數和降溫劑對膠料溫度的影響，II是熱煉膠料溫度隨時間的變化曲線，圖中，曲線l是一段混煉法，無降溫劑，曲線2是兩段混煉法，無降溫劑，曲線3是兩段混煉法，有降溫劑。具體實施例方式實施方式中所用的促進劑B、促進劑BM、促進劑DS、防老劑CD的生產廠家是石首市萬達21精細化工有限公司，橡膠軟化油生產廠家是湖南臨湘化工有限公司。實施例l:天然橡膠(2#標準膠)40kg、丁苯橡膠30kg、順丁橡膠30kg、促進劑Blkg、促進劑BM1.2kg、促進劑DS0.8kg、納米氧化鋅2kg、橡膠軟化油20kg、硫磺2kg、硬脂酸2kg、防老劑CD2.3kg、N330炭黑80kg、松焦油8kg、固體古馬隆18kg、再生膠17kg、陶土25kg。製備方法1、未硫化橡膠半成品的製備(1)塑煉膠製備取2tf標準膠和再生膠在橡膠混煉機上密煉5min，使其威氏可塑度達到0.300.40，在開放式煉膠機上巻筒，得塑煉膠，存放過夜備用；(2)母煉膠的製備取丁苯橡膠和順丁橡膠加入密煉機，依次加入固體古馬隆和1.2kg(60wt%)硬脂酸、32kg(40wt%)炭黑，密煉6min，加入14kg(70wt%)橡膠軟化油，密煉4min，排放到開放式煉膠機，調整煉膠機輥距為45mm，開動開放式煉膠機的翻膠裝置，翻煉56次，將膠中所有物料翻煉均勻，劃片水冷，得母煉膠，存放過夜備用；(3)混煉膠製備將塑煉膠和母煉膠投入密煉機，密煉5080秒，加入促進劑B、促進劑BM、促進劑DS、納米氧化鋅、剩餘的硬脂酸、防老劑CD、松焦油、剩餘的炭黑和陶土，密煉4min，再加入剩餘的橡膠軟化油密煉3.54.Omin，排放到大平機，在45mm輥距下過機23道，等溫度適當降低後(大約降至10(TC左右)，將膠料包滾，分散地加入硫磺，硫磺吃粉完畢，使用翻膠裝置左右翻膠56次。將翻煉均勻的膠料在56mm輥距下出片，過橡膠隔離劑，水冷，收片，存放，即得。(4)混煉膠快速檢驗取混煉膠，停放4小時後，用威氏塑性試驗機在7o士rc條件下測定混煉膠的可塑度，用汽熱式平板硫化機在加熱溫度142±1°C、工作壓力30MPa條件下測定混煉膠的硫化起點。並進行合格判斷，合格混煉膠停放一天以上，發往半成品出片工序。(5)壓型膠部件出片將合格的混煉膠，放入開放式煉膠機煉軟，巻筒進入精煉機(也是開放式煉膠機)，劃膠條供小140擠出機擠出排氣。擠出膠料經二滾壓延機按產品要求的厚度壓花出型。壓型膠片經冷卻裝置冷卻定型(以防止膠料收縮)，再在衝切機上衝切出產品要求的形狀。(6)膠鞋產品半成品製造將衝切出型的半成品膠片貼合在膠鞋產品半成品規定的部位，經壓合機壓合粘牢，獲得未硫化膠鞋半成品。在上述製備方法中，各參數的控制如下密煉機製造塑煉膠時，密煉室溫度9012(TC、壓力O.29Mpa、轉子轉速1440r/min;製造母煉膠和混煉膠時，密煉室溫度10012(TC、壓22力0.29Mpa、轉子轉速1440r/min;開煉機滾筒溫度405(TC;所述溫度用紅外線溫度測定儀距測量點80cm處測量。2、膠鞋半成品的硫化(1)硫化罐預熱使用過飽和水蒸汽將硫化罐加熱到120125"C以上，保持外部加熱所用的蒸汽壓力為O.65MPa以上。(2)膠鞋掛車將膠鞋半成品掛在硫化車上，每罐硫化三車膠鞋，將膠鞋推入硫化罐後，關閉罐門，鎖上安全插銷。(3)充氣硫化打開熱循環風機(風機功率5.5KW，轉速1440rpm)，向裝有膠鞋的硫化罐中放入室溫壓縮空氣，使罐內壓力達到O.39±0.OlMPa，依靠壓力在O.650.8MPa的過飽和水蒸汽通過硫化罐內壁對罐內壓縮空氣加熱升溫，開動風機使硫化罐中的硫化介質循環流動，經循環流動的壓縮熱空氣將熱能傳遞給膠鞋，提高膠鞋溫度，使鞋用橡膠逐漸升溫硫化、定型，溫度達到126士rC、同時硫化時間達到1520分鐘時進行介質變換。(4)介質變換打開硫化罐排氣閥門，放出罐內壓縮空氣，使罐內壓力下降到0.33士0.OlMPa，立即補入壓力為O.50.7MPa、溫度16018(TC的飽和水蒸汽，使罐內壓力在2min內恢復到O.39±0.OlMPa。(5)介質變換動態硫化維持壓縮空氣的流出量與飽和水蒸汽的進入量動態平衡(罐內壓力維持在O.39士0.01MPa)，並保持罐內的升溫速度為O.8°C/min，直到硫化結束。(6)結束硫化當硫化溫度達到136'C、硫化時間達到30min時，關閉直接蒸汽閥門，停止熱循環風機，結束硫化過程。排出罐內氣體，當罐內壓力為零的指示燈亮起、並且外部壓力表顯示也為零時(此時罐內處於安全壓力)，打開安全插銷，將硫化膠鞋拉出硫化罐，經自然冷卻到室溫。實施例2:天然橡膠(2#標準膠)35kg、丁苯橡膠35kg、順丁橡膠25kg、促進劑B1.2kg、促進劑BM1.4kg、促進劑DS0.6kg、納米氧化鋅2.2kg、橡膠軟化油18kg、硫磺1.8kg、硬脂酸2.2kg、防老劑CD2.5kg、炭黑75kg、松焦油6kg、固體古馬隆20kg、再生膠20kg和陶土20kg。製備方法1、未硫化橡膠半成品的製備(1)混煉膠的製備取2#標準膠和再生膠在橡膠混煉機上密煉得塑煉膠巻筒，存放過夜備用；另取丁苯橡膠和順丁橡膠、固體古馬隆、1.08kg(60wt%)硬脂酸、30kg(40wt%)炭黑、13.5kg(75wt%)橡膠軟化油，在密煉機上製成母煉膠，存放過夜備用；再取塑煉23膠和母煉膠，投入密煉機中密煉5080秒，加入促進劑B、促進劑BM、促進劑DS、納米氧化鋅、剩餘的硬脂酸、防老劑CD、松焦油、剩餘的炭黑和陶土，密煉4分鐘，再加入剩餘的橡膠軟化油，密煉3.54.Omin後將膠料排到大平機，過機降溫後加入硫磺，翻煉均勻，劃片水冷，即得。(2)混煉膠快速檢驗取混煉膠，停放4小時後，用威氏塑性試驗機在7o士rc條件下測定混煉膠的可塑度，用汽熱式平板硫化機在加熱溫度142±1°C、工作壓力30MPa條件下測定混煉膠的硫化起點。並進行合格判斷，合格混煉膠停放一天以上，發往半成品出片工序。(3)壓型膠部件出片將合格的混煉膠，放入開放式煉膠機煉軟，巻筒進入精煉機(也是開放式煉膠機)，劃膠條供小140擠出機擠出排氣。擠出膠料經二滾壓延機按產品要求的厚度壓花出型。壓型膠片經冷卻裝置冷卻定型(以防止膠料收縮)，再在衝切機上衝切出產品要求的形狀。(4)膠鞋產品半成品製造將衝切出型的半成品膠片貼合在膠鞋產品半成品規定的部位，經壓合機壓合粘牢，獲得未硫化膠鞋半成品。在上述製備方法中，各參數的控制如下密煉機製造塑煉膠時，密煉室溫度9012(TC、壓力O.29Mpa、轉子轉速1440r/min;製造母煉膠和混煉膠時，密煉室溫度10012(TC、壓力0.29Mpa、轉子轉速1440r/min;開煉機滾筒溫度405(TC;所述溫度用紅外線溫度測定儀距測量點80cm處測量。2、膠鞋半成品的硫化將未硫化的橡膠置於溫度為120士5'C的硫化罐內，通入室溫壓縮空氣作為硫化介質，罐內壓縮空氣的壓力為O.360.41MPa，採用壓力為O.650.8MPa的過飽和水蒸汽通過硫化罐體對罐內壓縮空氣進行加熱，開動風機使硫化罐中的硫化介質循環流動，當硫化時間達到1520分鐘、壓縮空氣溫度達到125士rC時，從罐內排去部分壓縮空氣使罐內壓力降低到0.33±0.OlMPa，再補入壓力為O.50.7MPa、溫度16018(TC的飽和水蒸汽使罐內壓力在2分鐘內升至O.360.41MPa，維持飽和水蒸汽流入和汽體流出的動態平衡，罐內壓力維持在0.380.40MPa，繼續硫化，至溫度達到136。C、硫化時間達30分鐘時硫化結束，停止加熱，停止循環風機運轉，硫化結束，放出罐內氣體，出罐。實施例3:天然橡膠(2#標準膠)45kg、丁苯橡膠25kg、順丁橡膠35kg、促進劑B0.8kg、促進劑BM1kg、促進劑DS1kg、納米氧化鋅1.8kg、橡膠軟化油22kg、硫磺2.2kg、硬脂酸1.8kg、防老劑CD2kg、炭黑85kg、松焦油IOkg、固體古馬隆16kg、再生膠15kg和陶土30kg。24按照實施例l的方法製備和硫化。權利要求1.一種可高效快速硫化的鞋用硫化橡膠，其特徵在於按照重量份計算，它是由天然橡膠35～45份、丁苯橡膠25～35份、順丁橡膠25～35份、促進劑B0.8～1.2份、促進劑BM1～1.4份、促進劑DS0.6～1份、納米氧化鋅1.8～2.2份、橡膠軟化油18～22份、硫磺1.8～2.2份、硬脂酸1.8～2.2份、防老劑CD2～2.5份、炭黑75～85份、松焦油6～10份、固體古馬隆16～20份、再生膠15～20份和陶土20～30份製備而成。2.按照權利要求l所述可高效快速硫化的鞋用硫化橡膠，其特徵在於:它是由天然橡膠40份、丁苯橡膠30份、順丁橡膠30份、促進劑Bl份、促進劑BM1.2份、促進劑DS0.8份、納米氧化鋅2份、橡膠軟化油20份、硫磺2份、硬脂酸2份、防老劑CD2.3份、N330炭黑80份、松焦油8份、固體古馬隆18份、再生膠17份和陶土25份製備而成。3.權利要求1或2所述可高效快速硫化的鞋用硫化橡膠的製備方法，其特徵在於取天然橡膠和再生膠在橡膠混煉機上密煉得塑煉膠巻筒，存放過夜備用；另取丁苯橡膠和順丁橡膠、固體古馬隆、60wt^硬脂酸、40wtX炭黑、6075wt^橡膠軟化油，在密煉機上製成母煉膠，存放過夜備用；再取塑煉膠和母煉膠，投入密煉機中密煉5080秒，加入促進劑B、促進劑BM、促進劑DS、納米氧化鋅、剩餘的硬脂酸、防老劑CD、松焦油、剩餘的炭黑和陶土，密煉4分鐘，再加入剩餘的橡膠軟化油，密煉3.54.Omin後將膠料排到大平機，過機降溫後加入硫磺，翻煉均勻，劃片水冷，即得。4.按照權利要求3所述可高效快速硫化的鞋用硫化橡膠的製備方法，其特徵在於(1)塑煉膠製備天然橡膠和再生膠在橡膠混煉機上密煉5min，使其威氏可塑度達到0.300.40，在開放式煉膠機上巻筒，得塑煉膠，存放過夜備用；(2)母煉膠的製備取丁苯橡膠和順丁橡膠加入密煉機，依次加入固體古馬隆和60%硬脂酸、40wt^炭黑，密煉6min，加入6075wt^橡膠軟化油，密煉4min，排放到開放式煉膠機，調整煉膠機輥距為45mm，開動開放式煉膠機的翻膠裝置，翻煉56次，將膠中所有物料翻煉均勻，劃片水冷，得母煉膠，存放過夜備用；(3)混煉膠製備將塑煉膠和母煉膠投入密煉機，密煉5080秒，加入促進劑B、促進劑BM、促進劑DS、納米氧化鋅、剩餘的硬脂酸、防老劑CD、松焦油、剩餘的炭黑和陶土，密煉4min，再加入剩餘的橡膠軟化油密煉3.54.Omin，排放到大平機，在45mm輥距下過機23道，然後將膠料包滾，分散地加入硫磺，硫磺吃粉完畢，使用翻膠裝置左右翻膠56次。將翻煉均勻的膠料在56mm輥距下出片，過橡膠隔離劑，水冷，收片，存放，即得。5.按照權利要求4所述可高效快速硫化的鞋用硫化橡膠的製備方法，其特徵在於密煉機製造塑煉膠時，密煉室溫度9012(TC、壓力0.29Mpa、轉子轉速1440r/min;製造母煉膠和混煉膠時，密煉室溫度10012(TC、壓力O.29Mpa、轉子轉速1440r/min;開煉機滾筒溫度405(TC;所述溫度用紅外線溫度測定儀距測量點80cm處測量6.權利要求1或2所述硫化橡膠的硫化工藝，其特徵在於將未硫化的橡膠置於溫度為120士5'C的硫化罐內，通入室溫壓縮空氣作為硫化介質，罐內壓縮空氣的壓力為O.360.41MPa，採用壓力為O.650.8MPa的過飽和水蒸汽通過硫化罐體對罐內壓縮空氣進行加熱，開動風機使硫化罐中的硫化介質循環流動，當硫化時間達到1520分鐘、壓縮空氣溫度達到125士rC時，從罐內排去部分壓縮空氣使罐內壓力降低到O.33±0.OlMPa，再補入壓力為O.50.7MPa、溫度16018(TC的飽和水蒸汽使罐內壓力在2分鐘內升至0.360.41MPa，維持飽和水蒸汽流入和汽體流出的動態平衡，罐內壓力維持在O.380.40MPa，繼續硫化，至溫度達到136。C、硫化時間達30分鐘時硫化結束，停止加熱，停止循環風機運轉，硫化結束，放出罐內氣體，出罐。全文摘要本發明公開了一種可高效快速硫化的鞋用硫化橡膠及其製備方法和硫化工藝，它是由天然橡膠、丁苯橡膠、順丁橡膠、促進劑B、促進劑BM、促進劑DS、納米氧化鋅、橡膠軟化油、硫磺、硬脂酸、防老劑CD、炭黑N330、松焦油、固體古馬隆、再生膠和陶土製備而成，與現有技術相比，本發明硫化橡膠具有合適的硫化起步、較快的硫化速度和較高的防熱氧老化性能，提高了膠料的硫化效率，提高了膠料在硫化過程中的導熱性能、橡膠的加工安全性能和耐儲存性能；所提供的硫化工藝可有效縮短硫化時間、提高硫化質量，使硫化效率提高到原來的2.3倍以上。文檔編號C08L7/00GK101643552SQ20091030739公開日2010年2月10日申請日期2009年9月21日優先權日2009年9月21日發明者周川泉,晉齊懷,江杜,東楊,段友菊,王永生,吉田,陳尾森,陳松雄申請人:際華三五三七製鞋有限責任公司