降壓系統及工程機械的製作方法

2023-05-07 07:39:21 4

降壓系統及工程機械的製作方法
【專利摘要】本發明提供了一種降壓系統及工程機械，該降壓系統包括：進油油路，回油油路，第一洩油油路、換向閥，第一儲油油缸，第一支路、第二支路和第一單向閥；進油油路、回油油路均通過換向閥與第一支路連接，第一支路與第一儲油油缸的有杆腔連通；換向閥處於第一閥位時，進油油路與第一支路相通；換向閥處於第二閥位時，回油油路與第一支路相通；回油油路通過第二支路與第一儲油油缸的無杆腔連接，第一單向閥設置在第二支路上；第一單向閥的進口與回油油路相通，出口與第一儲油油缸的無杆腔相通；第一儲油油缸的無杆腔通過第一洩油油路與回油箱連通。本發明提供的降壓系統可以有效降低工程機械液壓系統中的回油背壓，保證液壓系統的閥的正常工作。
【專利說明】降壓系統及工程機械

【技術領域】
[0001]本發明涉及液壓領域，更具體地，涉及一種降壓系統及工程機械。

【背景技術】
[0002]對於工程機械液壓系統的控制閥，尤其是電液換向閥、液控平衡閥等元件，一般要求在使用過程中其回油口(也可稱為洩油口)的回油壓力維持在一個較低水平，但由於工程機械結構件布置的需要，液壓系統的控制閥在很多情況下安裝在遠離液壓油箱(也可稱為回油箱)的位置，有的控制閥距離液壓油箱的距離甚至長達20米以上，控制閥的回油口需要通過很長的回油管路連接到液壓油箱。
[0003]然而，隨著回油管路長度的增加，管路的沿程阻力也在不斷增大，導致控制閥的回油背壓很大，嚴重時會影響到控制閥的正常工作。因此，如何有效解決工程機械液壓系統控制閥回油背壓過高的問題是本領域的技術人員亟需解決的問題。


【發明內容】

[0004]本發明的一個目的在於提供一種降壓系統，可以有效解決工程機械液壓系統控制閥回油背壓過高的問題，進而保證液壓系統控制閥的正常工作。本發明還提供了一種配置有該降壓系統的工程機械。
[0005]本發明提供的降壓系統，包括:進油油路，回油油路，第一洩油油路、換向閥，第一儲油油缸，第一支路、第二支路和第一單向閥；進油油路、回油油路均通過換向閥與第一支路連接，第一支路與第一儲油油缸的有杆腔連通；換向閥處於第一閥位時，進油油路與第一支路相通；換向閥處於第二閥位時，回油油路與第一支路相通；回油油路通過第二支路與第一儲油油缸的無杆腔連接，第一單向閥設置在第二支路上；第一單向閥的進口與回油油路相通，出口與第一儲油油缸的無杆腔相通；第一儲油油缸的無杆腔通過第一洩油油路與回油箱連通。
[0006]進一步地，該降壓系統還包括第一控制器、第一活塞杆狀態檢測裝置；第一活塞杆狀態檢測裝置用於當第一儲油油缸的活塞杆完全伸出時，向第一控制器發出第一信號；第一控制器用於根據第一信號控制換向閥切換到第一閥位；且第一活塞杆狀態檢測裝置用於當第一儲油油缸的活塞杆完全收縮時，向第一控制器發出第二信號；第一控制器用於根據第二信號控制換向閥切換到第二閥位。
[0007]進一步地，第一活塞杆狀態檢測裝置包括安裝在第一儲油油缸的缸筒上並用於檢測第一儲油油缸的活塞位置的第一位置傳感器。
[0008]進一步地，第一洩油油路通過第一洩油總管路與回油箱相通。
[0009]進一步地，該降壓系統還包括:第二洩油油路，第二儲油油缸、第三支路、第四支路和第二單向閥；進油油路、回油油路均通過換向閥與第三支路連接，第三支路與第二儲油油缸的有杆腔連通；換向閥處於第一閥位時，回油油路與第三支路相通，進油油路與第一支路相通；換向閥處於第二閥位時，進油油路與第三支路相通，回油油路與第一支路相通；回油油路通過第四支路與第二儲油油缸的無杆腔連接，第二單向閥設置在第四支路上；第二單向閥的進口與回油油路相通，出口與第二儲油油缸的無杆腔相通；第二儲油油缸的無杆腔通過第二洩油油路與回油箱連通。
[0010]進一步地，該降壓系統還包括:第二控制器、第二活塞杆狀態檢測裝置和第三活塞杆狀態檢測裝置；第二活塞杆狀態檢測裝置用於當第一儲油油缸的活塞杆完全伸出時，向第二控制器發出第三信號；第二控制器用於根據第三信號控制換向閥切換到第一閥位；第三活塞杆狀態檢測裝置用於當第二儲油油缸的活塞杆完全伸出時，向第二控制器發出第四信號；第二控制器用於根據第四信號控制換向閥切換到第二閥位。
[0011]進一步地，第二活塞杆狀態檢測裝置包括安裝在第一儲油油缸的缸筒上並用於檢測第一儲油油缸的活塞位置的第二位置傳感器；第三活塞杆狀態檢測裝置包括安裝在第二儲油油缸的缸筒上並用於檢測第二儲油油缸的活塞位置的第三位置傳感器。
[0012]進一步地，第一洩油油路、第二洩油油路均通過第二洩油總管路與回油箱相通。
[0013]進一步地，第一洩油油路上設置有第三單向閥，第二洩油油路上設置有第四單向閥。
[0014]本發明還提供了一種工程機械，該工程機械的液壓系統配置有上述的降壓系統。
[0015]本發明提供的降壓系統應用於工程機械的液壓系統時，降壓系統的回油管路可以與液壓系統控制閥的回油油口相通，通過控制或者預先設定換向閥的第一閥位和第二閥位在預設時間間隔內切換，當換向閥工作在第一閥位時，第一儲油油缸的活塞杆迅速收縮，使得第一儲油油缸工作在排油狀態，且排出的無杆腔油液通過第一洩油油路回到回油箱中；第一儲油油缸的活塞杆完全收縮後將換向閥切換到第二閥位，液壓系統回油管路內的油液可以通過回油油路、第二支路進入到第一儲油油缸的無杆腔中，第一儲油油缸的有杆腔中的液壓油可以通過第一支路、第二支路進入到第一儲油油缸的無杆腔中，從而使第一儲油油缸處於儲油狀態並且差動快速伸出，在這個過程中，由於第一儲油油缸的無杆腔能夠不斷快速儲存液壓系統回油管路內的油液，因而起到了緩衝作用，從而使液壓系統控制閥口的回油背壓能夠有效降低。當第一儲油油缸的活塞杆完全伸出後，可以再次切換換向閥的閥位，如此循環往復，使第一儲油油缸交替工作在排油狀態和儲油狀態。進而使控制閥回油油口的至少部分回油能夠通過降壓系統實現間歇性地或周期性地快速儲油和排油，可以有效降低工程機械的液壓系統的回油背壓，有效解決了現有技術中工程機械液壓系統控制閥回油口處背壓過高的問題，可以有效改善工程機械液壓系統控制閥因回油背壓過高導致失效的現象，進而保證了液壓系統控制閥的正常工作，有利於提高施工效率並降低施工成本。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]構成本發明的一部分的附圖用來提供對本發明的進一步理解，本發明的示意性實施例及其說明用於解釋本發明，並不構成對本發明的不當限定。在附圖中:
[0017]圖1示意性示出了本發明第一實施例提供的降壓系統的原理圖，其中第一儲油油缸工作在排油狀態；
[0018]圖2示意性示出了本發明第一實施例提供的降壓系統的原理圖，其中第一儲油油缸工作在儲油狀態；
[0019]圖3示意性示出了本發明第二實施例提供的降壓系統的原理圖，其中第一儲油油缸工作在排油狀態，第二儲油油缸工作在儲油狀態；
[0020]圖4示意性示出了本發明第二實施例提供的降壓系統的原理圖，其中第一儲油油缸工作在儲油狀態，第二儲油油缸工作在排油狀態。

【具體實施方式】
[0021]需要說明的是，在不衝突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特徵可以相互組合。下面將參考附圖並結合實施例來詳細說明本發明。
[0022]參見圖1和圖2，示出了本發明第一實施例提供的降壓系統的原理圖。為便於說明，圖1和圖2中還示出了該降壓系統所應用於一種工程機械的液壓系統的原理圖。
[0023]如圖所示，該降壓系統至少包括:進油油路11，回油油路12，第一洩油油路13、換向閥2，第一儲油油缸3，第一支路31、第二支路32和第一單向閥41。
[0024]其中，進油油路11和回油油路12均通過換向閥2與第一支路31連接，第一支路31與第一儲油油缸3的有杆腔連通。換向閥2具有第一閥位和第二閥位兩種工作狀態，當換向閥2處於第一閥位時(見圖1)，進油油路11與第一支路31相通；當換向閥2處於第二閥位時(見圖2)，回油油路12與第一支路31相通。另外，回油油路12還通過第二支路32與第一儲油油缸3的無杆腔連接，第一單向閥41設置在第二支路32上。第一單向閥41的進口與回油油路12相通，第一單向閥41的出口與第一儲油油缸3的無杆腔相通，用於使回油油路12向第一儲油油缸3的無杆腔單向連通，也即，回油油路12中的油液能夠進入第一儲油油缸3的無杆腔中，而第一儲油油缸3無杆腔內的油液不能回流到回油油路12內。第一儲油油缸3的無杆腔還通過第一洩油油路13與回油箱連通。
[0025]該工程機械的液壓系統可以包括:執行機構9，由發動機驅動的液壓泵7，控制閥8。如圖1所示，執行機構9為油缸，控制閥8為控制該油缸換向的換向閥；控制閥8可以具有進油油口，回油油口和兩個工作油口，液壓泵7泵出的壓力油通過高壓管路P與控制閥8的進油油口連通，控制閥8的兩個工作油口分別通過管路與執行機構9的有杆腔和無杆腔連通，控制閥8的回油油口通過回油管路T與回油箱連通。當執行機構9距離回油箱距離較遠時，回油管路T較長，其沿程阻力較大，導致控制閥8 (的回油油口)的回油背壓較高，嚴重時可能會導致控制閥8失效，影響施工安全。
[0026]由圖1和圖2中可以看出，當本發明第一實施例的降壓系統應用於上述液壓系統時，該降壓系統的進油油路11和回油油路12可以分別接於高壓管路P(即連通於液壓泵7的排油口)和連通於控制閥8的回油油口。
[0027]本實施例提供的降壓系統用於降低上述液壓系統中控制閥8回油背壓的工作原理如下所述:
[0028]在使用過程中，可通過控制換向閥2的工作狀態，使降壓系統起作用，進而降低控制閥8回油油口的回油背壓，以免控制閥8無法正常工作。具體而言，參見圖2，當第一儲油油缸3處於縮回狀態時，控制換向閥2工作在第二閥位，由於回油管路T以及第一洩油油路13產生的回油背壓均較大，控制閥8 (回油油口)的回油可以通過回油油路12、第二支路32進入到第一儲油油缸3的無杆腔中，第一儲油油缸3的有杆腔中的液壓油可以通過第一支路31、第二支路32進入到第一儲油油缸3的無杆腔中，從而使第一儲油油缸3處於儲油狀態並且差動快速伸出，在這個過程中，由於第一儲油油缸3的無杆腔能夠不斷快速儲存控制閥8輸出的回油，因而起到了緩衝作用，從而使控制閥8回油油口的回油背壓能夠有效降低。
[0029]當第一儲油油缸3的活塞杆完全伸出後，參見圖1，使換向閥2工作在第一閥位，高壓管路P內的高壓油通過進油油路11、第一支路31進入第一儲油油缸3的有杆腔內，第一儲油油缸3的活塞杆迅速收縮，第一儲油油缸3工作在排油狀態，第一儲油油缸3的無杆腔先前儲存的油液通過第一洩油油路13快速回到回油箱中。
[0030]當第一儲油油缸3的活塞杆完全縮回後，可以再次切換換向閥2的閥位，如此循環往復，可以使第一儲油油缸3交替工作在儲油狀態和排油狀態，進而使控制閥8回油油口的至少部分回油能夠通過降壓系統實現間歇性地或周期性地快速儲油和排油。
[0031]從上述可知，上述實施例的降壓系統可以有效降低工程機械的液壓系統的回油背壓，有效解決了現有技術中因回油管路產生的回油背壓過高而導致液壓系統的控制閥8容易失效的問題，保證了執行機構7的正常作業，有利於提高工程機械的施工效率並降低施工成本。
[0032]優選地，本實施例中該降壓系統還可以包括第一控制器、第一活塞杆狀態檢測裝置。換向閥2可以選用電磁換向閥，例如為兩位三通電磁閥。第一活塞杆狀態檢測裝置用於當第一儲油油缸3的活塞杆完全伸出時(即第一儲油油缸3處於完全伸出狀態時)，向第一控制器發出第一信號，第一控制器用於根據第一信號控制換向閥2切換到第一閥位。且該第一活塞杆狀態檢測裝置用於當第一儲油油缸3的活塞杆完全收縮時(即第一儲油油缸3處於完全收縮狀態時)，向第一控制器發出第二信號，第一控制器用於根據第二信號控制換向閥2切換到第二閥位，這樣，便於精確控制換向閥2的閥位切換操作。
[0033]第一活塞杆狀態檢測裝置可以有多種實施方式，只要能夠得到第一儲油油缸3的完全伸出、完全收縮的狀態信息即可。本實施例中，第一活塞杆狀態檢測裝置優選地包括安裝在第一儲油油缸3上鄰近其缸筒出口端和封閉端位置並用於檢測第一儲油油缸3的活塞位置的第一位置傳感器，該第一位置傳感器例如選用接近開關，具體地，當第一儲油油缸3的活塞運行到鄰近缸筒的出口端時，觸發鄰近缸筒出口端的接近開關向第一控制器發出第一信號，當第一儲油油缸3的活塞運動到鄰近缸筒封閉端時，觸發鄰近缸筒封閉端的另一接近開關向第一控制器發出第二信號。
[0034]參見圖3和圖4，示出了本發明第二實施例提供的降壓系統的原理圖，由圖中可以看出，與上述第一實施例的不同之處在於，該降壓系統還包括:第二洩油油路14，第二儲油油缸5、第三支路51、第四支路52和第二單向閥42 ;此外，換向閥2的換向功能得到了擴展。
[0035]降壓系統的進油油路11、回油油路12均通過換向閥2與第一支路31連接的同時，還通過換向閥2與第三支路51連接，第三支路51與第二儲油油缸5的有杆腔連通。第二儲油油缸5的無杆腔通過第二洩油油路14與回油箱連通。當換向閥2處於第二閥位時，進油油路11與第三支路51相通，回油油路12與第一支路31相通；當換向閥2處於第一閥位時，回油油路12與第三支路51相通，進油油路11與第一支路31相通。另外，回油油路12通過第四支路52與第二儲油油缸5的無杆腔連接，第二單向閥42設置在第四支路52上。第二單向閥42的進口與回油油路12相通，出口與第二儲油油缸5的無杆腔相通，用於使回油油路12向第二儲油油缸5的無杆腔單向連通，也即，回油油路12內的油液可進入第二儲油油缸5的無杆腔中，但第二儲油油缸5無杆腔內的油液不能回流到回油油路12內。
[0036]第二實施例提供的降壓系統用於降低第一實施例中所述的液壓系統中控制閥8回油背壓的工作原理如下所述:
[0037]在使用過程中，可通過控制換向閥2的工作狀態，使降壓系統起作用，進而降低控制閥8回油油口的回油背壓，以免控制閥8無法正常工作。具體而言，參見圖3，換向閥2工作在第一閥位時，第一儲油油缸3工作在排油狀態，此時，儲存在第一儲油油缸3無杆腔中的油液經第一洩油油路13回到回油箱；由於回油管路T以及第二洩油油路14產生的回油背壓均較大，控制閥8的回油可以通過回油油路12、第四支路52進入到第二儲油油缸5的無杆腔中；第二儲油油缸5的有杆腔中的液壓油可以通過第三支路51、第四支路52進入到第二儲油油缸5的無杆腔中，從而使第二儲油油缸53處於儲油狀態並且差動快速伸出，在這個過程中，由於第二儲油油缸5的無杆腔能夠不斷快速儲存控制閥8輸出的回油，因而起到了緩衝作用，從而使控制閥8回油油口的回油背壓能夠有效降低。
[0038]當第一儲油油缸3的活塞杆完全縮回且第二儲油油缸5的活塞杆完全伸出後，參見圖4，控制換向閥2處於第二閥位，高壓管路P內的高壓油通過進油油路11、第三支路51進入第二儲油油缸5的有杆腔內，第二儲油油缸5的活塞杆迅速收縮，使得第二儲油油缸5工作在排油狀態，之前儲存在第二儲油油缸5無杆腔內的油液通過第二洩油油路14回到回油箱中。與此同時，由於回油管路T以及第一洩油油路13產生的回油背壓均較大，控制閥8的回油可以通過回油油路12、第二支路32進入到第一儲油油缸3的無杆腔中；第一儲油油缸3的有杆腔中的液壓油可以通過第一支路31、第二支路32進入到第一儲油油缸3的無杆腔中，從而使第一儲油油缸3處於儲油狀態並且差動快速伸出，在這個過程中，由於第一儲油油缸3的無杆腔能夠不斷快速儲存控制閥8輸出的回油，因而起到了緩衝作用，從而使控制閥8回油油口的回油背壓能夠有效降低。
[0039]在第一儲油油缸3的活塞杆完全伸出且第二儲油油缸5的活塞杆完全縮回後，可以再控制換向閥12處於第一閥位，如此循環往復，能夠使控制閥8的至少部分回油通過降壓系統實現連續性地快速儲油和排油。
[0040]從上述可知，第二實施例通過控制換向閥2的工作狀態使第一儲油油缸3、第二儲油油缸5交替工作在儲油狀態和排油狀態，以實現連續性地快速儲油和排油，達到降低工程機械的液壓系統的回油背壓的效果，使得工程機械的液壓系統在整個工作期間內，不會因回油管路或者洩油油路產生的迴路背壓過高而導致控制閥8失效，保證了執行機構7的正常作業，有利於提高工程機械的施工效率並降低施工成本。
[0041]在上述兩個實施例中，為降低回油管路T回油背壓對控制閥8的影響，該降壓系統可以儘量靠近控制閥8設置。在此基礎上，在第二實施例中，第一洩油油路13、第二洩油油路14可以均通過第二洩油總管路100與回油箱相通，以優化管路結構，降低成本；在此情形下，優選地，為了防止反流，在第一洩油油路13上可以設置第三單向閥43，第二洩油油路14上可以設置第四單向閥44，以保證在各儲油油缸排油時，排出的油液順利流入回油箱內。相應地，在第一實施例中，第一洩油油路13可以通過第一洩油總管路200與回油箱連通，在這種情形下，若第一洩油總管路200與回油管路T有共用管道，可以在第一洩油油路13和回油管路T上分別設置有用於防止反流的單向閥。
[0042]優選地，參見圖3和圖4，在第二實施例中，該降壓系統還包括:第二控制器6、第二活塞杆狀態檢測裝置61和第三活塞杆狀態檢測裝置62。換向閥2可以選用電磁換向閥，例如為兩位四通電磁換向閥。第二活塞杆狀態檢測裝置61用於當第一儲油油缸3的活塞杆完全伸出時，向第二控制器6發出第三信號，第二控制器6用於根據第三信號控制換向閥2切換到第一閥位。第三活塞杆狀態檢測裝置62用於當第二儲油油缸5的活塞杆完全伸出時，向第二控制器6發出第四信號，第二控制器6用於根據第四信號控制換向閥2切換到第二閥位，以便於精確控制換向閥2的閥位切換操作。
[0043]第二活塞杆狀態檢測裝置61、第三活塞杆狀態檢測裝置62可以有多種實施方式，只要能夠得到第一儲油油缸3的完全伸出、第二儲油油缸5的完全伸出的狀態信息即可。第二實施例中，第二活塞杆狀態檢測裝置61包括安裝在第一儲油油缸3上鄰近缸筒出口端的位置並用於檢測第一儲油油缸3的活塞位置的第二位置傳感器，第三活塞杆狀態檢測裝置62包括安裝在第二儲油油缸5上鄰近缸筒出口端的位置並用於檢測第二儲油油缸5的活塞位置的第三位置傳感器，各位置傳感器可以選用接近開關，各儲油油缸的活塞到位後通過觸發對應的接近開關後向第二控制器6發出第三信號、第四信號。另外，具體實施時，控制器6可以可以採用PLC (Programmable Logic Controller，可編程邏輯控制器)或者繼電器、電磁閥供電電路等搭建，例如，在一種實現方式中，PLC可以採集各檢測裝置的信息，根據該信息作出判斷是否調整換向閥2的工作狀態，並在需要調整換向閥2的工作狀態時，通過電磁閥供電電路使換向閥2得電或者失電。
[0044]需要說明的是，上述各種實施例中，進油油路11與工程機械的液壓系統共用同一個液壓源(即油泵7)，但在其他實施例中，並不限於此，也可以為進油油路11配置額外的液壓源，專為進油油路11泵送高壓油，以不影響執行機構9的壓力油供應。
[0045]需要說明的是，在上述各種實施例中，均以降壓系統應用於圖1和圖2所示的工程機械的液壓系統中，在該液壓系統中，執行機構9為油缸，控制閥8為用於控制執行機構9換向的換向閥，但在其他實施例中，工程機械的液壓系統還可以是其他方式，例如執行機構可以是液壓馬達等，另外，控制閥不局限於是換向閥，還可以是平衡閥等，即降壓系統還可以用於實現平衡閥等回油口的回油壓力。
[0046]本發明其他實施例還提供了一種工程機械，該工程機械的液壓系統配置有上述任一實施例所述的降壓系統。本發明提供的降壓系統，當工程機械液壓系統的回油管路較長，因回油管路較長造成的回油背壓無法避免時，通過配置該降壓系統，使降壓系統的回油油路與工程機械液壓系統的回油管路相接，可以有效地解決工程機械液壓系統回油背壓過高的問題，避免出現因回油管路內油液壓力過高而導致換向閥、平衡閥以及油泵等元件失效的現象。
[0047]以上僅為本發明的較佳實施例而已，並不用以限制本發明，凡在本發明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發明的保護範圍之內。
【權利要求】
1.一種降壓系統，其特徵在於，包括: 進油油路(11)，回油油路(12)，第一洩油油路(13)、換向閥(2)，第一儲油油缸(3)，第一支路(31)、第二支路(32)和第一單向閥(41)； 所述進油油路(11)、所述回油油路(12)均通過所述換向閥(2)與所述第一支路(31)連接，所述第一支路(31)與所述第一儲油油缸(3)的有杆腔連通；所述換向閥(2)處於第一閥位時，所述進油油路(11)與所述第一支路(31)相通；所述換向閥(2)處於第二閥位時，所述回油油路(12)與所述第一支路(31)相通； 所述回油油路(12)通過所述第二支路(32)與所述第一儲油油缸(3)的無杆腔連接，所述第一單向閥(41)設置在所述第二支路(32)上；所述第一單向閥(41)的進口與所述回油油路(12)相通，出口與所述第一儲油油缸(3)的無杆腔相通； 所述第一儲油油缸(3)的無杆腔通過所述第一洩油油路(13)與回油箱連通。
2.根據權利要求1所述的降壓系統，其特徵在於，還包括: 第一控制器、第一活塞杆狀態檢測裝置； 所述第一活塞杆狀態檢測裝置用於當所述第一儲油油缸(3)的活塞杆完全伸出時，向所述第一控制器發出第一信號；所述第一控制器用於根據所述第一信號控制所述換向閥(2)切換到所述第一閥位； 且所述第一活塞杆狀態檢測裝置用於當所述第一儲油油缸(3)的活塞杆完全收縮時，向所述第一控制器發出第二信號；所述第一控制器用於根據所述第二信號控制所述換向閥(2)切換到所述第二閥位。
3.根據權利要求2所述的降壓系統，其特徵在於，所述第一活塞杆狀態檢測裝置包括安裝在所述第一儲油油缸(3)的缸筒上並用於檢測所述第一儲油油缸(3)的活塞位置的第一位置傳感器。
4.根據權利要求1所述的降壓系統，其特徵在於，所述第一洩油油路(13)通過第一洩油總管路(200)與所述回油箱相通。
5.根據權利要求1所述的降壓系統，其特徵在於，還包括: 第二洩油油路(14)，第二儲油油缸(5)、第三支路(51)、第四支路(52)和第二單向閥(42)； 所述進油油路(11)、所述回油油路(12)均通過所述換向閥(2)與所述第三支路(51)連接，所述第三支路(51)與所述第二儲油油缸(5)的有杆腔連通；所述換向閥(2)處於所述第一閥位時，所述回油油路(12)與所述第三支路(51)相通，所述進油油路(11)與所述第一支路(31)相通；所述換向閥(2)處於所述第二閥位時，所述進油油路(11)與所述第三支路(51)相通，所述回油油路(12)與所述第一支路(31)相通； 所述回油油路(12)通過所述第四支路(52)與所述第二儲油油缸(5)的無杆腔連接，所述第二單向閥(42)設置在所述第四支路(52)上；所述第二單向閥(42)的進口與所述回油油路(12)相通，出口與所述第二儲油油缸(5)的無杆腔相通； 所述第二儲油油缸(5)的無杆腔通過所述第二洩油油路(14)與所述回油箱連通。
6.根據權利要求5所述的降壓系統，其特徵在於，還包括: 第二控制器(6)、第二活塞杆狀態檢測裝置(61)和第三活塞杆狀態檢測裝置(62); 所述第二活塞杆狀態檢測裝置(61)用於當所述第一儲油油缸(3)的活塞杆完全伸出時，向所述第二控制器(6)發出第三信號；所述第二控制器(6)用於根據所述第三信號控制所述換向閥(2)切換到所述第一閥位； 所述第三活塞杆狀態檢測裝置(62)用於當所述第二儲油油缸(5)的活塞杆完全伸出時，向所述第二控制器(6)發出第四信號；所述第二控制器(6)用於根據所述第四信號控制所述換向閥(2)切換到所述第二閥位。
7.根據權利要求6所述的降壓系統，其特徵在於，所述第二活塞杆狀態檢測裝置包括安裝在所述第一儲油油缸(3)的缸筒上並用於檢測所述第一儲油油缸(3)的活塞位置的第二位置傳感器；所述第三活塞杆狀態檢測裝置包括安裝在所述第二儲油油缸(5)的缸筒上並用於檢測所述第二儲油油缸(5)的活塞位置的第三位置傳感器。
8.根據權利要求5所述的降壓系統，其特徵在於，所述第一洩油油路(13)、所述第二洩油油路(14)均通過第二洩油總管路(100)與所述回油箱相通。
9.根據權利要求8所述的降壓系統，其特徵在於，所述第一洩油油路(13)上設置有第三單向閥(43)，所述第二洩油油路(14)上設置有第四單向閥(44)。
10.一種工程機械，其特徵在於，所述工程機械的液壓系統配置有權利要求1至9中任一項所述的降壓系統。
【文檔編號】F15B11/16GK104481944SQ201410568451
【公開日】2015年4月1日 申請日期:2014年10月23日 優先權日:2014年10月23日
【發明者】田偉光, 耿曉晨 申請人:三一汽車起重機械有限公司