一種油氣兩用一體式油杯的製作方法

2023-05-10 01:49:06

本發明涉及一種油氣兩用一體式油杯，屬於化油器配件。

背景技術：

化油器（carburetor）是在發動機工作產生的真空作用下，將一定比例的汽油與空氣混合的機械裝置。化油器作為一種精密的機械裝置，它利用吸入空氣流的動能實現汽油的霧化的。它對發動機的重要作用可以稱之為發動機的「心臟」。其完整的裝置應包括起動裝置、怠速裝置、中等負荷裝置、全負荷裝置、加速裝置。化油器會根據發動機的不同工作狀態需求，自動配比出相應的濃度，輸出相應的量的混合氣，為了使配出的混合氣混合的比較均勻，化油器還具備使燃油霧化的效果，以供機器正常運行。

雙燃料發動機是一種能夠使用汽油燃料和液化石油氣燃料或天然氣作為燃料新型發動機，它具有高效低汙染排放技術特點，有良好的發展前景。

現有的化油器多數是僅使用在汽油上，無法給雙燃料發動機提供燃料。為了改變這一現狀，本領域技術人員需要設計對現有的化油器進行的了改進，一般是在現有的化油器上增設一燃氣進氣口，然後將燃氣從該進氣口送入。由於燃氣從燃氣罐中流出時是具有較大氣壓的，直接將燃氣罐接到化油器上是不行的，需要對燃氣先進行減壓和霧化，即化油器還需要配備燃氣控制裝置等。現有的化油器、燃氣控制裝置以及油氣切換裝置是單獨的部件，使用時，需要分別安裝在不同的位置上，整體布管布線雜亂，且佔用空間大。因此需要一種結構緊湊的油氣兩用化油器。

技術實現要素：

基於上述現有技術的不足，本發明提供一種油氣兩用一體式油杯，通過對現有油杯的重新設計，使其能同時集成化油器的供油控制系統、供氣控制系統以及油氣兩用的切換系統。

為實現上述發明目的，本發明的第一技術方案是：一種油氣兩用一體式油杯，包括殼體，所述殼體上設置有浮子室、燃氣控制室、燃氣調節室和閥杆安裝孔道，所述浮子室位於殼體的上部，所述燃氣控制室位於殼體的下部；所述浮子室的上端開口，形成下凹的空腔；所述燃氣控制室的下端開口，形成上凹的空腔；所述浮子室與燃氣控制室之間的殼體上設置有主進油通道和燃油切換通道；所述主進油通道和燃油切換通道之間還設置有連通油道；所述殼體的一旁側設置有進氣通道，所述進氣通道通向燃氣控制室的內腔；所述殼體的另一旁側設置有燃氣調節室，所述燃氣調節室通過連通氣道與燃氣控制室相連通，所述燃氣調節室上部的殼體上還設置有燃氣切換通道；所述閥杆安裝孔道橫向貫穿燃氣切換通道和燃油切換通道。

針對上述的總體方案，本發明還提供以下進一步優化的優選方案。

優選地，所述浮子室的底部旁側殼體上設置有放油孔。通過設置放油孔，不僅能調節浮子室內腔中汽油的存量和排汙等，也方便化油器生產後的試機檢驗，試機時需要加入一定量的汽油，試機檢驗合格後，需要將汽油放出，再包裝銷售。

優選地，所述主進油通道豎直設置在浮子室的底部中心位置，所述主進油通道的上埠與浮子室相連通，其下埠與燃氣控制室相連通；所述燃油切換通道豎直設置在主進油通道旁側，所述燃油切換通道的上埠與浮子室相連通，其下埠與燃氣控制室相連通。

優選地，所述連通油道水平橫向設置在靠近燃氣控制室的殼體上，所述連通油道位於閥杆安裝孔道下方的殼體上，所述連通油道的一埠與主進油通道相連通，其另一埠與燃油切換通道相連通。

優選地，所述進氣通道包括相互連通的水平進氣道和豎直進氣道；所述水平進氣道的外端進氣口位於殼體的一側中部，所述水平進氣道的內端還延伸設置有第一工藝孔，以便通過該第一工藝孔成型或加工連通油道；所述豎直進氣道向下通向燃氣控制室。

優選地，所述燃氣控制室內設置有彈簧安裝座和翹柄鉸接座，所述彈簧安裝座和翹柄鉸接座設置在燃氣控制室的進氣口附近。

優選地，所述燃氣調節室的周部殼體上還設置有調節件安裝孔和第二工藝孔；所述調節件安裝孔與連通氣道同軸，且分布在燃氣調節室的相對兩側；所述第二工藝孔與燃氣切換通道與同軸，且分布在燃氣調節室的相對兩側。具體地講，調節件安裝孔與連通氣道分布在燃氣調節室的左右兩側，而第二工藝孔與燃氣切換通道分布在燃氣調節室的上下兩側，且燃氣切換通道位於燃氣調節室的上側，而第二工藝孔位於燃氣調節室的下側。

優選地，所述閥杆安裝孔道的旁側殼體上還設置有用於限位調節件的凸起部。

優選地，所述調節件安裝孔與閥杆安裝孔道相互平行，且調節件安裝孔位於閥杆安裝孔道的下方。

優選地，所述主進油通道、燃油切換通道和燃油切換通道相互平行。

本發明的第二技術方案在於：一種油氣兩用一體式油杯，包括殼體，所述殼體上設置有浮子室、燃氣控制室和閥杆安裝孔道，所述浮子室位於殼體的上部，所述燃氣控制室位於殼體的下部； 所述浮子室與燃氣控制室之間的殼體上設置有主進油通道和燃油切換通道；所述主進油通道和燃油切換通道之間還設置有連通油道；所述殼體的一旁側設置有進氣通道，所述進氣通道通向燃氣控制室的內腔；所述殼體的另一旁側設置有連通氣道和燃氣切換通道；所述閥杆安裝孔道橫向貫穿燃氣切換通道和燃油切換通道。其他技術特徵參照上述第一技術方案，這裡就不再贅述。

相對於現有技術而言，本發明的油氣兩用一體式油杯集成了化油器的供油控制系統、供氣控制系統以及油氣兩用的切換系統，整體結構非常緊湊，解決傳統油氣兩用化油器各部件分散且佔空間的問題。

附圖說明

圖1為油氣兩用一體式油杯的立體結構示意圖。

圖2為油氣兩用一體式油杯的主剖視結構示意圖。

圖3為油氣兩用一體式油杯的主視圖。

圖4為油氣兩用一體式油杯的左視圖。

圖5為油氣兩用一體式油杯的右視圖。

圖6為油氣兩用一體式油杯的俯視圖。

圖7為油氣兩用一體式油杯的仰視圖。

圖8為不帶燃氣調節室的油氣兩用一體式油杯的主剖視結構示意圖。

標號說明：1－殼體 2－浮子室 3－燃氣控制室 3.1－彈簧安裝座 3.2－翹柄鉸接座 4－燃氣調節室 4.1－調節件安裝孔 4.2－第二工藝孔 5－閥杆安裝孔道 6－主進油通道 7－燃油切換通道 8－連通油道 9－進氣通道 9.1－水平進氣道 9.2－豎直進氣道 10－連通氣道 11－燃氣切換通道 12－放油孔 13－第一工藝孔 14－凸起部。

具體實施方式

為了使本發明的上述技術內容和構造特點能更容易地被本領域一般技術人員所理解，下面結合附圖和技術要點對本申請進一步的說明。

實施例1

如圖1至圖7所示，本發明的油氣兩用一體式油杯包括殼體1，所述殼體1上設置有浮子室2、燃氣控制室3、燃氣調節室4和閥杆安裝孔道5。

如圖1至圖7所示，所述浮子室2位於殼體1的上部，所述燃氣控制室3位於殼體1的下部；所述浮子室2的上端開口，形成下凹的空腔，所述浮子室2的上端開口上設置有與化油器本體相互配合的配合部。所述燃氣控制室3的下端開口，形成上凹的空腔，所述燃氣控制室3的下端開口上設置有與底蓋配合的配合部及連接孔。

如圖1至圖7所示，所述浮子室2與燃氣控制室3之間的殼體上設置有主進油通道6和燃油切換通道7；所述主進油通道6和燃油切換通道7之間還設置有連通油道8。

如圖1至圖7所示，所述殼體1的一旁側設置有進氣通道9，所述進氣通道9通向燃氣控制室3的內腔。

如圖1至圖7所示，所述殼體1的另一旁側設置有燃氣調節室3，所述燃氣調節室3通過連通氣道10與燃氣控制室3相連通，所述燃氣調節室3上部的殼體1上還設置有燃氣切換通道11；所述閥杆安裝孔道5橫向貫穿燃氣切換通道11和燃油切換通道7。

為了更好地實現本發明的第一技術方案，在本實施例中，還具體包括以下技術特徵：

如圖1至圖7所示，所述浮子室2的底部旁側殼體1上設置有放油孔12。通過設置放油孔，不僅能調節浮子室內腔中汽油的存量和排汙等，也方便化油器生產後的試機檢驗，試機時需要加入一定量的汽油，試機檢驗合格後，需要將汽油放出，再包裝銷售。

如圖1至圖7所示，所述主進油通道6豎直設置在浮子室2的底部中心位置，所述主進油通道6的上埠與浮子室2相連通，其下埠與燃氣控制室3相連通；所述燃油切換通道7豎直設置在主進油通道6旁側，所述燃油切換通道7的上埠與浮子室2相連通，其下埠與燃氣控制室3相連通。

如圖1至圖7所示，所述連通油道8水平橫向設置在靠近燃氣控制室3的殼體1上，所述連通油道8位於閥杆安裝孔道5下方的殼體1上，所述連通油道8的一埠與主進油通道6相連通，其另一埠與燃油切換通道7相連通。

如圖1至圖7所示，所述進氣通道9包括相互連通的水平進氣道9.1和豎直進氣道9.2；所述水平進氣道的外端進氣口位於殼體1的一側中部，所述水平進氣道9.1的內端還延伸設置有第一工藝孔13，以便通過該第一工藝孔13成型或加工連通油道；所述豎直進氣道9.2向下通向燃氣控制室。

如圖1至圖7所示，所述燃氣控制室3內設置有彈簧安裝座3.1和翹柄鉸接座3.2，所述彈簧安裝座3.1和翹柄鉸接座3.2設置在燃氣控制室的進氣口附近。

如圖1至圖7所示，所述燃氣調節室4的周部殼體上還設置有調節件安裝孔4.1和第二工藝孔4.2；所述調節件安裝孔4.1與連通氣道10同軸，且分布在燃氣調節室4的左右相對兩側；所述第二工藝孔4.2與燃氣切換通道11與同軸，且分布在燃氣調節室的上下相對兩側。具體地講，調節件安裝孔4.1與連通氣道10分布在燃氣調節室4的左右兩側，而第二工藝孔4.2與燃氣切換通道11分布在燃氣調節室4的上下兩側，且燃氣切換通道11位於燃氣調節室4的上側，而第二工藝孔4.2位於燃氣調節室4的下側。

如圖1至圖7所示，所述閥杆安裝孔道5的旁側殼體1上還設置有用於限位調節件的凸起部14。

如圖1至圖7所示，所述調節件安裝孔4.1與閥杆安裝孔道5相互平行，且調節件安裝孔4.1位於閥杆安裝孔道5的下方。

如圖1至圖7所示，所述主進油通道6、燃油切換通道7和燃油切換通道11相互平行。

實施例2

如圖8所示，本發明的油氣兩用一體式油杯包括殼體1，所述殼體上設置有浮子室2、燃氣控制室3和閥杆安裝孔道5，所述浮子室2位於殼體1的上部，所述燃氣控制室3位於殼體的下部； 所述浮子室2與燃氣控制室3之間的殼體上設置有主進油通道6和燃油切換通道7；所述主進油通道6和燃油切換通道7之間還設置有連通油道8；所述殼體1的一旁側設置有進氣通道9，所述進氣通道9通向燃氣控制室3的內腔；所述殼體1的另一旁側設置有連通氣道10和燃氣切換通道11；所述閥杆安裝孔道5橫向貫穿燃氣切換通道11和燃油切換通道7。

為了更好地實現本發明的第二技術方案，在本實施例中，還具體包括以下技術特徵：

所述浮子室2的底部旁側殼體1上設置有放油孔12。通過設置放油孔，不僅能調節浮子室內腔中汽油的存量和排汙等，也方便化油器生產後的試機檢驗，試機時需要加入一定量的汽油，試機檢驗合格後，需要將汽油放出，再包裝銷售。

所述主進油通道6豎直設置在浮子室2的底部中心位置，所述主進油通道6的上埠與浮子室2相連通，其下埠與燃氣控制室3相連通；所述燃油切換通道7豎直設置在主進油通道6旁側，所述燃油切換通道7的上埠與浮子室2相連通，其下埠與燃氣控制室3相連通。

所述連通油道8水平橫向設置在靠近燃氣控制室3的殼體1上，所述連通油道8位於閥杆安裝孔道5下方的殼體1上，所述連通油道8的一埠與主進油通道6相連通，其另一埠與燃油切換通道7相連通。

所述進氣通道9包括相互連通的水平進氣道9.1和豎直進氣道9.2；所述水平進氣道的外端進氣口位於殼體1的一側中部，所述水平進氣道9.1的內端還延伸設置有第一工藝孔13，以便通過該第一工藝孔13成型或加工連通油道；所述豎直進氣道9.2向下通向燃氣控制室。

所述燃氣控制室3內設置有彈簧安裝座3.1和翹柄鉸接座3.2，所述彈簧安裝座3.1和翹柄鉸接座3.2設置在燃氣控制室的進氣口附近。

所述閥杆安裝孔道5的旁側殼體1上還設置有用於限位調節件的凸起部14。

所述主進油通道6、燃油切換通道7和燃油切換通道11相互平行。

實施例2與實施例1相比，其區別特徵在於：實施例2的殼體1不包括燃氣調節室，或者說是，將燃氣調節室替換成其他的連接管路，連接管路的一端連通氣道10，連接管路的另一端連接至燃氣切換通道11，更具體地說，連接管路的另一端連接至位於閥杆安裝孔道5下方的燃氣切換通道11進氣口上。

實施例3

將實施例1和2中的油氣兩用一體式油杯應用在化油器上形成一種集成一體式油氣兩用化油器。所述集成一體式油氣兩用化油器包括化油器本體、一體式油杯、閥片組件、閥杆組件和輸氣管。

所述一體式油杯包括殼體，所述殼體上設置有浮子室、燃氣控制室、燃氣調節室和閥杆安裝孔道；所述燃氣控制室位於殼體的下部。

所述浮子室與燃氣控制室之間的殼體上設置有主進油通道和燃油切換通道，所述主進油通道和燃油切換通道之間還設置有連通油道。

所述殼體的一旁側設置有進氣通道，所述進氣通道通向燃氣控制室的內腔；所述殼體的另一旁側設置有燃氣調節室，所述燃氣調節室通過連通氣道與燃氣控制室相連通，所述燃氣調節室上部的殼體上還設置有燃氣切換通道。

所述閥杆安裝孔道橫向貫穿燃氣切換通道和燃油切換通道。

所述閥片組件安裝在燃氣控制室內，所述閥杆組件安裝在閥杆安裝孔道內，所述燃油切換通道的燃氣出口經輸氣管連接至化油器本體的燃氣進氣口。

所述一體式油杯的具體構造參閱實施例1和實施例2中油氣兩用一體式油杯的相關記載。

以上所述僅為本發明的實施例，並非因此限制本發明的專利範圍，凡是利用本發明說明書及附圖內容所作的等效結構或等效流程變換，或直接或間接運用在其他相關的技術領域，均包括在本發明的專利保護範圍內。