高粘性自黏膜生產設備的製作方法

2023-04-28 06:56:11 1

高粘性自黏膜生產設備的製作方法
【專利摘要】本發明公開了一種高粘性自黏膜生產設備，它包括機架，機架底部設有擠出機、模頭及風環，機架頂部設有與其旋轉連接的旋轉平臺，旋轉平臺上設有兩個縱向對立設置的支撐柱和設置在支撐柱橫向兩側的牽引支架，支撐柱上由下至上依次設有人字排、切割裝置；各個牽引支架的橫向外側均設有牽引機構，牽引機構設置在支撐柱上方；旋轉平臺上還設有兩個收卷機構，兩個收卷機構對稱設置在牽引支架的橫向外側。本發明成功解決了自黏膜生產中常見的粘滯、剝離、氣泡等問題，實現了粘性在1.5N/25mm25℃以上高粘性自黏膜在自黏膜生產設備上的正常生產，可廣泛應用於塑料擠出吹膜【技術領域】。
【專利說明】高粘性自黏膜生產設備

【技術領域】
[0001] 本發明涉及塑料擠出吹膜【技術領域】，具體地指一種高粘性自黏膜生產設備。

【背景技術】
[0002] 自黏膜是自粘性保護膜的簡稱，是用來保護易損表面的塑料薄膜，主要有擠出 塗布、共擠流延、共擠吹膜三種生產方法。自黏膜根據粘性的大小，一般情況下，粘性由 0· 45N/25mm(25°C )至 1. 5N/25mm(25°C )至 3. 6N/25mm(25°C )，分為低粘、高粘、特高粘。
[0003] 現有的自黏膜共擠吹膜生產設備大多由普通的三層共擠上牽引旋轉吹膜生產線 改造而成，具體結構參見附圖1，聚乙烯原料送入擠出機1，再依次經過模頭及風環2、穩泡 架3,形成模泡進入人字排9被夾扁後導入第一牽引裝置23,隨後依次通過導軸24、第一氣 浮輥25、展平輥26和第二氣浮輥27,接著依次通過位於機架一側的多個過渡導輥20,進入 糾偏裝置28、切邊裝置29、第二牽引裝置30,最後導入收卷機31。由圖1可以看出，現有設 備和生產方法中，由於收卷機31位於機架下方，所以必須設置兩個氣浮輥25和27、糾偏裝 置28及多個過渡導輥20與薄膜相接觸，這樣，實際生產中現有的自黏膜共擠吹膜生產設備 存在著薄膜在線路徑長，經過的過渡導輥20多，且第一牽引裝置23中有不能旋轉的兩隻氣 浮輥25和27,這樣，外表面為粘性的自黏膜在沿導向路逕行進時與過多接觸面產生粘滯， 第一牽引裝置23還設有控制導軸24、第一氣浮輥25、展平輥26和第二氣浮輥27四個擺動 輥以固定的轉速差來回擺動的差動機構齒輪組，該結構的設置是為了保證薄膜在牽引旋轉 ± 180°C時還能正常導向收卷機31方向，而當第一牽引裝置23作往復360°旋轉時，現有設 備會因頻繁換向停頓而出現爬行現象，同時又會因旋轉頻繁換向及旋轉時的爬行現象造成 膜泡抖動而產生皺褶，導致薄膜跑偏，即使通過糾偏裝置28糾偏，也無法完全消除跑偏現 象，同時還會導致膜內張力分布不均勻。而且旋轉時膜在氣浮輥25和27上移動時與氣浮 輥25和27的軸線成不斷變化的夾角，這形成了很大的阻力，導致薄膜表面產生劃痕、薄膜 起皺、薄膜張力變化或薄膜變形；另外，氣浮輥25和27中的高速氣流會使氣浮輥25和27 產生溫升，而粘性材料隨著溫度升高會導致粘性增強，外層粘料時兩隻氣浮輥25和27粘 滯力大增，隨意這種生產設備只能生產粘性在1. 5N/25mm(25°C )以下的中低粘性自黏膜， 對於高粘性自黏膜，粘滯力太大而無法正常生產。
[0004] 在專利號為"201010246800. 3"的中國專利公開了一種自黏膜吹膜法生產設備和 生產方法，它採用三層共擠上牽引旋轉吹膜設備，粘結層位於內層，吹膜成型後通過剝離 的方式來將兩片薄膜分別導向收卷機進行收卷。該發明解決了吹膜時由於粘性外層造成 的薄膜收卷前與過多部件表面的粘滯現象，但內層的粘料互相粘結後，存在剝離操作困難， 剝離時容易造成兩片薄膜粘料分布不均勻，剝離力過大導致膜內張力變化或薄膜變形；同 樣，氣浮輥高速氣流使氣浮輥產生溫升，而粘性材料隨著溫度升高粘性增強，剝離更加困 難，剝離時膜內張力變化或薄膜變形更嚴重，對於粘性在1.5N/25mm(25°C)以上的高粘性 自黏膜則生產困難，甚至不能正常生產。


【發明內容】

[0005] 本發明的目的就是要解決上述【背景技術】的不足，提供一種高粘性自黏膜生產設 備，以減少自黏膜生產過程中與接觸面的粘滯、打折現象，克服現有技術中操作使用困難、 僅能滿足中低粘自黏膜生產的局限性。
[0006] 本發明的技術方案為：一種高粘性自黏膜生產設備，它包括機架，所述機架底部設 有依次相連的擠出機、模頭及風環，所述模頭及風環的開口朝上；所述機架頂部設有開口， 所述開口與所述模頭及風環的開口同中心軸，其特徵在於：所述機架頂部上方設有旋轉平 臺，所述旋轉平臺通過旋轉機構與機架頂部旋轉連接，所述旋轉平臺上設有兩個縱向對立 設置的支撐柱和設置在支撐柱橫向兩側的牽引支架，所述支撐柱上由下至上依次設有人字 排、切割裝置，所述人字排穿過沿旋轉平臺的中心軸開設的開口並向機架底部延伸；所述 切割裝置包括第一夾輥排組、第二夾輥排組和兩個切割結構，所述第一夾輥排組和第二夾 輥排組按堅向並排設置，所述第一夾輥排組和第二夾輥排組的兩端均固定在支撐柱上，所 述第一夾輥排組和第二夾輥排組之間留有能被成型後的薄膜穿過的間隙，所述間隙與人字 排、機架頂部的開口、模頭及風環的開口同中心軸，所述兩個切割結構分別固定設置在支撐 柱上，所述切割結構的輸出端設置在第一夾輥排組和第二夾輥排組之間空隙的堅向中心軸 線上；各個所述牽引支架的橫向外側均設有牽引機構，所述牽引機構設置在支撐柱上方； 所述旋轉平臺上還設有兩個收卷機構，所述兩個收卷機構對稱設置在牽引支架的橫向外 側。
[0007] 上述方案中：
[0008] 所述機架包括位於其底部和頂部兩側的立柱，所述立柱中部之間從下至上通過第 一支撐平臺、第二支撐平臺連接，所述第一支撐平臺、第二支撐平臺沿軸心軸均開設有通 孔，所述通孔與模頭及風環的開口同中心軸；所述機架底部和頂部之間還設有樓梯。
[0009] 所述第一支撐平臺上設有穩泡架，所述穩泡架設置在所述第一支撐平臺的通孔周 圍。
[0010] 所述旋轉機構包括固定於旋轉平臺底部的電機及減速機，所述電機及減速機的動 力輸出端套設有齒輪，所述機架頂部與旋轉平臺之間設有與人字排同軸設置的旋轉齒輪 盤，所述旋轉齒輪盤是一個水平放置的軸承，所述旋轉齒輪盤的內圈頂面與旋轉平臺底面 固定相連，所述旋轉齒輪盤的內圈底面與頂部平臺頂面之間設有間隙，所述旋轉齒輪盤的 外圈頂面與旋轉平臺底面之間設有間隙，所述旋轉齒輪盤的外圈與頂部平臺頂面固定相 連，所述旋轉齒輪盤的外圈與齒輪嚙合。
[0011] 所述切割裝置中的第一夾輥排組、第二夾輥排組均由多個水平布置的夾輥構成， 所述夾棍的兩端均固定設置在支撐柱上；所述切割結構包括滑軌、滑動座、刀體、拉杆、固定 設置在支撐柱外側的限位塊，所述滑軌的一端固定連接在支撐柱上，所述滑軌的另一端固 定連接在其中的一個夾棍上，所述滑動座設置在滑軌上並與其滑動連接，所述刀體固定設 置在滑動座內側端部，所述拉杆的一端與滑動座外側端部固定連接，所述拉杆的另一端的 依次穿出支撐柱和限位塊，所述限位塊沿水平向設有被拉杆穿過的通孔，所述限位塊沿堅 向設有與所述通孔相通的限位孔，所述限位孔內套裝有與其螺紋連接的限位螺杆。
[0012] 所述牽引機構包括從上之下依次安裝在牽引支架上的牽引夾棍和牽引冷卻鋼棍。
[0013] 所述牽引支架的橫向外側還設有多個過渡導輥，所述過渡導輥位於牽引機構及收 卷機構之間的區域。
[0014] 所述收卷機構包括卷揚機，所述卷揚機設有收捲軸和主動膠輥，所述收捲軸設置 在牽引支架的橫向外側，所述主動膠輥位於收捲軸外側。
[0015] 本發明成功解決了自黏膜生產中的粘滯、剝離、氣泡等問題，成功實現粘性在 1.5N/25mm(25°C )以上高粘性自黏膜的生產。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0016] 圖1為現有技術的自黏膜生產設備的結構示意圖；
[0017] 圖2為本發明結構示意圖；
[0018] 圖3為圖2中A處的放大結構示意圖；
[0019] 圖4為本發明的切割裝置結構示意圖。

【具體實施方式】
[0020] 下面結合附圖和具體實施例對本發明作進一步的詳細說明。
[0021] 如圖1所示現有的自黏膜生產設備，已在【背景技術】中作了詳細說明，於此不再贅 述。
[0022] 參考圖2及圖3,本實施例的一種高粘性自黏膜生產設備，它包括機架，該機架包 括機架底部和頂部、位於機架底部和頂部兩側的立柱5,立柱5中部之間從下至上通過第一 支撐平臺6、第二支撐平臺7連接，第一支撐平臺6、第二支撐平臺7沿軸心軸均開設有同中 心軸的通孔，機架底部、機架頂部、第一支撐平臺6、第二支撐平臺7構成的多平臺設置可以 增大機架的縱向高度，有利於設備各部件的布置。在機架底部和頂部之間還設有樓梯4,可 以方便人員現場操作。
[0023] 在機架底部設有依次相連的擠出機1、模頭及風環2,模頭及風環2的開口朝上；在 第一支撐平臺6上的通孔周圍上設有穩泡架3。
[0024] 在機架頂部設有開口，其開口與模頭及風環2的開口同中心軸，機架頂部上方設 有旋轉平臺13,旋轉平臺13通過旋轉機構與機架頂部旋轉連接，該旋轉機構包括固定於旋 轉平臺13底部的電機及減速機12,電機及減速機12的動力輸出端套設有齒輪11，機架頂 部與旋轉平臺13之間設有與人字排9同軸設置的旋轉齒輪盤10,旋轉齒輪盤10是一個水 平放置的軸承，旋轉齒輪盤10的內圈頂面與旋轉平臺13底面固定相連，旋轉齒輪盤10的 內圈底面與頂部平臺8頂面之間設有間隙，旋轉齒輪盤10的外圈頂面與旋轉平臺13底面 之間設有間隙，旋轉齒輪盤10的外圈與頂部平臺8頂面固定相連，旋轉齒輪盤10的外圈與 齒輪11嚙合。採用齒輪傳動結構能使旋轉平臺13實現平穩連續的單向旋轉。
[0025] 在旋轉平臺13上設有兩個縱向對立設置的支撐柱8和設置在支撐柱8橫向兩側 的牽引支架22,支撐柱8上由下至上依次設有人字排9、切割裝置，人字排9穿過沿旋轉平 臺13的中心軸開設的開口並向機架底部延伸；切割裝置包括第一夾輥排組14、第二夾輥排 組16和兩個切割結構15,第一夾輥排組14和第二夾輥排組16按堅向並排設置，第一夾輥 排組14和第二夾輥排組16的兩端均固定在支撐柱8上，第一夾輥排組14和第二夾輥排組 16之間留有能被成型後的薄膜穿過的間隙，間隙與人字排9、機架頂部的開口、模頭及風環 2的開口同中心軸，兩個切割結構15分別固定設置在支撐柱8上，切割結構15的輸出端設 置在第一夾輥排組14和第二夾輥排組16之間空隙的堅向中心軸線上；各個牽引支架22的 橫向外側均設有牽引機構，牽引機構設置在支撐柱8上方；旋轉平臺13上還設有兩個收卷 機構，兩個收卷機構對稱設置在牽引支架22的橫向外側。
[0026] 黏膜生產時，聚乙烯原料送入擠出機1，再經過模頭及風環2和穩泡架3,形成模泡 進入人字排9被夾扁後導入第一夾棍排組14和第二夾棍排組16之間，經切割結構15 - 分為二後，再經過牽引機構冷卻後，被收卷機構收攏。由於牽引機構、收卷機構均設置在同 一個平臺（旋轉平臺13)上，不僅最大限度縮短了自黏膜生產時由牽引機構牽引至收卷機 構的在線長度，避免了現有設備中氣浮輥給自黏膜帶來的各種不利影響，減少了由此造成 的粘滯現象，同時由於本發明實現了平穩連續的單向旋轉，克服了現有設備因頻繁換向停 頓而出現的設備爬行現象，避免了因頻繁換向旋轉和爬行現象造成膜泡抖動而產生皺褶現 象，降低了薄膜跑偏的可能性，以及由此造成的膜內張力分布不均勻的現象，而且由於取消 了糾偏裝置，簡化了生產流程，使操作更方便。
[0027] 參考圖4,本實施例的切割裝置中的第一夾輥排組14、第二夾輥排組16均由多個 水平布置的夾輥構成，夾棍的兩端均固定設置在支撐柱8上；切割結構15包括滑軌15. 1、 滑動座15. 2、刀體15. 3、拉杆15. 4、固定設置在支撐柱8外側的限位塊15. 5,滑軌15. 1的一 端固定連接在支撐柱8上，滑軌15. 1的另一端固定連接在其中的一個夾棍上，滑動座15. 2 設置在滑軌15. 1上並與其滑動連接，刀體15. 3固定設置在滑動座15. 2內側端部，刀體 15. 3即為切割結構15的輸出端，拉杆15. 4的一端與滑動座15. 2外側端部固定連接，拉杆 15. 4的另一端的依次穿出支撐柱8和限位塊15. 5,限位塊15. 5沿水平向設有被拉杆15. 4 穿過的通孔，限位塊15. 5沿堅向設有與通孔相通的限位孔，限位孔內套裝有與其螺紋連接 的限位螺杆15. 6。通過控制拉杆15. 4,使滑動座15. 2在滑軌15. 1上滑行，相應的可以調 整刀體15. 3左右滑動，以適應對不同幅寬的黏膜進行切割。
[0028] 本實施例的牽引機構包括從上之下依次安裝在牽引支架上的牽引夾棍18和牽引 冷卻鋼棍17,由於粘性材料隨溫度升高粘性增強，在牽引裝置上設有與牽引夾棍18接觸的 牽引冷卻鋼棍17,可以通過牽引夾棍18和牽引冷卻鋼棍17不停頓地旋轉，循環水不停地帶 走牽引夾棍18上的熱量，使牽引夾棍18快速冷卻，降低牽引夾棍18的溫度，減少外層粘料 對牽引夾棍18粘滯力，進一步增強自黏膜生產設備對高粘性自黏膜生產的適應性。
[0029] 在牽引支架22的橫向外側還設有多個過渡導輥20,過渡導輥20位於牽引機構及 收卷機構之間的區域，自黏膜從牽引機構引出後繞過過渡導輥20再被收卷機構收攏。
[0030] 本實施例的收卷機構包括卷揚機，卷揚機設有收捲軸21和主動膠輥19,收捲軸21 設置在牽引支架22的橫向外側，主動膠輥19位於收捲軸21外側。卷揚機均採用多功能自 動收卷機，具有表面、中心和表面加中心三種卷取方式。
[0031] 本實施例的主動膠輥19和牽引冷卻鋼棍17均為矽膠輥，其中，主動膠輥19是邵 氏硬度為40?50的矽膠輥。過渡導輥20表面設有特氟龍材料層。矽膠輥和特氟龍材料 的防粘效果好，可以降低自黏膜的在線粘滯力，避免膜泡抖動，薄膜起皺。因為矽膠輥太軟 或太硬都會產生氣泡，而邵氏硬度為40?50的矽膠輥能夠成功解決高粘性自黏膜收卷過 程中容易包氣而產生氣泡、表面起皺等問題，明顯改善了高粘性自黏膜的收卷質量；而穩泡 架3上的穩泡導輥和人字排9上的人字排導輥均採用防粘膠布包裹，防粘膠布可以防止膜 泡外層粘料與穩泡導輥和人字排導輥粘附增大牽引阻力。
[0032] 本發明成功解決了自黏膜生產中常見的粘滯、剝離、氣泡等問題，實現了粘性在 1. 5N/25mm25°C以上高粘性自黏膜在自黏膜生產設備上的正常生產，可廣泛應用於塑料擠 出吹膜【技術領域】。
【權利要求】
1. 一種高粘性自黏膜生產設備，它包括機架，所述機架底部設有依次相連的擠出機 (1)、模頭及風環（2)，所述模頭及風環（2)的開口朝上；所述機架頂部設有開口，所述開 口與所述模頭及風環（2)的開口同中心軸，其特徵在於：所述機架頂部上方設有旋轉平臺 (13)，所述旋轉平臺（13)通過旋轉機構與機架頂部旋轉連接，所述旋轉平臺（13)上設有兩 個縱向對立設置的支撐柱（8)和設置在支撐柱（8)橫向兩側的牽引支架（22)，所述支撐柱 (8)上由下至上依次設有人字排（9)、切割裝置，所述人字排（9)穿過沿旋轉平臺（13)的中 心軸開設的開口並向機架底部延伸；所述切割裝置包括第一夾輥排組（14)、第二夾輥排組 (16)和兩個切割結構（15)，所述第一夾輥排組（14)和第二夾輥排組（16)按堅向並排設 置，所述第一夾輥排組（14)和第二夾輥排組（16)的兩端均固定在支撐柱（8)上，所述第一 夾輥排組（14)和第二夾輥排組（16)之間留有能被成型後的薄膜穿過的間隙，所述間隙與 人字排（9)、機架頂部的開口、模頭及風環（2)的開口同中心軸，所述兩個切割結構（15)分 別固定設置在支撐柱（8)上，所述切割結構（15)的輸出端設置在第一夾輥排組（14)和第 二夾輥排組（16)之間空隙的堅向中心軸線上；各個所述牽引支架（22)的橫向外側均設有 牽引機構，所述牽引機構設置在支撐柱（8)上方；所述旋轉平臺（13)上還設有兩個收卷機 構，所述兩個收卷機構對稱設置在牽引支架（22)的橫向外側。
2. 根據權利要求1所述的高粘性自黏膜生產設備，其特徵在於：所述機架包括位於其 底部和頂部兩側的立柱（5)，所述立柱（5)中部之間從下至上通過第一支撐平臺（6)、第二 支撐平臺（7)連接，所述第一支撐平臺￠)、第二支撐平臺（7)沿軸心軸均開設有通孔，所述 通孔與模頭及風環（2)的開口同中心軸；所述機架底部和頂部之間還設有樓梯（4)。
3. 根據權利要求2所述的高粘性自黏膜生產設備，其特徵在於：所述第一支撐平臺（6) 上設有穩泡架（3)，所述穩泡架（3)設置在所述第一支撐平臺（6)的通孔周圍。
4. 根據權利要求1所述的高粘性自黏膜生產設備，其特徵在於：所述旋轉機構包括固 定於旋轉平臺（13)底部的電機及減速機（12)，所述電機及減速機（12)的動力輸出端套設 有齒輪（11)，所述機架頂部與旋轉平臺（13)之間設有與人字排（9)同軸設置的旋轉齒輪盤 (10)，所述旋轉齒輪盤（10)是一個水平放置的軸承，所述旋轉齒輪盤（10)的內圈頂面與旋 轉平臺（13)底面固定相連，所述旋轉齒輪盤（10)的內圈底面與頂部平臺（8)頂面之間設 有間隙，所述旋轉齒輪盤（10)的外圈頂面與旋轉平臺（13)底面之間設有間隙，所述旋轉齒 輪盤（10)的外圈與頂部平臺⑶頂面固定相連，所述旋轉齒輪盤（10)的外圈與齒輪（11) 口四合。
5. 根據權利要求1所述的高粘性自黏膜生產設備，其特徵在於：所述切割裝置中的第 一夾輥排組（14)、第二夾輥排組（16)均由多個水平布置的夾輥構成，所述夾棍的兩端均固 定設置在支撐柱（8)上；所述切割結構（15)包括滑軌（15. 1)、滑動座（15. 2)、刀體（15. 3)、 拉杆（15. 4)、固定設置在支撐柱（8)外側的限位塊（15. 5)，所述滑軌（15. 1)的一端固定連 接在支撐柱（8)上，所述滑軌（15. 1)的另一端固定連接在其中的一個夾棍上，所述滑動座 (15. 2)設置在滑軌（15. 1)上並與其滑動連接，所述刀體（15. 3)固定設置在滑動座（15. 2) 內側端部，所述拉杆（15.4)的一端與滑動座（15.2)外側端部固定連接，所述拉杆（15.4) 的另一端的依次穿出支撐柱（8)和限位塊（15. 5)，所述限位塊（15. 5)沿水平向設有被拉杆 (15.4)穿過的通孔，所述限位塊（15.5)沿堅向設有與所述通孔相通的限位孔，所述限位孔 內套裝有與其螺紋連接的限位螺杆（15. 6)。
6. 根據權利要求1所述的高粘性自黏膜生產設備，其特徵在於：所述牽引機構包括從 上之下依次安裝在牽引支架上的牽引夾棍（18)和牽引冷卻鋼棍（17)。
7. 根據權利要求1所述的高粘性自黏膜生產設備，其特徵在於：所述牽引支架（22)的 橫向外側還設有多個過渡導輥（20)，所述過渡導輥（20)位於牽引機構及收卷機構之間的 區域。
8. 根據權利要求1或6所述的高粘性自黏膜生產設備，其特徵在於：所述收卷機構包 括卷揚機，所述卷揚機設有收捲軸（21)和主動膠輥（19)，所述收捲軸（21)設置在牽引支架 (22)的橫向外側，所述主動膠輥（19)位於收捲軸（21)外側。
【文檔編號】B29C55/28GK104118118SQ201410318879
【公開日】2014年10月29日 申請日期:2014年7月7日 優先權日:2014年7月7日
【發明者】謝國祥, 向友生, 陳衛兵, 嚴明武, 劉顏嘉 申請人:武漢新中德塑機股份有限公司