豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步施工方法

2023-04-28 09:16:21

專利名稱：豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步施工方法
技術領域：
本發明涉及一種建築施工方法，特別涉及一種豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步 施工方法。
背景技術：
隨著國家交通建設的需要，長大隧道越來越多，已建成的秦嶺終南山公路隧道達 18km,長大隧道在某些地形環境條件下選擇豎井作輔助坑道，增加施工工作面縮短建設工 期，以及作為運營後通風系統，豎井的深度、斷面尺寸也越來越大。國內隧道豎井中隔板一般為一字形或十字形，豎井井壁二襯、中隔板採用混凝土 澆築而成，傳統的豎井井壁二襯和中隔板施工分兩次先後完成，在豎井挖設完成後，先進行 井壁二襯的築設，之後再進行中隔板的築設。分次構築的豎井井壁二襯和中隔板，不僅結構 整體性不強，二襯與中隔板連接性差，而且上下來回施工工序繁雜，工序間相互幹擾較大， 施工進度慢，成本比較高。針對上述不足，需探索一種新的豎井中隔板與井壁二襯的同步施工方法，使井壁 二襯和中隔板同步施工，使井壁二襯和中隔板結構的整體性更強，施工工序簡化，施工進程 快，建設工期縮短，建築成本大大降低。

發明內容
有鑑於此，本發明提供一種豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步施工方法，使井壁 二襯和中隔板同步施工，使井壁二襯和中隔板結構的整體性更強，施工工序簡化，施工進程 快，建設工期縮短，建築成本大大降低。本發明的目的是通過以下技術方案實現的一種豎井井壁二襯與豎井中隔板的同 步施工方法，井壁二襯和中隔板採用混凝土硬模成型的方式建築而成，其中井壁二襯模腔 和中隔板模腔相互連通形成整體結構，同時澆築形成井壁二襯和中隔板連成一體的結構， 自下而上順次施工而成。進一步，該同步施工方法包括以下步驟a、構築聯絡風道與井底井壁的二襯連接面豎井挖至井底後，向兩側聯絡風道各 開挖2 3m，將聯絡風道二襯模板與井底井壁二襯模板相連接，形成豎向截面為L形的整體 模腔，往模腔內澆築混凝土，然後搗實，在混凝土凝固後拆模形成聯絡風道與井底井壁的二 襯連接面；b、建模將豎井井壁二襯模板與中隔板模板拼裝連接，形成井壁二襯模腔與中隔 板模腔連通為一體結構，所述模板高度為1. 5m-2. Om ；C、混凝土澆築、搗實往井壁二襯模腔與中隔板模腔內澆築混凝土，然後將其搗 實；d、拆模待混凝土凝固後將井壁二襯模板與中隔板模板拆除，從而形成高度為 1. 5m-2. Om的豎井井壁二襯和中隔板；
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e、依次重複b至d步驟將d步驟中拆卸的模板提升至模板底部與c步驟中形成 的井壁二襯和中隔板的上表面平齊位置，重新拼裝連接模板，再次形成井壁二襯模腔與中 隔板模腔連通為一體結構，然後往模腔內澆築混凝土、搗實，最後待混凝土凝固後拆模，從 而形成與下部豎井井壁二襯和中隔板相連的高度為1. 5m-2. Om的豎井井壁二襯和中隔板； 反覆施工至豎井井口，即可築成完整的豎井中隔板與井壁二襯。進一步，步驟b中，模板採用桁架支撐，模板拼接時採用插銷式連接；模板上下側 均採用角鋼底座，使用螺栓連接。本發明的有益效果是與傳統的豎井井壁二襯與豎井中隔板分次施工的方法相 比，本發明的豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步施工方法，採用豎井井壁二襯與豎井中隔 板通過混凝土澆築硬模成型的方法形成，使得成型後的豎井井壁二襯和豎井中隔板為一體 結構，整體性較強；同時，採用豎井井壁二襯與豎井中隔板同步施工的方法，避免了提升送 料裝置在豎井內的多次反覆運行，工序簡單，縮短了工期，節約了成本。


下面結合附圖和實施例對本發明作進一步描述；附圖為本發明中的模板結構示意圖。
具體實施例方式附圖為發明的模板結構示意圖；如圖所示，一種豎井井壁二襯與豎井中隔板的同 步施工方法，井壁二襯和中隔板採用混凝土硬模成型的方式建築而成，其中井壁二襯模腔 1和中隔板模腔2相互連通形成整體結構，同時澆築形成井壁二襯和中隔板連成一體的結 構，自下而上順次施工而成。通過建模將井壁二襯和中隔板連通為一體，通過澆築混凝土成型後，井壁二襯和 中隔板連接為一體，相比傳統分次成型的結構，井壁二襯和中隔板之間的粘結更好，整體強 度更大。本實施例中，中隔板為十字形，豎井被十字形隔板分隔為大小不同的四個通道，本 實施例的豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步施工方法，包括以下步驟a、構築聯絡風道與井底井壁的二襯連接面豎井挖至井底後，向兩側聯絡風道各 開挖2m，將聯絡風道二襯模板與井底井壁二襯模板相連接，形成豎向截面為L形的整體模 腔，往模腔內澆築混凝土，然後搗實，在混凝土凝固後拆模形成聯絡風道與井底井壁的二襯 連接面；b、建模將豎井井壁二襯模板與中隔板模板拼裝連接，其中豎井井壁二襯模板為 曲面模板，中隔板模板為平板模板，形成井壁二襯模腔與中隔板模腔連通為一體結構，所述 模板高度為1.5m，模板3支撐採用桁架，每段桁架長度為3m，拼接時採用插銷式連接，起到 整體受力的效果，模板和桁架之間是可拆卸的，分別提升，這樣節約了操作空間；不需要考 慮模板或桁架與空間構件相互影響的因素；模板上下側均採用角鋼底座，使用螺栓連接，並 在井筒初期支護上打入膨脹螺絲拉住模板，穩定模板的空間位置；施工過程中，在上層模 板底部作半圓孔，在混凝土中預埋<2 50mmPVC管與模板半圓孔相接，翻模的同時可插入<2 48mm鋼管對模板形成支撐作用。
C、混凝土澆築、搗實混凝土由混凝土輸送車運至井口處，由溜灰槽溜至井口漏鬥 內，通過Φ 150溜灰管垂直溜至分料平臺，旋轉溜槽均勻入模，然後通過振動棒將其搗實；d、拆模待混凝土凝固後將井壁二襯模板與中隔板模板拆卸，從而形成高度為 1. 5m的豎井井壁二襯和中隔板；e、依次重複b至d步驟將d步驟中拆卸的模板採用卷揚機進行提升，當模板底部 到達與c步驟中形成的井壁二襯和中隔板的上表面平齊位置時，重新拼裝連接模板，再次 形成井壁二襯模腔與中隔板模腔連通為一體結構，然後往模腔內澆築混凝土、搗實，最後待 混凝土凝固後拆模，從而形成與下部豎井井壁二襯和中隔板相連的高度為1. 5m的豎井井 壁二襯和中隔板；反覆施工至豎井井口，即可築成完整的豎井中隔板與井壁二襯。採用井壁 二襯和中隔板同時澆築的方式，不僅整體結構強度高，而且井壁二襯和中隔板同時施工，避 免了分次施工導致的模板、設備等的上下來回運輸，大大簡化了施工工序，施工進度明顯加 快，從而節約了建築成本。太原-佳縣高速公路西凌井隧道左線全長6545m，右線全長6565m。為滿足運營 後隧道通風的需要，在隧道中部位置設置一座通風豎井對左右線隧道進行送排風，同時考 慮到火災情況下對左右線隧道進行排煙。本豎井井深171. 77m，豎井斷面為圓型，淨空直徑 10. 7m，中間設置十字形中隔板，以便將送排風風流隔離，送風道面積47. 29平米，排風道面 積36. 11平米，筒身混凝土 4055. 8方，中隔板混凝土 1088方。本發明的豎井井壁二襯與豎 井中隔板的同步施工方法被成功的應用於該工程的建設中。實踐證明，西凌井隧道豎井十 字形中隔板與二襯混凝土同時澆注每天至少可施工一板(1.5m)混凝土，各工序銜接緊湊 的情況下實現2天3板(4. 5m)的進度。與傳統的井壁二襯和中隔板分次施工的方法相比， 採用本發明的豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步施工方法可節省約30%的工期。最後說明的是，以上實施例僅用以說明本發明的技術方案而非限制，儘管參照較 佳實施例對本發明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發明的技 術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發明技術方案的宗旨和範圍，其均應涵蓋在本 發明的權要求範圍當中。
權利要求
一種豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步施工方法，井壁二襯和中隔板採用混凝土硬模成型的方式建築而成，其特徵在於其中井壁二襯模腔和中隔板模腔相互連通形成整體結構，同時澆築形成井壁二襯和中隔板連成一體的結構，自下而上順次施工而成。
2.根據權利要求1所述的豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步施工方法，其特徵在於 包括以下步驟a、構築聯絡風道與井底井壁的二襯連接面豎井挖至井底後，向兩側聯絡風道各開挖 2 3m，將聯絡風道二襯模板與井底井壁二襯模板相連接，形成豎向截面為L形的整體模 腔，往模腔內澆築混凝土，然後搗實，在混凝土凝固後拆模形成聯絡風道與井底井壁的二襯 連接面；b、建模將豎井井壁二襯模板與中隔板模板拼裝連接，形成井壁二襯模腔與中隔板模 腔連通為一體結構，所述模板高度為1. 5m-2. Om ；C、混凝土澆築、搗實往井壁二襯模腔與中隔板模腔內澆築混凝土，然後將其搗實；d、拆模待混凝土凝固後將井壁二襯模板與中隔板模板拆除，從而形成高度為 1. 5m-2. Om的豎井井壁二襯和中隔板；e、依次重複b至d步驟將d步驟中拆卸的模板提升至模板底部與c步驟中形成的井 壁二襯和中隔板的上表面平齊位置，重新拼裝連接模板，再次形成井壁二襯模腔與中隔板 模腔連通為一體結構，然後往模腔內澆築混凝土、搗實，最後待混凝土凝固後拆模，從而形 成與下部豎井井壁二襯和中隔板相連的高度為1. 5m-2. Om的豎井井壁二襯和中隔板；反覆 施工至豎井井口，即可築成完整的豎井中隔板與井壁二襯。
3.根據權利要求2所述的豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步施工方法，其特徵在於 步驟b中，模板採用桁架支撐，模板拼接時採用插銷式連接；模板上下側均採用角鋼底座， 使用螺栓連接。
全文摘要
本發明提供了一種豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步施工方法，井壁二襯和中隔板採用混凝土硬模成型的方式，通過建模-澆築-搗實-凝固-拆模而成；其中井壁二襯和中隔板的模腔相互連通形成整體結構；本發明的豎井井壁二襯與豎井中隔板的同步施工方法，採用豎井井壁二襯與豎井中隔板通過混凝土澆築硬模成型的方法形成，使得成型後的豎井井壁二襯和豎井中隔板為一體結構，整體性較強；同時，採用豎井井壁二襯與豎井中隔板同步施工的方法，避免了提升送料裝置在豎井內的多次反覆運行，工序簡單，縮短了工期，節約了成本。
文檔編號E21D5/04GK101906972SQ20101023436
公開日2010年12月8日 申請日期2010年7月23日 優先權日2010年7月23日
發明者李海斌, 杜嘉俊, 畢海江 申請人:中鐵十七局集團第四工程有限公司