甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法
2023-04-25 16:44:31
專利名稱：甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法
技術領域：
本發明涉及一種雙效精餾方法，特別是涉及一種甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法。
背景技術：
甲基氯矽烷是由氯甲烷和矽粉在催化劑的作用下合成的，其反應產物主要有二甲 基二氯矽烷(Me2)，一甲基三氯矽烷(Mel)，低沸點物質如三甲基一氯矽烷(Me3)和高沸物， 其中以Me2含量最高，價值最大。Me2的主要用途是生產有機矽材料聚矽氧烷的重要中間體，但對Me2的純度要求 較高，一般在99. 9% (wt.)以上，製備高溫矽橡膠需要在99. 95%以上。製備高純度Me2的 方法是精餾，但是由於Me2的常壓沸點(70. 10C )與Mel的常壓沸點(66. 1°C )非常接近， 僅相差4°C，因此，實現二者的精密分離需要較多的理論板數和100以上的回流比，能量消 耗很大。目前工業上應用的甲基氯矽烷精製流程雖然各有不同，但原則上流程可以概括 為粗甲基氯矽烷進入脫高塔，脫除重組分，然後進入脫低塔，脫除Me3、四氯化矽等輕組 分，輕組分進入後續分離，Me2與Mel的混合物進入Mel、Me2精製系統。Mel、Me2精製系統 由Me2與Mel分離塔和Me2精製塔組成(進一步脫除重組分，該塔是否建立取決於廠家追 求的Me2的純度)。Me2與Mel分離塔，可以是在一個塔內實現兩組分分離的二元塔，也可 以是兩個塔，即在一個塔的塔頂得到Mel，塔釜含有少量的Mel，進入第二個塔回收Mel，在 塔底得到Me2。這兩種分離方式沒有本質的區別，只是兩塔分離較二元塔操作更穩定可靠。 Me2精製的能耗，包括Me2與Mel間的分離和Me2與高沸物之間的分離，幾乎佔了整個有機 矽單體精製能耗的80%以上。為了降低能耗，申請號為200680046120. 9的中國專利提出了加入第三組分，提高 Me2與Mel之間的相對揮發度，進而降低能耗的方法，但是第三組分的加入雖然降低了 Me2 與Mel間分離的難度，所形成的共沸組分的分離成為新的問題，且該方法沒有解決Me2與高 沸物之間分離能耗高的問題。申請號為200810159460. 3的中國專利提出了一種甲基氯矽 烷精製的流程，合理安排了切割流程順序，但是並沒有解決Me2與Mel間分離和Me2精製的 能耗高的問題。精餾過程在化工精製過程中應用廣泛，但其主要缺點是熱力學效率低，能耗大。為 了克服以上缺點，帶有能量耦合的三效蒸餾和雙效蒸餾得到了越來越多的應用。以雙效精 餾為例，如果A塔的塔頂溫度比B塔的溫度高於一定的數值，就可以將A塔的冷凝器與B塔 的再沸器合為一個設備，節省A塔塔頂冷凝所需要的冷凝水和B塔塔釜加熱所需要的蒸汽 或其他熱源。一般雙效精餾可以節約40%以上的加熱量。目前，甲基氯矽烷生產裝置向大型化發展，新建裝置的生產能力一般在8萬噸/年 以上。由於Me2精製需要大量的理論板，故新設計一般採用高效絲網規整填料塔。以8萬 噸/年甲基氯矽烷裝置為例，Me2與Mel分離塔的直徑在0 4000左右，而大塔徑的絲網填 料塔對液體、氣體的初始分布和再分布要求很高，放大效應隨著塔徑的增大而增大。
因此，找到一種操作方便、可靠且低能耗的甲基氯矽烷精製方法，同時解決大型甲 基氯矽烷精餾裝置可能存在的放大效應，是有必要的。
發明內容
本發明的目的在於克服已有技術的缺點，提供一種操作方便、可靠、能耗低且可以 解決大型甲基氯矽烷精餾裝置存在的放大效應的甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法。本發明的甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法，它包括以下步驟合成甲基氯矽烷的產物經脫高塔脫除重組分、脫低塔脫除輕組分後得到二甲基二 氯矽烷和一甲基三氯矽烷的混合物，將所述的混合物分為兩股物料分別送入彼此之間並聯 設置的高壓精製和低壓精製兩條精餾系統，兩條精餾系統中各有一個相同功能的塔彼此對 應，其中一股物料進入由一甲基三氯矽烷高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓塔組成的高壓精製 精餾系統，另外一股物料進入由一甲基三氯矽烷低壓塔和二甲基二氯矽烷低壓塔組成的低 壓精製精餾系統，所述的一甲基三氯矽烷高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓塔的塔頂氣相分別 作為一甲基三氯矽烷低壓塔、二甲基二氯矽烷低壓塔塔底再沸器的熱源，所述的一甲基三 氯矽烷塔高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓塔的塔頂氣相的溫度分別高於所述的一甲基三氯 矽烷低壓塔、二甲基二氯矽烷低壓塔塔底再沸器中塔底出料的溫度10°c以上。本發明的有益效果和優點在於採用並聯的兩條加工線，利用操作壓力的不同，使 高壓塔的氣相加熱相應低壓塔的再沸器，實現了能量的二次利用，可節約能耗20% 40% 以上，並且同時節約了循環水的用量；由於採用了並聯操作，每條加工線的精餾塔的塔徑均 較一條加工線時塔徑減小，這樣避免了由於塔徑過大，造成放大效應帶來的效率下降的問 題，這一點對大型有機氯矽烷精製尤為重要。同時本發明是以並聯的兩條加工線進行甲基 氯矽烷的雙效精餾，設備是普通的精餾塔，工藝可靠；由於採用了雙效精餾，能耗降低40% 以上；採用了並聯的加工方式，縮小了單個塔的塔徑，避免了大型塔器的放大效應和可能帶 來的分離效率的下降；對於現有的有機矽生產廠家，在擴大生產能力時，採用並聯、不同操 作壓力的兩條線對原有裝置進行改造，可以在少量增加能耗的同時，達到擴產100%的目 的，使單耗降低20% 40%以上。
附圖是本發明的甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法的流程示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖和具體實施例對本發明進行詳細描述。本發明處理的物料為甲基氯矽烷經脫輕和脫重後的Mel和Me2混合物。本發明採 用並聯的兩條加工路線實現Me2和Mel的精製，其中一條線為高壓加工線，另一條線為低壓 加工線，兩條線的精餾順序完全相同，不同的是加工量和操作壓力。調整高壓加工線和低壓 加工線的操作壓力，使高壓塔的塔頂溫度高於低壓塔塔釜10°C以上(相差溫度不宜過高， 溫度差加大，使得能耗增加)，這樣高壓塔的塔頂氣相能夠作為低壓塔再沸器的熱源。調整 兩條線的處理能力(即兩股物料流量的比例)，具體的加工量根據塔板數和回流比的不同 進行調節，使高壓塔冷凝器的熱量與相應的低壓塔再沸器的熱量匹配。
基於上述工作原理，如附圖所示的本發明的甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法，它包 括以下步驟合成甲基氯矽烷的產物經脫高塔脫除重組分、脫低塔脫除輕組分後得到二甲 基二氯矽烷和一甲基三氯矽烷的混合物，將所述的混合物分為兩股物料分別送入彼此之間 並聯設置的高壓精製和低壓精製兩條精餾系統，兩條精餾系統中各有一個相同功能的塔彼 此對應，其中一股物料進入由一甲基三氯矽烷高壓塔1和二甲基二氯矽烷高壓塔2組成的 高壓精製精餾系統，另外一股物料進入由一甲基三氯矽烷低壓塔4和二甲基二氯矽烷低壓 塔5組成的低壓精製精餾系統，所述的一甲基三氯矽烷高壓塔1和二甲基二氯矽烷高壓塔 2的塔頂氣相分別作為一甲基三氯矽烷低壓塔4、二甲基二氯矽烷低壓塔5塔底再沸器的熱 源，所述的一甲基三氯矽烷塔高壓塔1和二甲基二氯矽烷高壓塔2的塔頂氣相的溫度分別 高於所述的一甲基三氯矽烷低壓塔4、二甲基二氯矽烷低壓塔5塔底再沸器中塔底出料的 溫度10°C以上。如果產品Me2中的重組分很高或者脫除Mel後，Me2的產品純度不能達到 要求，則設置Me2精製塔，流程中相應的增加Me2高壓、低壓精製塔3和6。即所述的二甲 基二氯矽烷高壓塔2的塔底出料送入二甲基二氯矽烷高壓精製塔3進行進一步精餾；所述 的二甲基二氯矽烷低壓塔5的塔底出料送入二甲基二氯矽烷低壓精製塔6進行進一步精 餾；所述的二甲基二氯矽烷高壓精製塔3的塔頂氣相作為二甲基二氯矽烷低壓精製塔6塔 底再沸器的熱源，所述的二甲基二氯矽烷高壓精製塔3的塔頂氣相溫度高於所述的二甲基 二氯矽烷低壓精製塔塔底再沸器中塔底出料的溫度10°C以上。這樣塔1、2和3的塔頂氣相作為塔4、5和6的再沸器7、8和9的熱源，塔1與4， 2與5，3與6分別共用一臺再沸器7、8和9換熱，從而達到能量的二次利用。在圖中所示的流程中在一甲基三氯矽烷高壓塔1和一甲基三氯矽烷低壓塔4塔頂 餾出Mel，一甲基三氯矽烷高壓塔1塔頂餾出的Mel組分送入一甲基三氯矽烷低壓塔4的塔 底再沸器7作為其熱源；一甲基三氯矽烷高壓塔1和一甲基三氯矽烷低壓塔4的塔底出料 分別送入二甲基二氯矽烷高壓塔2和二甲基二氯矽烷低壓塔5 ；在二甲基二氯矽烷高壓塔2 和二甲基二氯矽烷低壓塔5的塔頂餾出富含Mel的組分，其中二甲基二氯矽烷低壓塔5的 塔頂餾出的富含Mel的組分返回一甲基三氯矽烷低壓塔4，二甲基二氯矽烷高壓塔2的塔頂 餾出的富含Mel的組分送入二甲基二氯矽烷低壓塔5的塔底再沸器8作為其熱源然後返回 一甲基三氯矽烷高壓塔1。二甲基二氯矽烷高壓塔2和二甲基二氯矽烷低壓塔5的塔底出 料分別送入二甲基二氯矽烷高壓精製塔3和二甲基二氯矽烷低壓精製塔6，在二甲基二氯 矽烷高壓精製塔3和二甲基二氯矽烷低壓精製塔6塔頂分別餾出二甲基二氯矽烷，其中二 甲基二氯矽烷高壓精製塔3塔頂餾出的二甲基二氯矽烷作為二甲基二氯矽烷低壓精製塔6 的塔底再沸器9的熱源。Mel與Me2的分離也可以採用二元塔進行分離，Mel與Me2在一個塔內實現清晰 分割，將加工流程簡化。這樣高壓和低壓加工線的塔2和5將取消，塔1和塔4的塔釜出料 Me2直接進入後續的Me2精製塔。即所述的一甲基三氯矽烷高壓塔1和二甲基二氯矽烷高 壓塔2採用一個二元高壓塔代替，所述的一甲基三氯矽烷低壓塔4和二甲基二氯矽烷低壓 塔5採用一個二元低壓塔代替。如果產品Me2中的重組分含量很高或者脫除Mel後，Me2的產品純度不能達到要 求，則設置Me2精製塔，流程中相應的增加高壓、低壓Me2精製塔3和6。即所述的一甲基三 氯矽烷高壓塔1和二甲基二氯矽烷高壓塔2採用一個二元高壓塔代替，所述的二元高壓塔塔底出料送入二甲基二氯矽烷高壓精製塔3進行進一步精餾；所述的一甲基三氯矽烷低壓 塔4和二甲基二氯矽烷低壓塔5採用一個二元低壓塔代替，所述的二元低壓塔塔底出料送 入二甲基二氯矽烷低壓精製塔6進行進一步精餾。所述的高壓精製精餾系統中每塔的塔頂操作壓力為0. 15-1. OMpaG(表壓)。所述的二元高壓塔的塔頂操作壓力為0. 15-1. OMPaG(表壓)。本發明所採用的塔設備為板式塔或者填料塔，由於填料塔具有更低的操作壓降， 所以優選填料塔。本發明採用雙效精餾節能技術，提供一種新型的甲基氯矽烷分離系統及工藝，大 幅度降低甲基氯矽烷精製所需要的能耗。本工藝流程簡單，容易實現工業化生產，由於考慮 了熱量的集成，能較大地降低生產成本。本發明採用了能量集成優化系統，回收冷量和熱 量，由於採用了高壓低壓兩條加工線，高壓塔的塔頂氣相作為低壓塔再沸器的熱源，可以節 約操作能耗40%以上。實施例1如圖1所示，由兩條加工線組成，Me2與Mel的分離採用雙塔流程的並聯雙效精餾 流程，總進料量為18750kg/hr，折合150kt/a的Mel和Me2產量。進料中Me2的含量為80%， Mel的含量為10. 77% (質量含量)。高壓加工線的進料量為7963kg/hr，低壓加工線的進 料量為9732kg/hr。其中一股物料進入由一甲基三氯矽烷高壓塔1、二氯矽烷高壓塔2和二 甲基二氯矽烷高壓精製塔3組成的高壓精製精餾系統，另外一股物料進入由一甲基三氯矽 烷低壓塔4、甲基二氯矽烷低壓塔5和二甲基二氯矽烷低壓精製塔6組成的低壓精製精餾系 統，所述的一甲基三氯矽烷高壓塔1、甲基二氯矽烷高壓塔2和二甲基二氯矽烷高壓精製塔 3的塔頂氣相分別作為一甲基三氯矽烷低壓塔4、二甲基二氯矽烷低壓塔5和二甲基二氯矽 烷低壓精製塔6的塔底再沸器的熱源，所述的一甲基三氯矽烷高壓塔1、甲基二氯矽烷高壓 塔2和二甲基二氯矽烷高壓精製塔3的塔頂氣相的溫度分別高於所述的一甲基三氯矽烷低 壓塔4、二甲基二氯矽烷低壓塔5和二甲基二氯矽烷低壓精製塔6塔底再沸器中塔底出料的 溫度11_12°C。高壓精製精餾系統的每塔的塔頂操作壓力為0. 15MPaG。得到的產品量和產品純度為
產品名稱產量kg/hr產品純度wt. %Mel1997> 99. 5Me214948> 99. 95如果採用傳統工藝的單條線的加工方式，相同處理量和產品純度下，與本發明的
能耗對比數據為
6 從以上對比數據可以看出，採用並聯雙效精餾，在相同的處理量和相同產品純度 和產品收率時，熱量消耗僅為傳統流程的59. 77%，冷凝器負荷為傳統流程的59. 27%，這 樣，大幅度地降低了蒸汽消耗和循環水的用量。實施例2如圖1所示，由兩條加工線組成，Me2與Mel的分離採用二元塔流程的並聯雙效精 餾流程，總進料量為18750kg/hr，折合150kt/a的Mel和Me2產量。進料中Me2的含量為 80%，Mel的含量為10. 77% (質量含量)。高壓加工線的進料量為7963kg/hr，低壓加工線 的進料量為9732kg/hr。其中一股物料進入由二元高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓精製塔3 組成的高壓精製精餾系統，另外一股物料進入由二元低壓塔和二甲基二氯矽烷低壓精製塔 6組成的低壓精製精餾系統，所述的二元高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓精製塔3的塔頂氣 相分別作為二元低壓塔和二甲基二氯矽烷低壓精製塔6的塔底再沸器的熱源，所述的二元 高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓精製塔3的塔頂氣相的溫度分別高於所述的二元低壓塔和 二甲基二氯矽烷低壓精製塔6塔底再沸器中塔底出料的溫度11-13°C。所述的二元高壓塔 操作壓力為0. 15MPaG。得到的產品量和產品純度為 如果採用傳統工藝的單條線的加工方式，相同處理量和產品純度下，與本發明的 能耗對比數據為 從以上對比數據可以看出，採用並聯雙效精餾，在相同的處理量和相同產品純度 和產品收率時，熱量消耗僅為傳統流程的57. 05%，冷凝器負荷為傳統流程的56. 86%，這 樣，大幅度地降低了蒸汽消耗和循環水的用量。實施例3如圖1所示，由兩條加工線組成，Me2與Mel的分離採用雙塔流程的並聯雙效精 餾流程，總進料量為18750kg/hr，折合150kt/a的Mel和Me2產量。進料中Me2的含量為 80%，Mel的含量為10.77% (質量含量)。高壓加工線的進料量為7000kg/hr，低壓加工線 的進料量為11750kg/hr。其中一股物料進入由一甲基三氯矽烷高壓塔1、二氯矽烷高壓塔 2組成的高壓精製精餾系統，另外一股物料進入由一甲基三氯矽烷低壓塔4、甲基二氯矽烷 低壓塔5組成的低壓精製精餾系統，所述的一甲基三氯矽烷高壓塔1、甲基二氯矽烷高壓塔 2的塔頂氣相分別作為一甲基三氯矽烷低壓塔4、二甲基二氯矽烷低壓塔5的塔底再沸器的 熱源，所述的一甲基三氯矽烷高壓塔1、甲基二氯矽烷高壓塔2的塔頂氣相的溫度分別高於 所述的一甲基三氯矽烷低壓塔4、二甲基二氯矽烷低壓塔5塔底再沸器中塔底出料的溫度 11-13°C。高壓精製精餾系統的每塔的塔頂操作壓力為0. 5MPaG。 得到的產品量和產品純度為
如果採用傳統工藝的單條線的加工方式，相同處理量和產品純度下，與本發明的
能耗對比數據為 8 從以上對比數據可以看出，採用並聯雙效精餾，在相同的處理量和相同產品純度 和產品收率時，熱量消耗僅為傳統流程的68. 13%，冷凝器負荷為傳統流程的67. 57%，這 樣，大幅度地降低了蒸汽消耗和循環水的用量。實施例4如圖1所示，由兩條加工線組成，Me2與Mel的分離採用二元塔流程的並聯雙效精 餾流程，總進料量為18750kg/hr，折合150kt/a的Mel和Me2產量。進料中Me2的含量為 80%，Mel的含量為10. 77% (質量含量)。高壓加工線的進料量為7963kg/hr，低壓加工線 的進料量為9732kg/hr。其中一股物料進入由二元高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓精製塔3 組成的高壓精製精餾系統，另外一股物料進入由二元低壓塔和二甲基二氯矽烷低壓精製塔 6組成的低壓精製精餾系統，所述的二元高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓精製塔3的塔頂氣 相分別作為二元低壓塔和二甲基二氯矽烷低壓精製塔6的塔底再沸器的熱源，所述的二元 高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓精製塔3的塔頂氣相的溫度分別高於所述的二元低壓塔和 二甲基二氯矽烷低壓精製塔6塔底再沸器中塔底出料的溫度10.5-12°C以上。所述的二元 高壓塔的塔頂操作壓力為0. 5MPaG。得到的產品量和產品純度為 如果採用傳統工藝的單條線的加工方式，相同處理量和產品純度下，與本發明的 能耗對比數據為
從以上對比數據可以看出，採用並聯雙效精餾，在相同的處理量和相同產品純度 和產品收率時，熱量消耗僅為傳統流程的65. 04%，冷凝器負荷為傳統流程的64. 82%，這 樣，大幅度地降低了蒸汽消耗和循環水的用量。實施例5如圖1所示，由兩條加工線組成，Me2與Mel的分離採用雙塔流程的並聯雙效精餾 流程，總進料量為18750kg/hr，折合150kt/a的Mel和Me2產量。進料中Me2的含量為80%， Mel的含量為10. 77% (質量含量)。高壓加工線的進料量為7963kg/hr，低壓加工線的進 料量為9732kg/hr。其中一股物料進入由一甲基三氯矽烷高壓塔1、二氯矽烷高壓塔2和二 甲基二氯矽烷高壓精製塔3組成的高壓精製精餾系統，另外一股物料進入由一甲基三氯矽 烷低壓塔4、甲基二氯矽烷低壓塔5和二甲基二氯矽烷低壓精製塔6組成的低壓精製精餾系 統，所述的一甲基三氯矽烷高壓塔1、甲基二氯矽烷高壓塔2和二甲基二氯矽烷高壓精製塔 3的塔頂氣相分別作為一甲基三氯矽烷低壓塔4、二甲基二氯矽烷低壓塔5和二甲基二氯矽 烷低壓精製塔6的塔底再沸器的熱源，所述的一甲基三氯矽烷高壓塔1、甲基二氯矽烷高壓 塔2和二甲基二氯矽烷高壓精製塔3的塔頂氣相的溫度分別高於所述的一甲基三氯矽烷低 壓塔4、二甲基二氯矽烷低壓塔5和二甲基二氯矽烷低壓精製塔6塔底再沸器中塔底出料的 溫度10. 5-12°C。高壓精製精餾系統的每塔的塔頂操作壓力為1. OMPaG。得到的產品量和產品純度為 如果採用傳統工藝的單條線的加工方式，相同處理量和產品純度下，與本發明的
能耗對比數據為 從以上對比數據可以看出，採用並聯雙效精餾，在相同的處理量和相同產品純度 和產品收率時，熱量消耗僅為傳統流程的77. 70%，冷凝器負荷為傳統流程的77. 05%，這 樣，大幅度地降低了蒸汽消耗和循環水的用量。實施例6如圖1所示，由兩條加工線組成，Me2與Mel的分離採用二元塔流程的並聯雙效精 餾流程，總進料量為18750kg/hr，折合150kt/a的Mel和Me2產量。進料中Me2的含量為 80%，Mel的含量為10. 77% (質量含量)。高壓加工線的進料量為7963kg/hr，低壓加工線 的進料量為9732kg/hr。其中一股物料進入由二元高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓精製塔3 組成的高壓精製精餾系統，另外一股物料進入由二元低壓塔和二甲基二氯矽烷低壓精製塔 6組成的低壓精製精餾系統，所述的二元高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓精製塔3的塔頂氣 相分別作為二元低壓塔和二甲基二氯矽烷低壓精製塔6的塔底再沸器的熱源，所述的二元 高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓精製塔3的塔頂氣相的溫度分別高於所述的二元低壓塔和 二甲基二氯矽烷低壓精製塔6塔底再沸器中塔底出料的溫度11-13°C以上。所述的二元高 壓塔的塔頂操作壓力為l.OMPaG。得到的產品量和產品純度為 如果採用傳統工藝的單條線的加工方式，相同處理量和產品純度下，與本發明的 能耗對比數據為
從以上對比數據可以看出，採用並聯雙效精餾，在相同的處理量和相同產品純度 和產品收率時，熱量消耗僅為傳統流程的74. 17%，冷凝器負荷為傳統流程的73. 92%，這 樣，大幅度地降低了蒸汽消耗和循環水的用量。
權利要求
甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法，其特徵在於它包括以下步驟合成甲基氯矽烷的產物經脫高塔脫除重組分、脫低塔脫除輕組分後得到二甲基二氯矽烷和一甲基三氯矽烷的混合物，將所述的混合物分為兩股物料分別送入彼此之間並聯設置的高壓精製和低壓精製兩條精餾系統，兩條精餾系統中各有一個相同功能的塔彼此對應，其中一股物料進入由一甲基三氯矽烷高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓塔組成的高壓精製精餾系統，另外一股物料進入由一甲基三氯矽烷低壓塔和二甲基二氯矽烷低壓塔組成的低壓精製精餾系統，所述的一甲基三氯矽烷高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓塔的塔頂氣相分別作為一甲基三氯矽烷低壓塔、二甲基二氯矽烷低壓塔塔底再沸器的熱源，所述的一甲基三氯矽烷塔高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓塔的塔頂氣相的溫度分別高於所述的一甲基三氯矽烷低壓塔、二甲基二氯矽烷低壓塔塔底再沸器中塔底出料的溫度10℃以上。
2.根據權利要求1所述的甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法，其特徵在於所述的二甲基 二氯矽烷高壓塔的塔底出料送入二甲基二氯矽烷高壓精製塔進行進一步精餾；所述的二甲 基二氯矽烷低壓塔的塔底出料送入二甲基二氯矽烷低壓精製塔進行進一步精餾；所述的二 甲基二氯矽烷高壓精製塔的塔頂氣相作為二甲基二氯矽烷低壓精製塔塔底再沸器的熱源， 所述的二甲基二氯矽烷高壓精製塔的塔頂氣相溫度高於所述的二甲基二氯矽烷低壓精製 塔塔底再沸器中塔底出料的溫度10°C以上。
3.根據權利要求1所述的甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法，其特徵在於所述的一甲基 三氯矽烷高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓塔採用一個二元高壓塔代替，所述的一甲基三氯矽 烷低壓塔和二甲基二氯矽烷低壓塔採用一個二元低壓塔代替。
4.根據權利要求3所述的甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法，其特徵在於所述的二元高 壓塔塔底出料送入二甲基二氯矽烷高壓精製塔進行進一步精餾；所述的二元低壓塔塔底出 料送入二甲基二氯矽烷低壓精製塔進行進一步精餾，所述的二甲基二氯矽烷高壓精製塔的 塔頂氣相作為二甲基二氯矽烷低壓精製塔塔底再沸器的熱源，所述的二甲基二氯矽烷高壓 精製塔的塔頂氣相溫度高於所述的二甲基二氯矽烷低壓精製塔塔底再沸器中塔底出料的 溫度10°C以上。
全文摘要
本發明公開了甲基氯矽烷並聯雙效精餾方法，它包括以下步驟合成甲基氯矽烷的產物經脫高塔脫除重組分、脫低塔脫除輕組分後得到二甲基二氯矽烷和一甲基三氯矽烷的混合物，將混合物分為兩股物料分別送入彼此之間並聯設置的高壓精製和低壓精製兩條精餾系統，其中一股物料進入由一甲基三氯矽烷高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓塔組成的高壓精製精餾系統，另外一股物料進入由一甲基三氯矽烷低壓塔和二甲基二氯矽烷低壓塔組成的低壓精製精餾系統，一甲基三氯矽烷高壓塔和二甲基二氯矽烷高壓塔的塔頂氣相分別作為一甲基三氯矽烷低壓塔、二甲基二氯矽烷低壓塔塔底再沸器的熱源。採用並聯的兩條加工線可節約能耗20％～40％以上，並且節約了循環水的用量。
文檔編號C07F7/12GK101857606SQ201010209928
公開日2010年10月13日 申請日期2010年6月25日 優先權日2010年6月25日
發明者許春建 申請人:天津大學