一種用於旋壓機的卸料環的製作方法

2023-04-25 23:42:16 4

專利名稱：一種用於旋壓機的卸料環的製作方法
技術領域：
本發明涉及旋壓製造行業，具體是一種用於旋壓機的卸料環。
二背景技術：
隨著我國經濟的迅速發展，對旋壓產品的需求量也越來越大，而在金屬筒形件反 旋加工過程中，要求旋壓模具卸料環與毛坯接觸的部位硬度高、耐磨，能夠帶動毛坯 平穩可靠地同步旋轉，防止工件與模具在旋壓過程中產生的相對滑動，且儘量減少毛 坯與卸料齒之間由於摩擦而產生的金屬碎屑，防止工件內壁劃傷缺陷的產生，保證最 終旋壓成形的殼體質量。
目前在筒形件反旋加工中，大多企業一般採用的卸料環多為兩種形式 一種為整 體式，即在卸料環上直接加工斜齒，依靠斜齒與毛坯接觸，從而摩擦帶動毛坯同步旋 轉；另一種為環體上有圓環形凸臺，在毛坯端面上加工出與之配合的凹槽，在使用過 程中，依靠凸臺與凹槽之間的作用力從而使毛坯隨卸料環同步旋轉。以上兩種方法存 在著以下不足
整體式卸料環在經過一段時間的使用後，由於疲勞、衝擊、摩擦和高溫等原因， 斜齒容易磨損，齒頂鈍化，止動效果明顯下降，導致整個卸料環報廢，還使旋壓件表 面產生螺紋狀的條紋，壁厚均勻性相對較差，旋壓件的形位公差也較難得到保證，影 響到產品的質量；摩擦產生的碎屑很容易隨冷卻液或潤滑劑進入到毛坯與芯模之間的 間隙中，在卸料過程中圓筒內壁普遍存在劃傷，嚴重的則劃傷芯模；另外，在卸料環 的設計過程中，通常要依據經驗、旋壓件的直徑和壁厚以及旋壓力的大小來確定斜齒 數量的多少和齒形的大小，影響的因素較多，較難達到最優的設計而取得最佳的效果， 並且加工比較複雜。
而在卸料環的環體上設計凸臺的形式，需要在每個毛坯端面上加工出凹槽，增加 毛坯加工工序，同時材料利用率下降，製造成本增加；由於毛坯端面有凹槽，易形成 應力集中源，在反旋加工過程中，當旋輪縱向移動至該凹槽附近時，在旋壓力的作用 下，毛坯在該部位易產生裂紋，影響產品的質量。
三
發明內容
為解決現有技術的卸料環易磨損、設計製造複雜、製造成本高，從而導致旋壓件 的質量和材料利用率均較低的不足，本發明提出了一種用於旋壓機的卸料環。
3本發明包括環體及固定於環體上的止動錐；環體的外圓表面為"凹"字形，中心 有貫通孔；環體的高度根據設備剝料裝置的厚度選擇，該厚度須保證剝料裝置能夠方 便的插入環體外圓的凹槽中，中心孔的內徑同芯模的外徑；環體l的外圓表面凹槽位 於環體中部；環體一端端面上均布有若干銷釘安裝孔，另一端端面上沿圓周均布有若 幹止動錐安裝孔，以及若干固定壓板的螺釘3的安裝孔。
止動錐一端為圓柱體，另一端為圓錐體，止動錐的圓柱段與環體上的止動錐安裝 孔間隙配合。
壓板為圓環形薄板，內徑同芯模直徑；在壓板兩端面上加工有錐形貫通孔，該貫 通孔的數量同環體止動錐安裝孔的數量；錐形貫通孔的角度同止動錐錐角的角度，內 徑應大於止動錐的外徑，使止動錐與該貫通孔配合後，錐角能夠伸出壓板5 8mm。
環體一端端面上均布有銷釘安裝孔，環體通過銷釘固定在轉接盤上。
安裝時，將環體套在芯模上，並通過銷釘固定在轉接盤上；止動錐安裝在環體的 止動錐安裝孔內；壓板通過螺釘固定在環體上。
使用時，通過銷釘將環體固定於轉接盤上，環體通過銷釘帶動與芯模和轉接盤同 步旋轉。在旋壓過程中，旋輪向設備主軸方向運動，所產生的軸向力和徑向力共同作 用於毛坯上，毛坯在減薄後沿著芯模向背離轉接盤的方向流動。卸料環上的止動錐頂 端與毛坯的端面相接觸，利用軸向反作用力扎入毛坯，周向的剪切力帶動毛坯與芯模 同步旋轉。
本發明能有效防止金屬碎屑進入旋壓件與芯模之間，避免了旋壓件與芯模表面 的劃傷，因此旋壓件外觀質量好，壁厚均勻；同時止動錐與環體之間間隙配合，可以 隨時更換磨損的止動錐，並可以在其它卸料環上使用，提高了止動錐的互換性和通用 性，降低了卸料環的製造成本。本發明具有結構簡單、接觸可靠、易加工、成本低的 特點。
四

圖1是用於旋壓機的卸料環的結構示意圖2是用於旋壓機的卸料環結構示意圖的側視圖3是反旋加工原理示意圖。其中
1.環體2.壓板 3.螺釘 4.止動錐5.銷釘
6.芯模7.轉接盤8.旋輪 9.毛坯
4五、具體實施例 實施例一
本實施例是用於旋壓機的卸料環，包括環體l、壓板2、螺釘3、銷釘5和24個 止動錐4。如附圖l所示。
環體1為筒狀，用45#鋼管材製成；環體的外圓表面為"凹"字形，中心有貫通 孔；環體的高度根據設備剝料裝置的厚度選擇，該厚度須保證剝料裝置能夠方便的插 入環體外圓的凹槽中，本實施例中，環體l的高度為90mm，中心孔的內徑同芯模的 外徑；環體1的外圓表面凹槽位於環體中部；環體1一端的端面上均布有3個銷釘5 的安裝孔，另一端端面上均布有24個止動錐4的安裝孔，以及3個壓板固定的螺釘3 的安裝孔。為了能方便的卸料並提高環體的可靠性，環體中部的凹槽止動錐一側的壁 形成了起支撐作用的楔形。
止動錐4用冷作模具鋼製成，加工到位後淬火；止動錐4的一端為圓柱體，另一 端為圓錐體；止動錐4的圓柱段與環體1的止動錐安裝孔間隙配合。
壓板2為圓環形薄板，內徑同芯模6直徑；在壓板2兩端面的圓周方向上加工有 與環體1止動錐安裝孔相應數量的錐形貫通孔；錐形貫通孔的角度同止動錐4錐角的 角度，內徑大於止動錐4的外徑，使止動錐與該貫通孔配合後，錐角能夠伸出壓板並 扎入毛坯；本實施例中錐角能夠伸出壓板5mm。
安裝時，將環體套在芯模上，並通過銷釘固定在轉接盤上；止動錐安裝在環體的 止動錐安裝孔內；壓板通過螺釘固定在環體上。
如圖2，本實施例通過銷釘5將環體1固定於轉接盤7上；卸料環1通過銷釘5 帶動與芯模6和轉接盤7同步旋轉。在旋壓過程中，旋輪8向設備主軸方向運動，軸 向力和徑向力共同作用於毛坯9，毛坯9材料減薄後沿著芯模6向背離轉接盤的方向 流動。卸料環上的止動錐4頂端與毛坯9的端面相接觸，利用軸向反力扎入毛坯9一 定，度，周向的剪切力帶動毛坯9與芯模6同步旋轉。
本發明有效防止了旋壓產品在旋壓過程中環向劃傷和旋壓紋不均勻等質量缺陷的 產生；具有止動平穩、使用可靠、生產成本低的特點。
實施例二
本實施例是用於旋壓機的卸料環，包括環體l、壓板2、螺釘3、銷釘5和36個 止動錐4。如附圖1所示。
5環體1為筒狀，用45#鋼管材製成；環體的外圓表面為"凹"字形，中心有貫通 孔；環體1的高度根據設備剝料裝置的厚度選擇，該厚度須保證剝料裝置能夠方便的 插入環體外圓的凹槽中，本實施例中，環體1的高度為100mm，中心孔的內徑同芯模 的外徑；環體1的外圓表面凹槽位於環體中部；環體l 一端的端面上均布有3個銷釘 5的安裝孔，另一端端面上均布有36個止動錐4的安裝孔，以及3個壓板固定的螺釘 3的安裝孔。為了能方便的卸料並提高環體的可靠性，環體中部的凹槽止動錐一側的 壁形成了起支撐作用的楔形。
止動錐4用冷作模具鋼製成，加工到位後淬火；止動錐4的一端為圓柱體，另一 端為圓錐體；止動錐4的圓柱段與環體1的止動錐安裝孔間隙配合。
壓板2為圓環形薄板，內徑同芯模6直徑；在壓板2兩端面的圓周方向上加工有 與環體1止動錐安裝孔相應數量的錐形貫通孔；錐形貫通孔的角度同止動錐4錐角的 角度，內徑大於止動錐4的外徑，使止動錐與該貫通孔配合後，錐角能夠伸出壓板並 扎入毛坯；本實施例中錐角能夠伸出壓板8mm。
安裝時，將環體套在芯模上，並通過銷釘固定在轉接盤上；止動錐安裝在環體的 止動錐安裝孔內；壓板通過螺釘固定在環體上。
如圖2，本實施例通過銷釘5將環體1固定於轉接盤7上；卸料環1通過銷釘5 帶動與芯模6和轉接盤7同步旋轉。在旋壓過程中，旋輪8向設備主軸方向運動，軸 向力和徑向力共同作用於毛坯9，毛坯9材料減薄後沿著芯模6向背離轉接盤的方向 流動。卸料環上的止動錐4頂端與毛坯9的端面相接觸，利用軸向反力扎入毛坯9一 定深度，周向的剪切力帶動毛坯9與芯模6同步旋轉。
本發明有效防止了旋壓產品在旋壓過程中環向劃傷和旋壓紋不均勻等質量缺陷的 產生；具有止動平穩、使用可靠、生產成本低的特點。
權利要求
1.一種用於旋壓機的卸料環，包括環體(1)，其特徵在於還包括多個止動錐(4)和一個壓板(2)；將環體(1)套在芯模(6)上，並且環體(1)的一端固定在轉接盤(7)上；壓板(2)的端面與環體(1)的另一端端面配合；一端為圓錐體的止動錐(4)位於環體(1)上的止動錐安裝孔內，並且止動錐(4)的錐體穿過壓板(2)，其錐角伸出壓板5～8mm。
2. 如權利要求1所述的一種用於旋壓機的卸料環，其特徵在於環體(1)與壓板(2) 相互配合的端面分布有多個止動錐安裝孔，壓板(2)的端面上亦有多個錐形貫通 孑L;並且環體(1)上的止動錐安裝孔與壓板(2)端面上的錐形貫通孔的位置相對 應。
3. 如權利要求1所述的一種用於旋壓機的卸料環，其特徵在於位於壓板(2)端面上 的多個錐形貫通孔的內徑大於止動錐(4)的外徑，並且該錐形貫通孔的角度均同 止動錐(4)錐角的角度。
全文摘要
本發明涉及機械加工設備領域，具體是一種用於旋壓機的卸料環。包括環體(1)、止動錐(4)和壓板(2)；壓板上的錐形貫通孔與止動錐(4)的錐角同角度，內徑大於止動錐的外徑，使止動錐(4)與該貫通孔配合後，錐角能夠伸出壓板5～8mm。環體(1)套在芯模上，並固定在轉接盤(7)上；止動錐安裝在環體的止動錐安裝孔內；壓板(2)固定在環體(1)上。在旋壓過程中，止動錐(2)的頂端與毛坯的端面相接觸，有效的防止金屬碎屑進入旋壓件與芯模之間，避免了旋壓件與芯模表面的劃傷，具有結構簡單、接觸可靠、易加工、成本低的特點。能夠隨時更換的止動錐，具有較高的互換性和通用性，降低了卸料環的製造成本。
文檔編號B21D45/00GK101658887SQ20081015072
公開日2010年3月3日 申請日期2008年8月25日 優先權日2008年8月25日
發明者李增輝, 溫樹斌, 冬 韓 申請人:西安航天動力機械廠