無內胎鋼圈旋壓輪幅結構的製作方法

2023-04-25 19:29:41 1

本實用新型涉及車輪部件，尤其是一種無內胎鋼圈旋壓輪幅結構。

背景技術：

輪輻是保護車輛車輪的輪圈、輻條的裝置。輪輻通常採用旋壓工藝成形，在輕量化產品需求的大環境下，需要將旋壓段減薄，以使成品的重量變輕，但是輪輻減薄後風孔位置容易產生開裂、變形等疲勞破壞。

技術實現要素：

本實用新型的目的在於提供一種無內胎鋼圈旋壓輪幅結構，以提高其疲勞壽命。為實現上述目的，本實用新型採用以下技術方案：

無內胎鋼圈旋壓輪幅結構，其為旋壓成形的圓形罩板，罩板中部為大於車輪轉動軸的中心孔，中心孔四周設有螺栓孔，罩板的邊緣為與輪圈相配合的環形輪板，環形輪板上設有若干風孔，所述的風孔上設置凸緣或沉臺，所述的凸緣或沉臺的數量小於或等於風孔的數量。

進一步地，所述的凸緣或沉臺通過壓型成形，壓型方向與輪幅的旋壓方向相反。

優選地，所述的風孔處每間隔一個風孔設置一個凸緣。

優選地，所述的風孔處每間隔一個風孔設置一個沉臺。

由於採用了上述的結構，本實用新型具有如下有益效果：本實用新型在產品風孔附近較薄弱處二次加工設置凸緣或沉臺，優化了整個輪輻的受力，避免過早開裂，變形等疲勞破壞產生，該結構可以提高20%左右的疲勞壽命，輕量化狀態下，可以滿足預期要求。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例一的結構示意圖。

圖2為圖1風孔處的局部示意圖。

圖3為圖2的A-A剖面示意圖。

圖4為圖3的k處斷面示意圖。

圖5是本實用新型實施例二的結構示意圖。

圖6為圖5風孔處的局部示意圖。

圖7為圖6的B-B剖面示意圖。

圖8為圖7的s處斷面示意圖。

主要組件符號說明：

1： 中心孔，2：螺栓孔，3：環形輪板，4：風孔，5：凸緣，6：沉臺 。

具體實施方式

為了使本領域的技術人員更好地理解本實用新型的技術方案，下面結合附圖和具體實施例對本實用新型作進一步詳細的描述。

實施例一

如圖1所示，本實施例公開了一種無內胎鋼圈旋壓輪幅結構，其為旋壓成形的圓形罩板，罩板中部為大於車輪轉動軸的中心孔1，中心孔1四周設有螺栓孔2，罩板的邊緣為與輪圈相配合的環形輪板3，環形輪板3上設有若干風孔4，風孔4上設置有凸緣5，凸緣5數量不限於和風孔4數量相同，本實施例中每間隔一個風孔4設置一個凸緣5。如圖2、圖3所示，凸緣5通過壓型成形設置在風孔4上，壓型方向與輪幅的旋壓方向相反。如圖4所示，通過壓型工藝成型的凸緣5呈稜形，凸緣5的尺寸b＞a。

實施例二

如圖5所示，本實施例公開了一種無內胎鋼圈旋壓輪幅結構，其為旋壓成形的圓形罩板，罩板中部為大於車輪轉動軸的中心孔1，中心孔1四周設有螺栓孔2，罩板的邊緣為與輪圈相配合的環形輪板3，環形輪板3上設有若干風孔4，風孔4上設置有沉臺6，沉臺6數量不限於和風孔4數量相同，本實施例中每間隔一個風孔4設置一個沉臺6。如圖6、圖7所示，沉臺6通過壓型成形設置在風孔4上，壓型方向與輪幅的旋壓方向相反。如圖8所示，通過壓型工藝成型的沉臺6的尺寸0≤c＜0.5，｜b｜＜0.5。

綜上，本實用新型通過在產品風口附近較薄弱處二次加工，通過成型工藝設置與旋壓方向相反的沉臺6或凸緣5，優化了整個輪幅的受力。使風孔4最易開裂位置局部加強，提高產品的疲勞壽命，適宜推廣應用。

以上所述，僅為本實用新型較佳的具體實施方式，但本實用新型的保護範圍並不局限於此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本實用新型揭露的技術範圍內，可輕易想到的變化或替換，都應涵蓋在本實用新型的保護範圍之內。