一種橡膠組合物和輪胎胎面膠及其製備方法
2023-07-19 15:32:41 2
一種橡膠組合物和輪胎胎面膠及其製備方法
【專利摘要】本發明涉及橡膠組合物，該組合物含有主體橡膠、硫化劑、硫化促進劑、活化劑和增強劑，其中，所述組合物還含有液體異戊二烯橡膠，所述主體橡膠含有天然橡膠、順丁橡膠和溶聚丁苯橡膠。本發明還公開了一種輪胎胎面膠及其製備方法。本發明還涉及輪胎胎面膠及其製備方法。本發明提供的輪胎胎面膠加工能耗低，擠出和壓延膠料表面質量好，物理機械性能及耐老化性性能好，壓縮永久變形及生熱較低，可以提高輪胎的耐久性、延長輪胎壽命。抗溼滑性能好，滾動阻力低，可以確保輪胎行駛過程中的安全性又有利於輪胎節能。
【專利說明】一種橡膠組合物和輪胎胎面膠及其製備方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及一種橡膠組合物和輪胎胎面膠及其製備方法。
【背景技術】
[0002]隨著汽車工業和運輸業的發展，人們對汽車輪胎的性能要求越來越高，在確保輪胎在行駛過程中安全性的前提下，對輪胎使用壽命、降低汽車燃油消耗引起了高度重視，胎面膠是輪胎的重要組成部分，其在行駛過程中直接與路面接觸，因此胎面膠性能對整個輪胎性能、輪胎行駛過程中的安全性及節油效果起著至關重要的作用。胎面膠首先要求有較好的物理機械性能，其物理機械性能包括拉伸強度、扯斷伸長率、定伸應力、永久變形、硬度、耐撕裂性、耐疲勞性、耐熱性、耐磨耗、耐老化等。同時要求在確保其物理機械性能的前提下降低滾動阻力、提高抗溼滑性，或者是二者有較好的平衡。
[0003]另外，隨著人們環保意識的加強，世界各國對環保要求越來越高，立法也越來越嚴格，如歐盟Reach法案要求2010年後出口到歐盟的橡膠製品中不能含對人體有害的芳烴類物質，這些物質會隨輪胎的磨損與橡膠顆粒一起進入大氣而對環境造成汙染。
[0004]傳統胎面膠加工過程中常用芳烴類低分子油作增塑劑或軟化劑，這些增塑劑不僅會降低硫化膠的物理機械性能等，而且在高溫下易揮發，多數具有汙染性，在使用過程中易遷移到製品表面或被溶劑抽出，從而使製品體積收縮、變形而影響使用壽命。另外，這些芳烴類低分子油的加入還會降低硫化膠的耐磨性、耐老化性，增加輪胎行駛過程中的熱累積，降低輪胎使用壽命。
[0005]採用反應性增塑劑如液體橡膠可以賦予橡膠良好的加工性能，而且因其具有與主體材料相同或相似的鏈結構，硫化時能參與交聯成為硫化膠網絡中的組成部分，使硫化膠具有優良的物理性能和化學穩定性，且可節省混煉能耗，提高擠出效率和擠出物尺寸穩定性，改善擠出和壓延膠料表面質量及改善未硫化膠片的粘性。反應性增塑劑還能降低硫化膠的壓縮疲勞溫升、永久變形和滾動阻力，有利於輪胎節能，同時可減少環境汙染。
[0006]CN102134336A採用液體異戊二烯橡膠用作輪胎三角膠組合物，該發明在保證三角膠膠料主要物理性能、部件尺寸穩定性、工藝粘性不降低的前提下，降低壓出升溫高、提高生產效率、降低工藝損耗。但該發明的液體異戊二烯橡膠是用於輪胎三角膠的製備，而未涉及其在輪胎胎面膠中的應用，輪胎三角膠和胎面膠的用途不同，對其性能要求完全不同，而且該發明三角膠配方中炭黑用量大，要求膠料的硬度大、壓縮生熱低，但對耐磨性、滾動阻力、抗溼滑性沒有要求，且主體橡膠全部為天然橡膠，還要添加含高芳烴的工藝油和增粘樹月旨。由於含高芳烴工藝油的使用，輪胎在使用過程中仍然會對環境造成汙染。
[0007]JP2000142016A中介紹了一種可改善加工性能並用白炭黑補強的輪胎胎面膠組合物，該膠料由100重量份主體橡膠，3-40重量％的液體異戊二烯與乙烯基吡啶的嵌段共聚物(其中相對於異戊二烯，乙烯基吡啶的含量為3%-30%，Mn為2000-50000)，和20-150份SiO2組成，例如天然橡膠35份，SBR60份，異戊二烯/乙烯基吡啶為100: 5的液體異戊二烯-乙烯基吡啶共聚物(Mn為36000) 5份，Si0245份及其它傳統添加劑組成的膠料具有良好的擠出性能，硫化膠具有良好的耐磨性和較低的滾動阻力。該發明雖然可以得到性能較好的輪胎胎面膠組合物，但該發明胎面膠組合物中的液體橡膠包含二種單體:異戊二烯和乙烯基吡唳，該液體橡膠的製備過程較複雜，單體乙烯基吡啶的價格較貴，致使該液體橡膠的價格較貴，且要用到價格相對較貴的SiO2作為補強劑，致使輪胎的製造成本較高。另外該發明中並未提到該胎面膠組合物用作輪胎胎面膠時對滾動阻力、抗溼滑性、生熱及耐老化性能的改善結果。
【發明內容】
[0008]本發明的目的是為了克服了現有技術中輪胎胎面膠存在的缺點，提供了一種橡膠組合物和輪胎胎面膠組合物及其製備方法。本發明製備的得到的輪胎胎面膠在具備良好的綜合性能的同時，壓縮生熱及動態生熱低低、永久變形小、抗溼滑性能較好和滾動阻力小。
[0009]本發明提供了一種橡膠組合物，該組合物含有主體橡膠、硫化劑、硫化促進劑、活化劑和增強劑，其中，所述組合物還含有液體聚異戊二烯橡膠，所述主體橡膠含有天然橡膠、順丁橡膠和溶聚丁苯橡膠。
[0010]本發明還提供了一種輪胎胎面膠的製備方法，該方法包括將上述的橡膠組合物進行混煉，得到混煉膠；並將所述混煉膠硫化，得到胎胎面膠。
[0011]本發明進一步提供了一種輪胎胎面膠，其中，該輪胎胎面膠由上述方法製備得到。
[0012]本發明提供的橡膠組合物，該橡膠組合物製得的輪胎胎面膠有以下優點:(1)目前通用配方中常採用含芳烴類的低分子油做增塑劑，這些增塑劑高溫下易揮發，對環境及人體會造成汙染性，且在使用過程中易遷移到製品表面或被溶劑抽出，從而使製品體積收縮、變形而影響使用壽命，而本發明中採用的液體聚異戊二烯橡膠為反應性增塑劑，使用過程中不會對環境造成汙染也不會遷移到製品表面，從而不會使製品體積收縮、變形而影響使用壽命；(2)由於液體聚異戊二烯橡膠與天然橡`膠或合成橡膠的結構接近，加工過程中更容易與橡膠混合，與通用的芳烴類低分子油做增塑劑相比，混煉膠的加工能耗更低；(3)具有較優的物理機械性能如強度高、耐老化性能好，可以提高輪胎使用壽命，保證輪胎運行過程中不會因生熱導致該部位膠料性能下降而影響輪胎使用性能；(4)胎面膠的回彈性好、壓縮生熱及動態生熱低低、永久變形小，可以延緩輪胎熱累積造成的破壞；(5)動態力學性能好如0°C的損耗因子(tan δ )較大或相當，表明抗溼滑性能較好或相當，可以確保輪胎行駛過程中的安全，60°C的損耗因子(tan δ )較小，表明滾動阻力小，有利於輪胎節能降耗；(6)玻璃化溫度降低，可以提高輪胎的耐磨性。究其原因可能為，天然橡膠的綜合性能好(如加工性能好、抗張強度大、生熱低、回彈性好)；順丁橡膠的摩擦係數低，動態模量高，耐熱氧老化性能好，耐磨性、回彈性及低溫性能好；溶聚丁苯橡膠的耐磨性、耐寒性、生熱性、永久變形及抗張強度、撕裂強度、抗裂口增長較好，尤其抗溼滑性和滾動阻力的平衡性較好，且因其分子量分布窄使其加工性能較好。因此，將順丁橡膠和溶聚丁苯橡膠與天然橡膠配合使用時可以發揮各自的優點，克服單一膠種某些性能方面的不足，使得到的橡膠綜合性能更好。同時，加入少量液體聚異戊二烯橡膠(一般在3-8份)，液體聚異戊二烯橡膠具有與天然橡膠分子相同的鏈節結構，即同屬於不飽和橡膠，尤其是採用本發明方法合成的液體聚異戊二烯橡膠，分子量分布窄(在目前所有合成液體聚異戊橡膠中分布最窄，有利於橡膠加工)、1，4_結構含量較高(> 90%，優選大於96.9%)，與天然橡膠的結構更接近，且雜質含量少、外觀無色透明，適合用作橡膠增塑劑，其硫化時可以用常規硫磺硫化體系硫化，可以保證其與天然橡膠具有相近的膠料物理機械性能。又因其分子量較小呈現液體的特性具有增塑劑的作用，可明顯改善橡膠加工工藝，提高炭黑等填料的分散，降低加工過程的能耗、生熱，提高成型部件的粘著性，改善成品的外觀及性能。在此基礎上，通過調整和優化橡膠組合物的組分和含量，經混煉和硫化，可以得到性能優越的胎面膠。
【具體實施方式】
[0013]根據本發明，該橡膠組合物含有主體橡膠、硫化劑、硫化促進劑、活化劑和增強劑，其中，所述組合物還含有液體聚異戊二烯(LIR)橡膠，所述主體橡膠含有溶聚丁苯橡膠、順丁橡膠和天然橡膠。
[0014]根據本發明，儘管只要保證所述主體橡膠含有溶聚丁苯橡膠、順丁橡膠和天然橡膠、且所述橡膠組合物還含有液體聚異戊二烯橡膠便能夠得到較低的加工能耗、良好的物理機械性能且環保的橡膠組合物，從而實現本發明的目的。本發明對所述橡膠組合物中的液體聚異戊二烯橡膠的種類和製備方法沒有特殊要求，所述的液體聚異戊二烯橡膠可以商購得到，也可以根據現有技術中的方法進行製備。例如，液體聚異戊二烯橡膠可以參照文獻《彈性體》2011年第21卷第2期32-35頁的製備方法製備。但是，為了得到綜合性能更為優異的橡膠組合物，優選地，以所述液體聚異戊二烯橡膠的總量為基準，所述異戊二烯通過1，4-聚合形成的結構單元的量為96.9摩爾％以上。進一步優選地，液體聚異戊二烯的分子量分布可以為1.01-1.10，數均分子量可以為5000-100000。在此種情況下，所述液體聚異戊二烯橡膠的製備方法可以為:在陰離子聚合條件下，使異戊二烯與有機鋰引發劑和水在溶劑中進行接觸；其中，水與所述有機鋰引發劑的摩爾比為0.9-9: 100。
[0015]根據本發明，水與所述有機鋰引發劑的摩爾比為0.9-9: 100。在水與所述有機鋰引發劑的摩爾比處於上述範圍之內時，最終得到的聚異戊二烯的分子量分布能夠達到1.10以下，且得到的聚異戊二烯中，異戊二烯以1，4-聚合方式形成的結構單元的含量高，能夠達到96.9摩爾％以上(優選條件下能夠達到97摩爾％以上)。並且，由於水與所述有機鋰引發劑的摩爾比僅為0.9-9: 100，因此，理論上，以100摩爾所述有機鋰引發劑為基準，至多僅有0.9-9摩爾的有機鋰引發劑與水發生反應(即使認為有機鋰引發劑與水發生反應而形成的全部氫氧化鋰與有機鋰引發劑再進行反應生成氧化鋰，有機鋰引發劑的總消耗量也僅為1.8-18摩爾)。即，根據本發明，與水發生反應的有機鋰引發劑的量少，因此，根據本發明的經濟性高。
[0016]從平衡最終得到的聚異戊二烯的性能以及根據本發明的經濟性的角度出發，水與所述有機鋰引發劑的摩爾比優選為2-7.5: 100。
[0017]根據本發明，用於與所述有機鋰引發劑進行接觸的水優選為去離子水。可以採用本領域常用的方法來製備所述去離子水，本文不再贅述。
[0018]根據本發明，水與所述有機鋰引發劑的添加順序沒有特別限定，可以同時將水與所述有機鋰引發劑添加到含有異戊二烯的溶劑中；也可以先加入水和然後將有機鋰引發劑添加到含有異戊二烯的溶劑中 。由於水為極性物質，進行聚合所使用的溶劑和異戊二烯單體極性較低，因此從提高水的分散均勻性的角度出發，優選先將水添加到含有異戊二烯的溶劑中並分散均勻，然後再添加所述有機鋰引發劑。[0019]根據本發明，可以通過改變有機鋰引發劑的用量來調節根據本發明製備的聚異戊二烯的分子量。即，所述有機鋰引發劑的量可以根據預期的聚異戊二烯的分子量進行適當的選擇。一般地，所述有機鋰引發劑與異戊二烯的摩爾比可以為3.5X10_4-0.028: I。優選地，所述有機鋰引發劑與異戊二烯的摩爾比為7X10_4-0.013: I。
[0020]根據本發明，所述有機鋰引發劑可以為本領域常用的各種能夠引發異戊二烯進行陰離子聚合的有機鋰化合物。例如，所述有機鋰引發劑各自可以為式I所示的化合物，
[0021]R1Li(I),
[0022]式I中，R1可以為C1-Cltl的直鏈或支鏈烷基(包括C1-Cltl的直鏈烷基和C3-Cltl的支鏈烷基)、或者C6-C2tl的取代或未取代的芳基。 [0023]本發明中，C1-Cltl的直鏈或支鏈烷基的實例可以包括但不限於:甲基、乙基、正丙基、異丙基、正丁基、仲丁基、異丁基、叔丁基、正戊基、異戊基、叔戊基、新戊基、正己基、正庚基、正辛基和正癸基。
[0024]本發明中，C6-C2tl的取代或未取代的芳基的實例可以包括但不限於:苯基、甲基苯
基、乙基苯基、叔丁基苯基和萘基。
[0025]根據本發明，所述有機鋰引發劑可以為乙基鋰、正丙基鋰、異丙基鋰、正丁基鋰、仲丁基鋰、正戊基鋰、正己基鋰、環己基鋰、苯基鋰、甲基苯基鋰和萘基鋰中的一種或多種。
[0026]優選地，所述有機鋰引發劑為正丁基鋰、仲丁基鋰、異丁基鋰和叔丁基鋰中的一種或多種。
[0027]根據本發明，對於溶劑中異戊二烯的單體濃度沒有特別限定，可以為本領域的常規選擇，例如:以異戊二烯和所述溶劑的總量為基準，所述異戊二烯的含量可以為5重量％以上。根據本發明，水與所述有機鋰引發劑的摩爾比為0.9-9: 100，這樣不僅能夠使得最終得到的液體聚異戊二烯具有窄的分子量分布，提高以1，4-聚合的方式進行聚合的異戊二烯的量，而且在其餘條件相同(包括用於降低聚合體系的反應溫度的冷卻裝置的運行條件相同)的情況下，還使得聚合反應能夠更為平穩的進行，減少甚至避免聚合過程中，由於局部聚合速度過高而引起的聚合體系溫度升高。因此，根據本發明，可以以更高的單體濃度進行聚合，進而使得本發明的方法具有更高的生產效率。根據本發明中，以異戊二烯和所述溶劑的總量為基準，所述異戊二烯的含量優選為5-60重量％，更優選為10-40重量％。
[0028]根據本發明，所述溶劑可以為本領域常用的各種非極性溶劑，例如各種烴類溶劑(如C4-C8的直鏈或支鏈飽和脂肪烴、或者C6-C12的取代或未取代的芳烴)。本發明中，所述溶劑的實例可以為但不限於:苯、甲苯、環己烷、正己烷、正戊烷、正庚烷、抽餘油或加氫汽油中的一種或多種。
[0029]在本發明的一種優選的實施方式中，所述溶劑為沸程為55_100°C的抽餘油或沸程為55-100°C的加氫汽油。採用沸程為55-100°C的抽餘油或沸程為55_100°C的加氫汽油時，由於其溶解度參數相對較低，對液體聚異戊二烯橡膠的溶解性降低，導致聚合物分子在溶劑中呈捲曲狀態，使相同濃度的聚合物溶液的粘度降低，有利於聚合反應熱的撤出及反應溫度的平穩控制，這樣不僅在同等條件下，製備的液體聚異戊二烯中，以1，4-聚合的方式形成的結構單元的含量更高；而且，即使在較高的單體濃度下，製備的液體聚異戊二烯的中，以1，4-聚合方式形成的結構單元的含量仍然能夠達到97重量％以上。並且，沸程為55-100°C的抽餘油或沸程為55-100°C的加氫汽油的來源豐富，價格低廉，凝固點低，在冬季進行生產時，可以免於對輸送溶劑的管線進行加熱，從而可以進一步降低本發明的方法的生產成本。進一步優選地，所述溶劑為沸程為55-85°C的抽餘油或沸程為55-85°C的加氫汽油。
[0030]本發明中，所述抽餘油是在石油煉製過程中，富含芳烴的催化重整產物經萃取芳烴後剩餘的餾分油。本發明中，所述加氫汽油是指將普通汽油中的烯烴和二烯烴加氫飽和、芳烴部分加氫飽和而得到的汽油。
[0031]根據本發明，對於所述陰離子聚合條件沒有特別限定，可以為本領域的常規選擇。一般地，所述陰離子聚合條件包括:溫度可以為20-100°C，優選為30-80°C ;時間可以為10分鐘至3小時，優選為30分鐘至2小時；以表壓計，壓力可以為0.01-0.5MPa，優選為
0.05-0.3MPa。異戊二烯與水和有機鋰引發劑的接觸在惰性氣體保護下進行，所述惰性氣體可以為本領域常用的各種非活性氣體，例如:氮氣和第零族元素氣體(如氬氣)。
[0032]根據本發明在聚合完成後，可以採用本領域的常規方法將聚合活性中心滅活。例如，可以通過向異戊二烯與水和有機鋰引發劑接觸得到的混合物(即，聚合產物)中添加聚合終止劑，從而將所述聚合產物中的聚合活性中心滅活。所述聚合終止劑可以為本領域常用的各種聚合終止劑，例如:所述聚合終止劑可以為水和/或醇。所述醇可以為甲醇、乙醇、正丙醇和異丙醇中的一種或多種。本發明對於所述聚合終止劑的用量沒有特別限定，只要所述聚合終止劑的用量能夠使聚合活性中心喪失活性即可。一般地，所述聚合終止劑與有機鋰引發劑的摩爾比可以為0.5-2: 1，優選為0.8-1.2: I。
[0033]根據本發明，可以採用本領域的常規方法脫除聚合產物中的溶劑。例如，可以將添加有所述防老劑的聚合產物在熱空氣中、在減壓或常壓下進行蒸發，從而脫除溶劑；也可以在抽真空的條件下，通過薄膜蒸發器來脫除溶劑。
·[0034]根據本發明中使用的各種試劑優選在使用前採用本領域的常規方法進行精製，本文不再贅述。
[0035]根據本發明，儘管本發明對所述天然橡膠、順丁橡膠和溶聚丁苯橡膠的重量比沒有特別限制，為了提高所述橡膠組合物的綜合性能，優選情況下，所述天然橡膠、順丁橡膠和溶聚丁苯橡膠的重量比可以為1-35: 0.2-3: 1，優選為1.2-30: 0.4-2.5: I。
[0036]根據本發明，儘管本發明對所述橡膠組合物中各物質的含量並沒有特別地限定，但是，為了得到綜合性能更為優異的橡膠組合物，優選情況下，以100重量份的主體橡膠為基準，所述硫化劑的含量為1.5-4重量份，所述硫化促進劑的含量為1-3重量份，所述增強劑的含量為40-70重量份，所述活化劑的含量為1.5-11重量份，所述液體聚異戊二烯橡膠的含量為2-15重量份；所述天然橡膠佔主體橡膠的40-90重量％、所述順丁橡膠佔主體橡膠的7-15重量％、所述溶聚丁苯橡膠佔主體橡膠的3-35重量％。進一步優選情況下，以100重量份的主體橡膠為基準，所述硫化劑的含量為2-3重量份，所述硫化促進劑的含量為
1.5-2.5重量份，所述增強劑的含量為45-65重量份，所述活化劑的含量為3.5-7.5重量份，所述液體聚異戊二烯橡膠的含量為3-7重量份；所述天然橡膠佔主體橡膠的45-85重量％、所述順丁橡膠佔主體橡膠的10-15重量％、所述溶聚丁苯橡膠佔主體橡膠的5-30重量％。
[0037]根據本發明，為了提高所述橡膠組合物的防老化性能和加工性能，進而得到綜合性能更為優異的橡膠組合物，優選情況下，所述組合物還含有防老劑和/或防焦劑，以100重量份的主體橡膠為基準，所述防老劑的含量為2-5重量份，所述防焦劑的含量為0.05-0.35 重量份。
[0038]根據本發明，所述防老劑的種類和用量為本領域技術人員所公知。例如，所述防老劑可以為胺類防老劑和/或喹啉類防老劑；所述胺類防老劑可以選自N-異丙基-N'-苯基對苯二胺、N-(l，3-二甲基丁基)-N'-苯基對苯二胺(商品名為4020)和N，N'-雙(1，4_二甲基戊基)對苯二胺中的一種或多種，所述喹啉類防老劑可以選自2，2，4-三甲基-1，2- 二氫化喹啉聚合體、6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2- 二氫化喹啉和6-十二烷基-2，2，4-三甲基-1，2- 二氫化喹啉中的一種或多種；其中，所述2，2，4-三甲基-1，2- 二氫化喹啉聚合體的商品名為RD，其結構式如式(2)所示:
【權利要求】
1.一種橡膠組合物，該組合物含有主體橡膠、硫化劑、硫化促進劑、活化劑和增強劑，其特徵在於，所述組合物還含有液體聚異戊二烯橡膠，所述主體橡膠含有天然橡膠、順丁橡膠和溶聚丁苯橡膠。
2.根據權利要求1所述的組合物，其中，以所述液體聚異戊二烯橡膠的總量為基準，異戊二烯通過1，4-聚合形成的結構單元的量為96.9摩爾％以上。
3.根據權利要求1或2所述的組合物，其中，所述液體聚異戊二烯的數均分子量為5000-100000，分子量分布為 1.01-1.1。
4.根據權利要求1所述的組合物，其中，所述天然橡膠、順丁橡膠和溶聚丁苯橡膠的重量比為 1-35: 0.2-3: I。
5.根據權利要求1-4中任意一項所述的組合物，其中，以100重量份的主體橡膠為基準，所述硫化劑的含量為1.5-4重量份，所述硫化促進劑的含量為1-3重量份，所述增強劑的含量為40-70重量份，所述活化劑的含量為1.5-11重量份，所述液體聚異戊二烯橡膠的含量為2-15重量份；所述天然橡膠佔主體橡膠的含量40-90重量％、所述順丁橡膠佔主體橡膠的含量為7-15重量％、所述溶聚丁苯橡膠佔主體橡膠的含量為3-35重量％。
6.根據權利要求1-4中任意一項所述的組合物，其中，所述組合物還含有防老劑和/或防焦劑，以100重量份的主體橡膠為基準，所述防老劑的含量為2-5重量份，所述防焦劑的含量為0.05-0.35重量份。
7.根據權利要求6所述的組合物，其中，所述防老劑為胺類防老劑和/或喹啉類防老劑 ;所述胺類防老劑選自N-異丙基-N'-苯基對苯二胺、N-(l，3-二甲基丁基)-N'-苯基對苯二胺和N，N'-雙(1，4- 二甲基戊基)對苯二胺中的一種或多種，優選為N-(l，3- 二甲基丁基)-N'-苯基對苯二胺；`所述喹啉類防老劑選自2，2，4-三甲基-1，2-二氫化喹啉聚合體、6-乙氧基-2，2，4-三甲基-1，2- 二氫化喹啉和6-十二烷基-2，2，4-三甲基-1，2- 二氫化喹啉中的一種或多種，優選為2，2, 4-三甲基-1，2- 二氫化喹啉聚合體；所述防焦劑選自N-環己基硫代鄰苯二甲醯亞胺、N-亞硝基二苯胺、水楊酸和鄰苯二甲酸酐中的一種或多種，優選為N-環己基硫代鄰苯二甲醯亞胺。
8.根據權利要求1-4中任意一項所述的組合物，其中，所述天然橡膠的重均分子量為100萬-1000萬，分子量分布為3-6，門尼粘度為65-75 ;所述溶聚丁苯橡膠的數均分子量為10萬-40萬，分子量分布為1.1-3.0,以所述溶聚丁苯橡膠的總重量為基準，乙烯基含量為10-35重量％，門尼粘度為45-65 ;所述順丁橡膠的數均分子量為5萬-20萬,分子量分布為3-6，門尼粘度為30-60。
9.根據權利要求1或2所述的組合物，其中，所述硫化劑選自不溶性硫磺、二硫代嗎啡啉和四硫化二嗎啡啉中的一種或幾種；所述硫化促進劑選自N-叔丁基-2-苯並噻唑基次磺醯胺、2，2' - 二硫化二苯並噻唑、N-叔丁基-雙(2-苯並噻唑)次磺醯亞胺、N-環己基-雙(2-巰基苯並噻唑)次磺醯胺和二苯胍中的一種或多種；所述活化劑為氧化鋅和/或硬脂酸；所述增強劑為炭黑和/或白炭黑。
10.一種輪胎胎面膠的製備方法，該方法包括將權利要求1-9中任意一項所述的橡膠組合物進行混煉，得到混煉膠；並將所述混煉膠硫化，得到輪胎胎面膠。
11.根據權利要求10所述的方法，其中，所述混煉包括依次進行的兩個階段，第一階段的混煉在密煉機上進行，混煉條件包括:溫度為50-170°C，壓力為10-15MPa，時間為5_15分鐘；第二階段的混煉在開煉機上進行，混煉條件包括:溫度為40-60°C，時間為5-15分鐘。
12.根據權利要求10所述的方法，其中，所述硫化條件包括硫化的溫度為130-170°C，硫化的壓力為10-15MPa，硫化的時間為10-50分鐘。
13.一種輪胎胎面膠，其特徵在於，該輪胎胎面膠由權利要求10-12中任意一項的所述方法 製備得到。
【文檔編號】C08K3/36GK103788422SQ201210422885
【公開日】2014年5月14日 申請日期:2012年10月30日 優先權日:2012年10月30日
【發明者】賀小進, 王世朝, 王妮妮, 康新賀, 楊洪友, 韓書亮, 劉輝, 石建文 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司北京化工研究院