反應釜冷凝器選型計算方法（催化裂化裝置反應器）

2023-07-24 05:49:55 1

反應釜冷凝器選型計算方法?第一章 總 則第 1.0.1 條 本規範適用於煉油廠催化裂化裝置反應一再生器系統設備及三級旋風分，下面我們就來說一說關於反應釜冷凝器選型計算方法?我們一起去了解並探討一下這個問題吧!

反應釜冷凝器選型計算方法

第一章 總 則

第 1.0.1 條 本規範適用於煉油廠催化裂化裝置反應一再生器系統設備及三級旋風分

離器（以下簡稱「兩器」）的施工及驗收。

第 1.0.2 條 兩器的施工和驗收除執行本規範要求外，尚應符合《鋼製壓力容器技術

條件》（ JB741 － 80 ）和國家勞動總局《壓力容器安全監察規程》及國家現行有關標準

規範的規定。

第 1.0.3 條 設計圖樣上如有特殊要求時，應按設計圖樣施工；修改設計或材料代用，

應經設計單位審批並取得證明文件。

第 1.0.4 條 兩器的襯裡、平臺、梯子等工程施工應按有關標準規範執行。

第 1.0.5 條 兩器施工時的安全技術和勞動保護應符合現行有關標準、規程的規定。

第 1.0.6 條 在編制施工方案時，要考慮有利於襯裡質量和方便施工安裝兩個因素。

第 1.0.7 條 本規範中所引用的標準規範，應以最新版本為準。

第二章 零部件驗收

第 2.0.1 條 兩器組裝前必須具備下列技術文件，並經審核確認合格後方能進行施工。

一、出廠合格證。

二、質量證明書，其內容包括：

1.主要受壓元件材料「質量證明書」的原樣或複印件。

2.主要材料的復驗結果。

3.鋼板超聲波探傷結果。

4.焊接試板試驗報告。

5.焊縫外觀檢查報告。

6.焊縫無損探傷報告。

7.焊縫返修記錄和超過二次返修的批准文件。

8.說明焊縫編號及焊工代號的文件。

9.改變受壓元件材料、結構、強度時的證明文件。

三、排板圖四、裝箱清單及零部件編號說明資料

五、零部件熱處理記錄。

六、主要幾何尺寸檢驗記錄。

第 2.0.2 條 根據施工圖樣及裝箱清單對零部件、半成品進行清點檢查，並妥善保管。

第 2.0.3 條 根據施工圖樣要求，對主要零部件、半成品進行復驗，復驗項目如下：

一、筒體壁板的幾何尺寸、坡口及弧度：

1.壁板實測厚度不得小於設計厚度扣除鋼板負偏差後的數值。

2.邊長允許偏差為± 2 毫米。

3.在保證曲率的情況下，實測其對角線弦長允許偏差為± 3 毫米。

4.用弦長等於設備公稱直徑的 1/6 且不大於 1000 毫米的內外樣板檢查，其間隙不得大

於 3 毫米。

5.坡口形狀應符合設計圖樣要求，坡口表面不得裂紋、分層、夾渣等缺陷。

二、封頭的幾何尺寸、外觀及坡口：

1.封頭實測厚度不得小於設計厚度扣除鋼板負偏差與加工減薄量之和後的數值。

2.幾何尺寸允許偏差:

(1)球形封頭瓣片允許偏差見圖 2.0.3-1 。

圖 2.0.3 － 1 球形封頭瓣片允許偏差

圖中 L 為長度方向弦長； C 為對角線弦長； A 、 B 、 E 為任意寬度方向弦長

(2)橢圓形封頭和錐形封頭瓣片允許偏差見圖 2.0.3-2 、 2.0.3-3 。圖 2.0.3 － 2 橢圓形封頭瓣片允許偏差

[注] ⌒號為弧長，其它尺寸為弦長。

圖 2.0.3 － 3 錐形封頭瓣片允許偏差

(3)球形封頭瓣片曲率允許偏差：當球瓣板弦長大於或等於 2 米時，用弦長大於或等於

2 米樣板檢查；當球瓣板弦長大於或等於 1.5 米且小於 2 米時，用弦長大於或等於 1.5 米

樣板檢查；當球瓣板弦長小於 1.5 米時，用弦長 1 米的樣板檢查。任何部位間隙 E 不得大

於 3 毫米（見圖 2.0.3 － 4 ）。圖 2.0.3 － 4 瓣片曲率檢查示意圖

3.坡口形狀應符合《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規範》（ GBJ236 － 82 ）

的要求，表面無裂紋、分層、夾渣等缺陷，局部凸凹應不大於 2 毫米。

4.瓣片表面光滑，其最小寬度應不小於 500 毫米。橢圓封頭和錐形封頭直邊皺摺深度

不得大於 1.5 毫米。

5.整體成型的封頭按表 3.2.2 檢查驗收。

三、汽提擋板

1.人字擋板沿長度方向無扭曲，其不平度不得大於 3 毫米，角度允許偏差為± 5 °。

2.人字擋板、環形擋板邊寬允許偏差為± 1.5 毫米。

四、一、二級旋風分離器

1.殼體直徑允許偏差為 0 ～ 2 毫米，同一斷面上最大直徑與最小直徑之差不得大於設

計直徑的 0.5 ％，筒體直段的長度允許偏差為± 3 毫米。

2.螺旋頂板表面應平整，局部凸凹不得大於 1 毫米，螺旋線應圓滑過渡。

3.錐體表面用 300 毫米鋼板尺沿母線檢查其局部凹凸度不得大於 1 毫米，錐體下端插

入鬥內的長度允許偏差為 0 － 5 毫米。

4.旋風分離器出廠前由製造廠進行預組裝，其偏差值應符合本規範第四章第一節的要

求。

五、製造廠組裝的三級旋風分離器的分離管，應提供逐根壓降試驗記錄，並作出標記。

第三章 殼 體 組 裝

第一節 筒 體

第 3.1.1 條 筒體組裝時，壁板端面應在同一平面上，其端面不平度及錯口不得大於 2

毫米。

筒體組裝後，在內外壁上標出四條相隔 90 °的縱向母線。

第3.1.2條 筒體縱焊縫的對口錯邊量b不得大於0.1S且不得大於3毫米（見圖3.1.2）。圖 3.1.2 筒體縱焊縫對口錯邊量示意圖

第 3.1.3 條 筒體環焊縫的對口錯邊量應符合下列規定：

一、兩板厚度相等時，（圖 3.1.3 － 1 ） b 不得大於 0.1S 1 毫米且不得大於 4 毫米。

二、兩板厚度不等時，兩板厚度差大於薄板厚度的 30 ％或超過 5 毫米時，應按圖 3.1.3

－ 2 要求削薄厚板邊緣。當兩板厚度差小於上列數字時，應按圖 3.1.2 － 1 之要求，且 b

值以薄板厚度為基準確定。

圖 3.1.3 － 1 筒體環縫等厚板對口錯邊量示意圖

圖 3.1.3 － 2 筒體環縫不等厚板對口錯邊量示意圖

第 3.1.4 條 對接焊縫處形成的稜角高度 E 不得大於 0.1S 2 毫米且不大於 5 毫米（圖

3.1.4 ），縱焊縫用弦長等於 1/6D 且不得小於 300 毫米的圓弧樣板檢查，環焊縫用長度不

小於 300 毫米的鋼板尺檢查。

第 3.1.5 條 筒體外圓周長允許偏差參照表 3.1.5 規定，且應符合 3.1.3 條的規定。

表 3.1.5 筒體外圓周長允許偏差 單位：毫米

筒體直徑（D） 800 ～ 1200

1300 ～ 1600

1700 ～ 2400 2600 ～ 3000

＞ 3000

外圓周長允差

± 4

± 5

± 6

± 7

± 8環焊縫 縱焊縫

圖 3.1.4 對接焊縫處形成稜角檢查示意圖

第 3.1.6 條 筒體同一斷面上最大直徑與最小直徑之差不得大於 1 ％ D 且不得大於 25

毫米。當筒體上有開孔補強時，應距補強圈邊緣 100 毫米以外的位置測量。

第 3.1.7 條 當筒體長度 H 不大於 20 米時，筒體不直度Δ L 應不大於 2H/1000 且不

大於 20 毫米。當筒體長度 H 大於 20 米時，Δ L 應小於 H/1000 且不大於 30 毫米。

註：筒體不直度的檢查方法：沿圓周 0 °、 90 °、 180 °、 270 °四個部位用j 0.5

毫米細鋼絲拉緊測量，測量的位置離縱焊縫的距離不小於 100 毫米，當筒體厚度不相等時，

計算不直度應減去厚度差。

第 3.1.8 條 正筒體總長度允許偏差為 2H/1000 ，但不得大於 35 毫米，不允許有負偏

差。

第二節 封 頭

第 3.2.1 條 由瓣片和頂圓板組焊封頭時，宜在胎具上進行，封頭焊縫的對口錯邊及

焊縫對口處的稜角高度 E 應分別符合本規範第 3.1.2 條、 3.1.3 條和 3.1.4 條的規定。

第 3.2.2 條 封頭主要尺寸允許偏差應符合表 3.2.2 規定。（見圖 3.2.2 ）

圖 3.2.2 組焊封頭凹凸量示意圖表 3.2.2 封頭主要尺寸允許偏差 單位：毫米

封頭直徑

（ D ）

直徑允差

（Δ D ）

最大最小直徑差

（ e ）

表面凹凸量

（ C ）

曲面高度允差

（Δ h1）

直邊高度允差

（Δ h2）

800 ～ 1200

± 2

4

3

± 6

1300 ～ 1600

± 3

6

4

± 8

1700 ～ 2400

± 3.5

8

4

± 12

2600 ～ 3000

± 4

9

4

± 16

3200 ～ 4000

± 5

10

4

± 20

4200 ～ 6000

± 5

12

4

± 24

5

－ 3

6200 ～ 7600

± 5

16

5

± 28

＞ 7600

± 5

20

5

± 32

8

－ 5

第 3.2.3 條 為方便集氣室及旋風分離器的安裝找平，宜在上封頭距封頭大口 500 毫米

範圍內劃一個基準圓並做出明顯標記。

第 3.2.4 條 過渡段可參照參 3.2.2 中的技術質量要求，但對小 R 曲率檢查樣板弦長不宜

小於 300 毫米。

第 3.2.5 條 過渡段上下口水平度及錯口不得大於 2 毫米。

第三節 設 備 開 孔

第 3.3.1 條 兩器應避免在焊縫上開孔，若必須開孔時，被開孔補強圈覆蓋及覆蓋外 100

毫米範圍內的焊縫和被支座覆蓋的焊縫均應經 100 ％超聲波探傷或射線探傷檢查合格，且應

將該處焊縫磨平。

第 3.3.2 條 開孔補強圈過大或影響開孔接管的焊接時，補強圈允許分成 2 ～ 4 塊，且

每塊補強圈上應不少於一個信號孔，信號孔不得堵塞。

第 3.3.3 條 開孔補強圈若與殼體變截面交界處的焊道相碰時，可以割除部分補強圈。

保留部分的補強圈的寬度應不小於設計寬度的 2/3 。

第 3.3.4 條 在器壁上進行較大直徑的開孔（如裝卸、外溢流管入口、待生催化劑入口、

再生催化劑出口等）宜在開孔補強圈就位安裝點焊牢固後進行。

第 3.3.5 條 法蘭面應垂直於接管或設備的主軸中心線，偏差不得超過法蘭外徑的 1 ％

（法蘭外徑小於 100 毫米時，按 100 毫米計算）且不得大於 3 毫米。螺栓孔（除圖樣另有要

求外）應跨中。

第 3.3.6 條 設備開孔方位與標高應符合圖樣要求，方位允許偏差為± 5 毫米，標高允

許偏差為± 5 毫米，所有不和設備垂直的開孔接管，其安裝角度允許偏差用樣板檢查（樣板

靠接管一邊的長度應不小於 100 毫米）其角度偏差值應不大於樣板長度的 1/100 。

第 3.3.7 條 有襯裡部分的開孔接管伸入設備內部的長度允許偏差為 0 ～ 5 毫米。

第 3.3.8 條 並列式兩器氣相段筒體與封頭上反應物出口（或煙氣出口）的中心允許偏

差不得大於 6 毫米，同軸式兩器底部塞閥開孔與待生催化劑立管的下段中心允許偏差不得大

於 2 毫米。第四節 器 壁 焊 件

第 3.4.1 條 保溫釘的布置應符合圖樣要求，如圖樣無要求，可按圖 3.4.1 進行，如遇

焊縫，釘位應離開焊縫 50 毫米。在錐體、封頭等變截面部位、開孔及支座周圍等襯裡易

於開裂損壞的地方，保溫釘排列應適當加密，在油氣阻擋圈兩側各 125 毫米範圍內不得焊

保溫釘。

圖 3.4.1 保溫釘布置示意圖

第 3.4.2 條 保溫釘焊前應除鏽，並逐個檢查保溫釘的長度，其長度允許偏差為± 1

毫米。

第 3.4.3 條 保溫釘要焊接牢固，焊肉飽滿無咬肉現象，焊後用 0.5 公斤手錘逐個敲

擊檢查，應發出鏗鏘的金屬聲，另外每 4 平方米抽查一個釘子打彎 90 °，不斷不裂為合

格。

第 3.4.4 條 保溫釘焊牢後，應垂直於器壁，其偏差不得大於 2 毫米，釘肩高度允許

負偏差為 2 毫米，釘距允許偏差為± 5 毫米。

第 3.4.5 條 油氣阻擋圈寬度允許負偏差為 2 毫米，其間距允許偏差為± 10 毫米，但

遇環向焊縫時，可將間距縮短或延長 50 毫米。

第 3.4.6 條 油氣阻擋圈水平度允許偏差不得大於 5 毫米。

第 3.4.7 條 油氣阻擋圈中間不允許間斷，遇到開孔接管時，把阻擋圈斷開再與接管

焊成一整體。油氣阻擋圈的焊縫須經煤油試漏合格。

第 3.4.8 條 焊在器壁外表面上的墊板的封閉焊縫應留有透氣孔，焊接吊裝用的各種

吊耳，應在焊前制定防止焊接變形的措施，經有關技術負責人批准後方可實施。

第 3.4.9 條 器壁上所有的焊接附件必須施焊完畢，並經檢驗確認合格，做好隱蔽工

程驗收記錄後方可進行襯裡施工。

第五節 端板和龜甲網安裝

第 3.5.1 條 端板和龜甲網安裝前，必須除鏽和除去油汙。

第 3.5.2 條 端板焊接必須在隔熱層襯裡檢查驗收合格後進行。端板應緊貼保溫釘的

臺肩，並垂直於保溫釘，焊肉必須飽滿、牢固、嚴防漏焊，高出端板表面的焊肉應磨平。

第 3.5.3 條 龜甲網應預先放樣下料，並留出搭接餘量，下料時用斷絲剪剪斷。

第 3.5.4 條 龜甲網滾壓成型時，其走向應與鋼帶的長度方向一致，結扣如發生斷裂，

必須重新卡緊沿網深方向焊牢。

第 3.5.5 條 龜甲網的安裝質量應符合下列要求：

一、龜甲網的拼接可採用圖 3.5.5 中的任何一種。平行接 （網深全焊） 端點接（網深全焊）

圖 3.5.5 龜甲網接頭示意圖

二、在兩張龜甲網的接合處必須將每一個端頭焊牢，接合處的網孔面積不得小於基本

網孔的 1/3 。不得大於 11/3。拼接網孔的長度或寬度不得大於 11/3基本網孔的長度或寬度。

相鄰兩龜甲網縱縫應錯開 300 毫米以上。

三、龜甲網安裝後的平整度，在筒體部分用 1 米長的鋼板尺沿軸向檢查，間隙不得大

於 2 毫米。用弦長等於 1/4R （ R 為筒體襯裡後的半徑）且不小於 300 毫米的樣板沿環向

檢查，間隙不得大於 5 毫米。封頭用弦長等於 1/4R 的樣板檢查，間隙不得大於 5 毫米。

錐體過渡圓弧處，用直邊不小於 100 毫米的板樣檢查，間隙不得大於 6 毫米。

四、龜甲網與端板應焊接牢固，在每塊端板上的焊縫總長度不得小於 40 毫米。

五、龜甲網與插入管或固定件相交處，每一個網邊都必須與其點焊。

六、龜甲網直接點焊在器壁上時，應緊貼器壁，局部間隙應不大於 2 毫米，每個點焊

長度應不小於 20 毫米，點焊間距為 200 毫米，每張龜甲網邊緣所有網孔及端頭全部應與

器壁焊牢。

七、龜甲網焊後應將熔渣除淨，高出龜甲網的焊瘤應磨平。

八、龜甲網安裝後，應做好隱蔽工程驗收，儘快交付襯裡施工，以防生鏽。

九、龜甲網的縱、環兩方向接頭，均應在端板處拼接，並與端板焊牢。

十、龜甲網安裝後結扣的間隙及錯邊高度均不得大於 0.5 毫米。

第四章 兩 器 附 件

第一節 旋風分離器系統

第 4.1.1 條 單個旋風分離器襯裡前應進行預組裝，錐體及直段部分的接口找正後，

應焊好安裝吊耳以及接口加固用的筋板，並做好標記，以便襯裡後按標記方位進行組裝。

第 4.1.2 條 旋風分離器預組裝前應進行檢查，並符合下列要求：

一、焊縫經過煤油試漏且內部焊縫餘高均應打磨平滑，其局部凹凸值不得大於 0.5 毫

米。

二、喇叭口，螺旋部位的龜甲網安裝應均勻平滑過渡，不得有突然改變截面和凹凸不

平現象。

三、粗旋風分離器入口分叉管堆焊層表面用 5 倍放大鏡檢查，不得有裂紋，表面應平

整，常溫洛氏硬度應不小於 50 。

四、一級旋風分離器出口和二級旋風分離器入口尺寸應能保證裝配順利，整流器應能

順利裝入二級分離器入口處，且鬆緊適度，並滿足下列規定：1.出入口對應邊長度允許偏差：一級為－ 2 ～ 0 毫米，二級為 0 ～ 2 毫米，對角線允

許偏差為 2 毫米。

2.整流器裝入二級分離器入口處，斷面與筒體直段軸線平行度允許偏差不得大於 2 毫

米。

3.一、二級旋風分離器接口處斷面中心線應與筒體直段軸線平行其偏差應不大於 2 毫

米。

第 4.1.3 條 一、二級旋風分離器進入殼體內組裝前，應在平臺上放樣預組裝，並做

好標記，在預組裝時偏差值應符合下列規定：

一、一、二級中心線距離允許偏差不得大於 2 毫米。

二、一、二級軸心與平臺放樣中心之允許偏差不得大於 3 毫米。

三、吊掛座及檢修平臺支耳水平位置允許偏差不得大於 3 毫米。

第 4.1.4 條 旋風分離器組裝焊接後，同軸度φ值允許偏差（注）不得大於 4 毫米。

註：同軸度φ值允許偏差是指被測軸線與基準軸線間的允許最大距離。

第 4.1.5 條 旋風分離器在頂段殼體內安裝找正時，其垂直度允許偏差應不大於 5 毫

米。一級旋風分離器入口標高允許偏差為± 5 毫米。

第 4.1.6 條 旋風分離器各段組對焊接的焊縫和二級旋風分離器出口管與集氣室的焊

縫，均應經煤油試漏合格後方可補襯接口襯裡。

第 4.1.7 條 一級旋風分離器安裝後，將吊杆螺母按圖樣規定松回，留出膨脹間隙或

旋緊。

第 4.1.8 條 料腿下端位置允許偏差應不大於 20 毫米，翼閥（或料腿）與防倒錐至分

布管的距離允許偏差為± 10 毫米。

第 4.1.9 條 每根料腿拉杆均應在其下方開一通氣孔，拉杆應焊牢，各拉杆水平度允

許偏差不得大於 2 毫米/米。

第 4.1.10 條 旋風分離器檢修平臺的支持角鋼的一端的螺母應擰緊，另一端螺母擰緊

後再松回半扣。

第 4.1.11 條 翼閥安裝前，應進行檢查調整，並符合下列規定：

一、閥體斜管端面應加工平整，表面粗糙度為

。

二、折翼板表面應加工平整，與閥體接觸部分表面粗糙度為，

其局部間隙應不大

於 0.05 毫米。

三、折翼板與固定板間隙應符合圖樣要求，兩對口面應加工平整，表面粗糙度為

，

對接口無間隙，吊環孔邊緣應呈圓形，孔和吊環間隙不得小於 3 毫米。

四、吊環應圓滑，接口處應磨光，表面粗糙度為

。

五、折翼板應開啟靈活，用手撥動後，能自由下落閉合，並密貼無縫隙。

六、折翼板與閥體兩中心應重合，其允許偏差不得大於 5 毫米。

七、組焊翼閥固定板時，應將吊環遮蓋加以保護，以防焊渣飛濺到吊環上。

第 4.1.12 條 翼閥出口方向應按圖樣要求安裝，折翼板安裝的傾斜度應經翼閥冷態試

驗後決定，其允許偏差應不大於 0.5 °，可用特製的角度水平儀進行檢查。

註：翼閥安裝角度的冷態試驗方法見附錄一。

第 4.1.13 條 防倒錐安裝水平度可用水平尺或玻璃管測量，並應保證錐底水平度不大

於 4 毫米/米。

第 4.1.14 條 外旋風分離器的殼體組裝要求同兩器筒體。同軸度、垂直度、標高等要求同一、二級旋風分離器。第二節 分布管及提升管

第 4.2.1 條 再生器環形分布管安裝水平度在分布管上測量偏差應不大於最外圈盤管

的中心直徑的 1/1000 ，且不得大於 10 毫米。

第 4.2.2 條 環狀分布管的支管與盤管安裝前應進行預組裝。

第 4.2.3 條 環狀分布管各盤管應同心，相鄰兩圈盤管中心距允許偏差不得大於 10 毫

米。

第 4.2.4 條 噴咀與分布管焊接時應符合圖樣要求，噴咀安裝角度用與噴咀外露部分

等高且與圖樣要求相同的角度樣板檢查，間隙應不大於 1 毫米。

第 4.2.5 條 樹枝狀分布管安裝後，單根支管水平度和同一設備內各組分布管水平度

的允許偏差均應符合表 4.2.5 要求。

樹枝狀分布管水平度允許偏差 表 4.2.5

設備直徑（毫米）

水平度允許偏差（毫米）

≤ 1600

≤ 3

1700 ～ 3200

≤ 4

＞ 3200

≤ 5

第 4.2.6 條 樹枝狀分布管的標高允許偏差為± 5 毫米。

第 4.2.7 條 分布主管與再生器底部錐形封頭接口處的角焊縫應焊透，無裂紋，無夾

渣，在焊縫根部和表面應進行 100 ％滲透探傷檢查，分布主管上所有焊縫應進行煤油試漏，

合格後方可進行襯裡。

第 4.2.8 條 提升管安裝垂直度偏差應不大於全長的 1/1000 且不得大於 20 毫米。

第 4.2.9 條 汽提段筒體、錐體及內部構件與插入其中的提升管的襯裡宜在現場施工。

第 4.2.10 條 提升管催化裂化裝置中再生、待生催化劑斜管與其上的膨脹節、滑閥及

在兩器本體上的接管應保持同軸，其同軸度φ值允許偏差不得大於 10 毫米。

第 4.2.11 條 同軸式提升管催化裂化裝置兩器的待生催化劑主管安裝的垂直度允許

偏差不得大於 2 毫米。

第 4.2.12 條 同軸式下部提升管的長度允許偏差為± 15 毫米。

第三節 人字擋板、環形板

第 4.3.1 條 人字擋板安裝時應符合下列要求：

一、相鄰人字擋板安裝的水平距離和垂直距離允許偏差均應為± 5 毫米，累計偏差不

得大於± 10 毫米。

二、同一標高上的人字檔板的頂端應在同一水平面上，其允許偏差不得大於 5 毫米。

三、人字擋板安裝角度允許偏差不得大於± 2.5 °，（見圖 4.3.1 ）圖 4.3.1 人字擋板安裝角度允許偏差

第 4.3.2 條 環形擋板安裝應符合下列要求：

一、環形擋板安裝間距允許偏差為± 5 毫米，允許累計偏差為± 10 毫米。

二、環形擋板內口與提升管外表面間隙和內環形擋板外口與氣提段殼體內壁間隙的允

許偏差應不大於 20 毫米，但不得小於 10 毫米。

第四節 其它構件安裝

第 4.4.1 條 集氣室安裝應符合下列要求：

一、集氣室宜在上封頭襯裡前整體安裝，安裝後與體殼同心度和水平度允許偏差均不

得大於集氣室直徑 1.5/1000 ，且不得大於 5 毫米。

二、集氣室拱蓋上的開孔方位必須與旋風分離系統方位一致，開孔中心允許偏差不得

大於 3 毫米。

三、再生集氣室合金筒體與碳鋼短節的環縫應進行 100 ％射線檢查，集氣室筒體與器

壁的角焊縫應 100 ％滲透探傷檢查。

第 4.4.2 條 旋風分離器吊掛安裝應符合下列要求：

一、吊掛方位允許偏差應不大於 5 毫米，標高允許偏差為± 5 毫米。

二、吊掛安裝垂直度允許偏差不得大於 1 毫米。

三、吊掛焊縫必須飽滿、平滑、無咬肉等缺陷、焊縫表面應進行 100 ％滲透探傷檢查。

第 4.4.3 條 立式輔助燃燒室的安裝應符合下列要求：

一、拱蓋底部周邊徑向位置允許偏差為± 5 毫米。

二、燃燒室出口管頂部到拱蓋的垂直距離允許偏差不得大於 5 毫米。

三、內外殼體的中心允許偏差不得大於 5 毫米。

四、燃燒室中心與再生器空氣入口中心應在同一垂直線上，其允許偏差不得大於 3 毫

米。

五、輕油燃燒器噴咀伸入爐體長度允許偏差為± 5 毫米。

第 4.4.4 條 臥式輔助燃燒室的安裝應符合下列要求：

一、燃燒室縱橫向水平度允許偏差均應不大於 1 毫米，縱向全長水平允許偏差不得大

於 10 毫米。

二、燃燒氣出口管與再生管空氣入口管組裝時，其同軸度φ值允許偏差不得大於 6 毫

米。

三、輕油燃燒器安裝水平度允許偏差應小於油槍長度的 1/1000 。

四、燃燒油噴咀與電點火頭的距離允許偏差不得大於 4 毫米。

五、焊接時不允許在波紋管上引弧，並應採取有效措施防止飛濺。

第 4.4.5 條 提升管、快速分離裝置與設備的同軸度φ值允許偏差不得大於 10 毫米。

第 4.4.6 條 彈簧吊掛及彈簧支座的安裝應符合圖樣要求。第五章 三級旋風分離器、取熱器、膨脹節

第一節 三級旋風分離器

第 5.1.1 條 在現場組裝多管式三級旋風分離器分離管時，應進行單管壓降試驗，相

互間壓降差不大於 5 ％～ 7 ％，試驗時應做記號，組裝時按記號搭配。

第 5.1.2 條 多管式三級旋風分離器分離單管安裝後，其垂直度不得大於 3 毫米，兩

相鄰分離單管導向葉片方向按圖樣要求施工，排氣管與單管的同軸度φ值允許偏差不得大

於 1 毫米。

第 5.1.3 條 多管式三級旋風分離器上隔板與下隔板安裝時注意 0 °位置。

第 5.1.4 條 其它形式的三級旋風分離器施工安裝應符合圖樣要求。

第二節 取 熱 器

第 5.2.1 條 取熱器管子的組裝、焊接、檢驗按設計圖樣規定進行。

第 5.2.2 條 所有管子拼接長度不宜小於 2500 毫米，最短管段長度不得小於 500 毫米。

第 5.2.3 條 外取熱器內管子拼接焊縫數量不應超過表 5.2.3 的規定。

外取熱器內管子拼接焊縫允許數量 表 5.2.3

管子長度（毫米） L ≤ 2000

2000 ＜ L ≤ 5000

5000 ＜ L ≤ 1000

L ＜ 1000

接頭數量

不得拼接

1

2

3

第 5.2.4 條 管子的對接焊縫應位於管子的直段部分。

第 5.2.5 條 外取熱器殼體焊縫應進行 100 ％無損探傷檢驗。

第三節 膨 脹 節

第 5.3.1 條 波形膨脹節的安裝要求：

一、安裝前應按設計要求進行煤油試漏，並做好記錄。

二、安裝前應按設計要求進行預拉伸或預壓縮變形，並做好預變形方向及變形量的記

錄。

三、鉸鏈式膨脹節安裝時，鉸鏈板與管道軸線平行，方位正確。鉸鏈軸應在膨脹節全

長的正中位置。

四、膨脹節與筒體的對接焊縫應進行 100 ％射線探傷，Ⅱ級合格。

第 5.3.2 條 波紋管和短節連接的環縫應進行 100 ％的射線探傷，Ⅲ級合格。

第 5.3.3 條 波紋管兩端軸心允許偏移：當直徑小於 400 毫米時為 3 毫米，當直徑在

400 ～ 1000 毫米時為 6 毫米，當直徑大於 1000 毫米時為 10 毫米。

第 5.3.4 條 外取熱器催化劑出口管上所有單式鉸鏈型膨脹節的迴轉平面應與出口管

的主管及水平管之軸線所在平面相一致。第六章 焊接及其檢驗

第一節 焊 接

第 6.1.1 條 焊接及檢驗技術要求，除本規範第三至五章已有規定外，均應按本章執

行。

第 6.1.2 條 兩器施工前應按《壓力容器焊接工藝評定》（ JB3964 － 85 ）進行焊接

工藝試驗及評定。

第 6.1.3 條 根據焊接工藝評定結果，制訂兩器的焊接工藝規程。

第 6.1.4 條 兩器施焊應由考試合格的焊工承擔，焊工考試應按（ 80 ）勞總鍋字 29

號《鍋爐壓力容器焊工考試規則》中的有關規定進行。

第 6.1.5 條 當焊接環境出現下列情況之一時，若無有效防護措施，禁止施焊。

一、風速大於或等於 10 米/秒。

二、相對溼度大於 90 ％。

三、下雨、下雪。

第 6.1.6 條 當焊件溫度低於 0 ℃時，應在焊縫兩側各 100 毫米範圍內預熱後，才能

施焊。

第 6.1.7 條 施焊後，焊工應在焊縫附近打上焊工鋼印，並在焊縫排板圖上註明每個

焊工施焊的範圍及鋼印號碼。

第二節 檢 驗

第 6.2.1 條 焊縫內、外表面的質量應符合下列要求：

一、焊縫及熱影響區表面不得有裂紋、氣孔、夾渣和弧坑等缺陷。

二、焊縫咬邊深度應不大於 0.5 毫米，咬邊連續長度應不大於 100 毫米，焊縫兩側咬

邊的總長度不得超過該焊縫長度的 10 ％。

三、焊縫表面因消除缺陷經打磨處理後的厚度應不小於母材厚度，母材機械損傷經打

磨處理後的凹陷深度應不小於母材厚度的 5 ％且不得大於 2 毫米。

四、凡經打磨的焊縫邊緣應圓滑過渡。

五、焊縫外形應符合《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規範》（ GBJ236 －

82 ）中的質量要求，其兩側的溶渣和金屬飛濺應清除乾淨。

第 6.2.2 條 焊縫探傷檢驗應符合下列要求：

一、殼體的對接焊縫應按圖樣要求 100 ％進行超聲波或射線探傷檢驗，選擇超聲波探

傷時，還應對超探部位作射線探傷復驗，復驗長度為超探檢查長度的 20 ％，復驗部位應

包括全部丁字焊縫，合格標準按圖樣要求。

二、汽堤段反應器（沉降器）與下錐體接口的焊縫應在焊縫的根部及表面進行 100 ％

滲透探傷檢查。

第 6.2.3 條 焊縫超聲波探傷按《鋼製壓力容器對接焊縫超聲波探傷標準》（ JB1152

－ 81 ）執行，焊縫射線探傷按《鋼焊縫射線照相及底片等級分類法》（ GB3323 － 82 ）

執行，焊縫磁粉探傷按《鋼製壓力容器磁粉探傷》（ JB3965 － 85 ）執行，焊縫滲透探傷

按 JB741 － 80 附錄六執行。

第 6.2.4 條 開孔補強圈應通入 0.4 ～ 0.6 兆帕（ 4 ～ 6 公斤力/釐米 2）的壓縮空氣檢查焊縫質量，不帶補強圈的開孔焊縫應進行煤油試漏。

第三節 焊 縫 返 修

第 6.3.1 條 對於檢驗不合格的焊縫，應在不合格部位進行返修，在同一部位的返修

次數不宜超過兩次。

第 6.3.2 條 在返修前，應認真分析焊縫缺陷產生原因及制訂返修措施，由焊工嚴格

執行。

第 6.3.3 條 雙面焊縫返修時，如同一位置的缺陷內、外兩側在同一時間返修時，按

一次返修計算，如果不是在同一時間返修，則焊縫第一次返修補焊的填充金屬與第二次返

修補焊的填充金屬重疊時，則視為同一部位的二次返修。

第 6.3.4 條 返修焊縫應做好記錄，並在焊縫排板圖上註明返修部位及返修次數和焊

工鋼印號等。

第 6.3.5 條 返修後焊縫的質量復驗應符合本規範第 6.2.1 條和 6.2.2 條的規定。

第七章 安 裝

第一節 基 礎 驗 收

第 7.1.1 條 兩器安裝應在混凝土框架基礎強度達到 80 ％以上或鋼架已施工完畢，基

礎周圍的回填土已完工並經交接檢查合格後進行。

第 7.1.2 條 混凝土基礎的檢查和驗收應按《鋼筋混凝土工程施工及驗收規範》

（ GBJ204 － 83 ）的規定執行。

第 7.1.3 條 混凝土基礎如設計要求留出二次灌漿層，安裝前基礎表面進行修整，清

掃乾淨，放置墊鐵處應剷平，地腳螺栓預留孔內應保證清潔，無雜物。預留孔直徑允許偏

差為± 10 毫米（方孔為邊長允許偏差）。

第 7.1.4 條 兩器安裝前，應根據設計要求在基礎上標出「十字中心線」和標高基準

線。以「十字中心線」為座標，檢查地腳螺栓孔的中心位置，允許偏差為± 10 毫米。

第 7.1.5 條 預理螺栓中心允許偏差為± 2 毫米。

第二節 防火層施工

第 7.2.1 條 如設計圖樣沒有特殊要求時，防火層應按本節規定進行施工及驗收。

第 7.2.2 條 兩器及兩器系統設備支座、裙座、支腿或支柱的防水層結構見圖 7.2.2 －

1 ， 7.2.2 － 2 ， 7.2.2 － 3 。適用於直徑大於 1200 毫米的設備 適用於直徑不大於 1200 毫米的設備

A —— A B —— B

圖 7.2.2 － 1 設備外有隔熱層的裙座防火層結構圖

1 —基礎； 7 —石棉水泥；

2 —裙座； 8 —設備隔熱保護層；

3 —Φ 1.0 毫米綁紮用鍍鋅鐵絲； 9 —設備隔熱支持圈；

4 —支持板 40 × 30 × 6 毫米，材質 A3F ； 10 —設備隔熱層；

5 —網孔 50 × 50 毫米，絲徑為Φ 2 毫米鍍鋅鐵絲網； 11 —設備殼體；

6 —矽酸鹽水泥漿； 12 —軟質隔熱材料（如蛭石、石棉等）適用於直徑大於 1200 毫米的設備 適用於直徑不大於 1200 毫米的設備

A — A B — B

圖 7.2.2 － 2 設備外沒有隔熱層的裙座防火層結構圖

1 —基礎

2 —裙座

3 —Φ 1.0 毫米綁紮用鍍鋅鐵絲；

4 —支持板 40 × 30 × 6 毫米，材質 A3F ；

5 —網孔 50 × 50 毫米，絲徑為Φ 2 毫米鍍鐵絲網；

6 —矽酸鹽水泥漿；

7 —石棉水泥；8 —軟質隔熱材料。

槽鋼組合支腿 角鋼支腿

A — A

1 —Φ 1.0 綁紮用鍍鋅絲；

2 —「 Z 」形鉤釘用Φ 6 毫米圓鋼製定；

3 —支柱；

4 —網扎 50 × 50 毫米，絲徑Φ 2 毫米；鍍鋅鐵絲網；

5 —石棉水泥；6 —矽酸鹽水泥砂漿。

註：鉤釘最大間距 200 毫米。

圖 7.2.2 — 3 支腿（柱）防火層結構圖

第 7.2.3 條 防火層材料及配比應符合下列規定：

一、防火層所用材料均應有質量證明書。

二、石棉水泥配比為：石棉粉：三級石棉： 425 號矽酸鹽水泥＝ 25 ： 1 ： 7.5 。

三、矽酸鹽水泥砂漿配比為： 425 號矽酸鹽水泥：砂＝ 1 ： 3 。

第 7.2.4 條 防火層厚為 50 毫米。其中裡層為用鍍鋅鐵絲網加固的石棉水泥，厚 40

毫米。表層為矽酸鹽水泥砂漿抹面，厚 10 毫米。

第 7.2.5 條 施工環境溫度不低於 5 ℃，夏天應有遮陽設施。

第 7.2.6 條 防火層施工前應清理構件的表面。不得有油汙、鐵鏽及其它髒物。

第 7.2.7 條 裙座上有開孔時，距孔邊緣 100 毫米沿圓周應至少均布四塊支持板，對

於支腿或支柱上所焊接的「 Z 」形鉤形，應縱、橫錯開均勻布置，釘距最大為 200 毫米。

第 7.2.8 條 鍍鋅鐵絲網必須與支持板或「 Z 」釘構綁紮牢固。鐵絲網接縫處搭接

長度不得小於 50 毫米。縫合處鐵絲網的絲頭均應彎向內側。

第 7.2.9 條 石棉水泥塗抹後 24小時內進行自然養護，注意防止陽光直曬或雨水淋灑。

當石棉水泥處於半乾狀態時，即可進行表層矽酸鹽水泥砂漿的塗抹。表層施工完畢後進行

噴霧養護，養護期不得少於 72 小時。

第 7.2.10 條 防火層裡層石棉水泥厚度允許誤差為 0 ～ 5 毫米：表層水泥砂漿抹面厚

度允許偏差為 0 ～ 3 毫米。

第 7.2.11 條 防火層表面應光滑平整，用 1 米直尺檢查其間隙不得大於 5 毫米，不得

有收縮裂紋及局部剝落現象。

第 7.2.12 條 防火層各部位應堅實，如有中空，必須打掉重新塗抹。

第三節 兩 器 安 裝

第 7.3.1 條 兩器安裝前，應核對底座環上螺栓孔的位置與基礎上預留螺栓孔的位置

是否一致，並在基礎地腳螺栓預留孔的兩側放好一定規格的平斜墊鐵，每組墊鐵不宜超過

四塊，墊鐵與混凝土接觸面的受壓強度應小於或等於混凝土的設計受壓強度。

第 7.3.2 條 分段安裝時，分段襯裡的殼體，應待襯裡達到規定強度後方可進行運輸

和安裝，運輸和安裝時應有防止殼體變形和襯裡開裂的措施，並嚴禁敲打和撞擊。

第 7.3.3 條 兩器安裝後，底座標高允許偏差為± 10 毫米，中心線位置允許偏差不得

大於 10 毫米，方位允許偏差沿底座環外周邊測量弧長應不大於 15 毫米。垂直度允許偏差

應小於或等於兩器設備高度的 1/1000 且不得大於 20 毫米，並應複測一、二級旋風分離器

的垂直度。

註：垂直度校正宜在日出之前進行。

第 7.3.4 條 校正完畢，應立即將螺母對稱均勻擰緊，螺栓上端應露出螺母外 3 ～ 5

扣，並將墊鐵與墊鐵、墊鐵與底座環點焊牢固。

第四節 其 它

第 7.4.1 條 煙道的彎曲度應不大於全長的 1/1000 ，且不得大於 30 毫米。第 7.4.2 條 煙道找正應在雙動滑閥殼體找正焊接後進行，滑閥水平允許偏差應不大

於滑閥直徑的 1/1000 。

第 7.4.3 條 煙道水平管段安裝的水平度允許偏差應不大於水平管段長度的 2/1000 ，

煙道垂直管段安裝的垂直度允許偏差應不大於垂直管段長度的 1/1000 ，但均不得大於 20

毫米。

第 7.4.4 條 煙道各支點標高允許偏差為± 10 毫米，水平管段中心線水平方向的位移

應不大於 15 毫米。第八章 工 程 驗 收

第 8.0.1 條 工程竣工後，應將設備內部清掃乾淨，進行聯合檢查，做好隱蔽工程記

錄，然後當場封閉所有開孔。

第 8.0.2 條 工程竣工驗收應提交下列技術文件：

一、製造廠出廠合格證及質量證明書，其內容見本規範第 2.0.1 條規定；

二、設計變更及材料代用通知單；

三、隱蔽工程記錄；

四、焊縫質量檢驗（包括外觀、無損檢驗等）報告；

註：無損探傷報告應附有缺陷位置圖及射線探傷照片編號和編號與片位對照表；

五、焊縫返修位置圖，（圖上應填寫返修次數和焊工鋼印號）。

六、主要組裝幾何尺寸記錄；

1.殼體：對口錯邊量、直徑、不直度、長度、壁厚等。

2.旋風分離器：安裝標高、方位、同軸度、垂直度等。

3.分布管：水平度、管與管之間間距、盤管中心位置等。

4.待生立管：垂直度、長度、直徑等。

5.膨脹節：預變形量、方位、軸心偏移量等。

6.翼閥：試驗記錄、角度、位置偏差、同軸度等。

7.取熱器：管子拼接長度、位置、管材檢查、安裝水平度、垂直度等。

七、設備安裝記錄：垂直度、方位、標高、中心位置等；

八、設備基礎沉降記錄；

九、隔熱耐磨襯裡施工記錄；

十、竣工圖。

附錄一 翼閥冷態試驗方法

（一）本附錄適用於Ⅳ型催化裂化和提升管催化裂化裝置中反應器（沉降器）及再生

器內部翼閥安裝角度的冷態調試。

（二）為保證在同一設備內安裝的各組翼閥工作狀況一致，翼閥調試應在固定的廠房

內進行。室內應保持安靜，避免因各種機械運轉或其它原因造成振動幹擾。

（三）試驗應在固定的試驗架上進行。試驗架宜採用具有足夠穩定的龍門架。待試驗

的翼閥垂直懸吊在龍門架頂橫梁的中部，架頂橫梁橫擔在兩旁的支承柱上，在支承立柱的

支託下橫梁能夠帶著固定於其上的翼閥自由轉動。

龍門架的下橫梁安裝高度以翼閥的閥體高度為準。它也固定在兩旁的支承立柱上。在

下橫梁正對閥體的位置安裝調頂螺栓以頂動翼閥旋轉到要求的角度，並能實現微調。

（四）試驗方法：推薦使用下述兩種方法：

1.靜態試驗：旋動調節螺栓，將翼閥頂到閥板不能自動開啟的位置，向閥體內注入規

定數量的催化劑。催化劑加完後，緩慢旋動調節螺栓使翼閥逐漸趨向垂直，直至閥板在催

化劑的壓力下恰好自行開啟的角度記錄下來作為所需要的安裝角度。

2.動態試驗：旋動調節螺栓，將翼閥頂到設計規定的安裝角度。固定後，緩慢、連續

均勻地向閥內注入一定數量的催化劑，觀察閥板在何時開啟。如果在規定數量的催化劑未

注完前閥板已經打開則角度過小；如果規定數量全部注完而閥板仍未開啟，則角度過大，再取出催化劑重新調整角度再進行試驗，直至催化劑全部注完時閥板恰好打開的角度記錄

下來作為所需要的安裝角度。催化劑的加入速度應控制在工藝規定的時間內均勻加滿層

高。

（五）為保證試驗的準確，翼閥角度的調節一定要用能實現微調的機構，如調節螺栓，

千斤頂等，嚴禁使用鏈式起重機或人力板動。

（六）試驗要求使用平衡催化劑保證催化劑的容重符合實際工況。

（七）注入催化劑數量要根據不同的翼閥由在圖紙設計上加以規定。

（八）本試驗在翼閥安裝前由建設單位負責組織生產人員進行。試驗結束後，提出每

個翼閥安裝角度的準確數字交施工單位按此數字對號安裝。

附錄二 用 詞 說 明

本規範條文中要求嚴格程度的用詞，在執行時按下述說明區別對待：

（一）表示很嚴格，非這樣做不可的用詞：

正面詞採用「必須」；

反面詞採用「嚴禁：。

（二）表示嚴格，在正常情況下應這樣做的用詞：

正面詞採用「應」；

反面詞採用「不應」或「不得」。

（三）表示允許稍有選擇，在條件許可時首先應這樣做的用詞：

正面詞採用「宜」或「可」；

反面詞採用「不宜」。

本規範主編單位和主要起草人

主編單位：中國石油化工總公司第四建設公司