注塑機四缸直壓兩板式合模機構的製作方法

2023-08-13 04:27:06 1

注塑機四缸直壓兩板式合模機構的製作方法
【專利摘要】本實用新型公開一種注塑機四缸直壓兩板式合模機構，包括動模板、定模板和兩個第一油缸和兩個第二油缸，第一油缸包括第一缸體、第一活塞和第一鎖模活塞杆，第二油缸包括第二缸體、第二活塞和第二鎖模活塞杆，第一鎖模活塞杆包括第一活動杆和第二活動杆，相鄰的第一缸體和第二缸體之間通過連接管連通，第一活動杆和第二活動杆的外徑不相等，第一油缸內第一活動杆所在側的油腔的正截面的面積與第二油缸內第二鎖模活塞杆所在側的油腔的正截面的面積之和等於第一油缸內第二活動杆所在側的油腔的正截面的面積與第二油缸內另一側油腔的正截面的面積之和。本實用新型的注塑機四缸直壓兩板式合模機構具有操作空間少，快速開合模，能耗低的特點。
【專利說明】注塑機四缸直壓兩板式合模機構
【技術領域】
[0001]本實用新型屬於一種兩板式的注塑機的組成部件，尤其是涉及一種注塑機四缸直壓兩板式合模機構。
【背景技術】
[0002]現有的兩板式的注塑機，在定模板的四個角所在處各安裝一個鎖模油缸，鎖模活塞杆的一端均固定在動模板上，用於保證在鎖模過程中，鎖模油缸的鎖模力能夠均勻的作用在動模板和定模板上，同時，安裝多個鎖模油缸可以保證動模板和定模板之間的鎖模力。但是，為了保證在開合模時鎖模活塞杆能夠在鎖模油缸內正常移動，活塞兩側油腔內的油需進行等量交換流通，四個鎖模油缸內的鎖模活塞杆均貫穿整個鎖模油缸，即注塑機在安裝時，四根鎖模活塞杆均伸出鎖模油缸外。由此，需佔用較大的安裝與操作空間，同時增加了鎖模油缸的生產成本和安裝難度。
實用新型內容
[0003]本實用新型的目的在於提供一種安裝方便，節省操作空間，易實現快速開合模，降低能耗，升壓時間短以及鎖模穩定性高的注塑機四缸直壓兩板式合模機構。
[0004]根據本實用新型的一個方面，提供了一種注塑機四缸直壓兩板式合模機構，包括動模板、定模板和兩個第一油缸和兩個第二油缸，第一油缸包括設於定模板上的第一缸體、套設在第一缸體內的第一活塞和套設在第一活塞內的第一鎖模活塞杆，第二油缸包括設於定模板上的第二缸體、套設在第二缸體內的第二活塞和設於第二缸體內的第二鎖模活塞杆，第一鎖模活塞杆貫穿第一缸體，第一鎖模活塞杆包括第一活動杆和第二活動杆，第一活動杆的一端固定在動模板上，第二活動杆的一端位於第一缸體的外側，第二鎖模活塞杆的一端固定在動模板上，另一端位於第二缸體內，相鄰的第一缸體和第二缸體之間通過連接管相連通，第一活動杆和第二活動杆的外徑不相等，第一油缸內第一活動杆所在側的油腔的正截面面積與第二油缸內第二鎖模活塞杆所在側的油腔的正截面面積之和，等於第一油缸內第二活動杆所在側的油腔的正截面面積與第二油缸內另一側油腔的正截面面積之和。
[0005]本實用新型的有益效果是:由於將第一缸體和第二缸體通過連接管相連通，且第一活動杆和第二活動杆的外徑不相等，第一油缸內第一活動杆所在側的油腔的正截面面積與第二油缸內第二鎖模活塞杆所在側的油腔的正截面面積之和，等於第一油缸內第二活動杆所在側的油腔的正截面面積與第二油缸內另一側油腔的正截面面積之和，使得第一鎖模活塞杆和第二鎖模活塞杆在移動過程中，第一缸體內的液壓油和第二缸體內的液壓油可以相互流動，且第一活塞和第二活塞左側總的油量變化量與第一活塞和第二活塞右側總的油量變化量相等，從而保證了開合模動作的正常進行。由此，僅需要第一鎖模活塞杆貫穿第一缸體，而第二鎖模活塞杆無需伸出第二缸體，因此，方便安裝，節省了該注塑機四缸直壓兩板式合模機構的安裝和操作空間。
[0006]在一些實施方式中，第一缸體內可以設有相互連通的第一油腔和第二油腔，第一油腔和第二油腔分別位於第一活塞的兩側。由此，方便第一活塞兩側的液壓油的流通，方便第一活塞的移動。
[0007]在一些實施方式中，第二缸體內可以設有相互連通的第三油腔和第四油腔，第三油腔和第四油腔分別位於第二活塞的兩側。由此，方便第二活塞兩側的液壓油的流通，方便第二活塞的移動。
[0008]在一些實施方式中，第一活動杆可以位於第一油腔所在側，第一活動杆的直徑小於第二活動杆的直徑，第二鎖模活塞杆的直徑與第一活動杆的直徑相等。由此，第二活動杆的直徑大於第一活動杆和第二鎖模活塞杆的直徑，因此，減少了第二鎖模活塞杆的加工材料，節省了安裝和操作空間。
[0009]在一些實施方式中，連接管可以連通第二油腔和第四油腔。由此，可以通過第二油腔和第四油腔內油的流通，實現第一缸體與第二缸體內油的流通，方便第一活塞和第二活塞的移動。
[0010]在一些實施方式中，第一活動杆和第二活動杆可以為一體成型結構，第一活動杆和第二活動杆的連接處位於第一活塞的第一端。由此，方便第一鎖模活塞杆的加工成型，以及在第一活塞內的安裝。
[0011]在一些實施方式中，第一活塞上可以設有相互連通的第一側油道和第二側油道，第一油腔和第二油腔通過第一側油道和第二側油道相連通，第二活塞上可以設有用於連通第三油腔和第四油腔的第三側油道。設有第一側油道和第二側油道，方便第一活塞在快速移動時，第一油腔內的油能夠快速地與第二油腔內的油進行流動，從而實現了第一鎖模活塞杆的快速移動；設有第三側油道，方便第二活塞在快速移動時，第三油腔內的油能夠快速地與第四油腔內的油進行流動，從而實現了第二鎖模活塞杆的快速移動。
[0012]在一些實施方式中，第一活塞與第一鎖模活塞杆之間可以設有第一閥芯，第二活塞與第二鎖模活塞杆之間可以設有第二閥芯，第一閥芯與第一側油道對應設置，第二閥芯與第三側油道對應設置。從而，可以通過控制第一閥芯與第一側油道相配合或分離，實現第一油腔和第二油腔內的油的斷開連通或連通，進而，實現對第一鎖模活塞杆高壓鎖模狀態的控制；可以通過控制第二閥芯與第三側油道相配合或分離，實現第三油腔和第四油腔內的油的斷開連通或連通，進而，實現對第二鎖模活塞杆高壓鎖模狀態的控制。
[0013]在一些實施方式中，第一閥芯包括第一閥口，第一活動杆內設有第一輸油通道和第二輸油通道，第一輸油通道與第一閥口的一側相連通，第二輸油通道與第一閥口的另一側相連通。由此，可以通過控制第一輸油通道和第二輸油通道內的輸油情況，控制第一閥口兩側的受力狀態，進而實現對第一閥芯移動方向的控制。
[0014]在一些實施方式中，第二閥芯包括第二閥口，第二鎖模活塞杆內設有第三輸油通道和第四輸油通道，第三輸油通道與第二閥口的一側相連通，第四輸油通道與第二閥口的另一側相連通。由此，可以通過控制第三輸油通道和第四輸油通道內的輸油情況，控制第二閥口兩側的受力狀態，進而實現對第二閥芯移動方向的控制。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0015]圖1是本實用新型的注塑機四缸直壓兩板式合模機構的一種實施方式的結構示意圖；[0016]圖2是本實用新型的注塑機四缸直壓兩板式合模機構的另一視角的示意圖；
[0017]圖3是圖1中A部分的局部放大圖；
[0018]圖4是圖1中B部分的局部放大圖。
【具體實施方式】
[0019]下面結合附圖對本實用新型作進一步詳細的說明。
[0020]實施例1
[0021]參照圖1和圖2。本實用新型的注塑機四缸直壓兩板式合模機構，包括動模板1、定模板2和兩個第一油缸3和兩個第二油缸4。第一油缸3包括設於定模板2上的第一缸體31、套設在第一缸體31內的第一活塞32和套設在第一活塞32內的第一鎖模活塞杆33。其中，第一活塞32可以在第一缸體31內移動,第一鎖模活塞杆33卡設固定在第一活塞32內，使得第一鎖模活塞杆33與第一活塞32的移動相一致。第二油缸4包括設於定模板2上的第二缸體41、套設在第二缸體41內的第二活塞42和設於第二缸體41內的第二鎖模活塞杆43。其中，第二活塞42可以在第二缸體41內移動，第二鎖模活塞杆43卡設固定在第二活塞42內，使得第二鎖模活塞杆43與第二活塞42的移動相一致。
[0022]第一鎖模活塞杆33貫穿第一缸體31,第一鎖模活塞杆33包括第一活動杆331和第二活動杆332,第一活動杆331的一端固定在動模板I上，第二活動杆332的一端位於第一缸體31的外側，第二鎖模活塞杆43的一端固定在動模板I上，另一端位於第二缸體41內，相鄰的第一缸體31和第二缸體41之間通過連接管5相連通，第一活動杆331的直徑小於第二活動杆332的直徑，第一油缸3內第一活動杆331所在側的油腔的正截面面積與第二油缸4內第二鎖模活塞杆43所在側的油腔的正截面面積之和，等於第一油缸3內第二活動杆332所在側的油腔的正截面面積與第二油缸4內另一側油腔的正截面面積之和。
[0023]第一缸體31內設有相互連通的第一油腔6和第二油腔7，第一油腔6和第二油腔7分別位於第一活塞32的兩側。第二缸體41內設有相互連通的第三油腔8和第四油腔9，第三油腔8和第四油腔9分別位於第二活塞42的兩側，第一油腔6位於第一活塞32的左偵牝第二油腔7位於第一活塞32的右側；第三油腔8位於第二活塞42的左側，第四油腔9位於第二活塞42的右側。第一鎖模活塞杆33和第二鎖模活塞杆43在移動時,第一油腔6和第三油腔8兩個油腔內的液壓油的總的變化量等於第二油腔7和第四油腔9兩個油腔內的液壓油的總的變化量。
[0024]第一活動杆331位於第一油腔6所在側，第一活動杆331的直徑小於第二活動杆332的直徑，第二鎖模活塞杆43的直徑與第一活動杆331的直徑相等。
[0025]連接管5連通第二油腔7和第四油腔9，第一缸體31和第二缸體41上均開設有連接口，便於第二油腔7內的油和第四油腔9內的油通過連接管5相連通。
[0026]第一活動杆331和第二活動杆332為一體成型結構，第一活動杆331和第二活動杆332的連接處位於第一活塞32的第一端323，可以方便第一鎖模活塞杆33的安裝。
[0027]第一活塞32上設有相互連通的第一側油道321和第二側油道322,第一油腔6和第二油腔7通過第一側油道321和第二側油道322相連通，第二活塞42上設有用於連通第三油腔8和第四油腔9的第三側油道421。
[0028]如圖3和圖4所不,第一活塞32與第一鎖模活塞杆33之間設有第一閥芯10,第二活塞42與第二鎖模活塞杆43之間設有第二閥芯20,第一閥芯10與第一側油道321對應設置，即第一閥芯10可以向第一側油道321方向移動與第一側油道321相配合,實現第一油腔6和第二油腔7斷開連通；第二閥芯20與第三側油道421對應設置，即第二閥芯20可以向第三側油道421方向移動與第三側油道421相配合，實現第三油腔8和第四油腔9之間的斷開連通。
[0029]第一閥芯10包括第一閥口 101,第一活動杆331內設有第一輸油通道30和第二輸油通道40,第一輸油通道30與第一閥口 101的一側相連通,第二輸油通道40與第一閥口101的另一側相連通。
[0030]第二閥芯20包括第二閥口 201,第二鎖模活塞杆43內設有第三輸油通道50和第四輸油通道60，第三輸油通道50與第二閥口 201的一側相連通，第四輸油通道60與第二閥口 201的另一側相連通。
[0031]當本實用新型的注塑機四缸直壓兩板式合模機構在合模時，注塑機的定模板2上安裝有移模缸70，移模缸70的活塞杆一端固定在動模板I上，在移模缸70的作用下帶動動模板I向定模板2的方向移動,實現合模。在合模過程中，隨著動模板I的移動，由於第一鎖模活塞杆33和第二鎖模活塞杆43的一端均固定在動模板I上，因此，第一活塞32和第二活塞42向背離定模板2的方向移動。隨著第一活塞32和第二活塞42的移動，第二油腔7內的油通過第二側油道322和第一側油道321流入第一油腔6內；第四油腔9內的油通過第三側油道421進入第三油腔8內。由於第一活動杆331的直徑小於第二活動杆332的直徑，且第二鎖模活塞杆43的直徑與第一活動杆331的直徑相等，因此，第一活塞32和第二活塞42同時移動且移動相同距離的過程中，第二油腔7內擠出的油量小於和第四油腔9內擠出的油量；且僅由第二油腔7內進入第一油腔6內的油無法補充第一油腔6內移動過程中形成的空間，第四油腔9內擠出的油量大於第三油腔8內移動過程中所需補充的油量。由此，通過連接管5可以將第四油腔9內多餘的油量流入第二油腔7內，用於補充第一油腔6移動形成的空間內的油量,即第一缸體3內所需補充的油量剛好與第二缸體4內多餘的油量相等，從而，總體上保證了第一活塞32和第二活塞42兩側油腔內的液壓油實現等量交換流通，使得合模運動快速、順暢。
[0032]在合模完成後，進行鎖模時，向第一活動杆331內的第一輸油通道30內通入高壓油，高壓油經過第一輸油通道30進入第一閥口 101的一側。在高壓油的作用下，推動第一閥口 101,使得整個第一閥芯10向第一側油道321 —側移動,直至第一閥芯10與第一側油道321相配合，使得第一油腔6內的油與第二油腔7內的油斷開連通；與此同時，向第二鎖模活塞杆43內的第三輸油通道50內輸入高壓油，高壓油經過第三輸油通道50進入第二閥口 201的一側。在高壓油的作用下，推動第二閥芯20向第三側油道421—側移動，直至第二閥芯20與第三側油道50相配合，使得第三油腔8與第四油腔9內的油斷開連通。然後向第一油腔6和第三油腔8內注入高壓油，使得高壓油作用在第一活塞32和第二活塞42上，為第一鎖模活塞杆33和第二鎖模活塞杆43帶動動模板I，最終合緊動模板I與定模板2之間的模具提供足夠的鎖模力。
[0033]當動模板I需要開模時，停止向第一油腔6和第三油腔8內注入高壓油，並向第二輸油通道40內輸入壓力油，壓力油進入第一閥口 101的另一側，在壓力油的作用下，推動第一閥口 101,並帶動整個第一閥芯10向遠離第一側油道321的方向移動,第一閥芯10與第一側油道321相分離，使得第一油腔6和第二油腔7相連通。同時，向第四輸油通道60內輸入壓力油，壓力油進入閥口 201的另一側，在壓力油的作用下，推動第二閥口 201，並帶動整個第二閥芯20向遠離第三側油道421的方向移動，第二閥芯20與第三側油道421相分離，使得第三油腔8和第四油腔9相連通。然後，由移模缸70帶動動模板I向遠離定模板2的方向移動，移動過程中，帶動第一鎖模活塞杆33、第一活塞32、第二鎖模活塞杆43和第二活塞42向動模板I所在側移動。隨著第一活塞32和第二活塞42的移動，第一油腔6內的油通過第一側油道321和第二側油道322流入第二油腔7 ;第三油腔8內的油通過第三側油道421流入第四油腔9。由於第一油腔6內排出的油量大於第二油腔7內所需的油量，第三油腔8內排出的油量小於第四油腔9內所需的油量，因此，通過連接管5可以將第一油腔6多餘的油量流入第四油腔9進行補充，即第一缸體3內多餘的油量剛好與第二缸體4內所需補充的油量相等，從而，總體上保證了第一活塞32和第二活塞42兩側油腔內的液壓油實現等量交換流通，使得開模運動快速順暢。
[0034]綜上，本實用新型的注塑機四缸直壓兩板式合模機構在保證鎖模和移模的同時，鎖模時的升壓時間短，易實現快速開合模，降低了能耗，減少了鎖模活塞杆所佔用的空間，並節省了整個注塑機所佔用的空間。
[0035]以上所述的僅是本實用新型的優選實施方式，應當指出，對於本領域的普通技術人員來說，在不脫離本實用新型創造構思的前提下，還可以做出若干變形和改進，這些都屬於本實用新型的保護範圍。
【權利要求】
1.注塑機四缸直壓兩板式合模機構，其特徵在於，包括動模板(1)、定模板(2)和兩個第一油缸(3)和兩個第二油缸(4),所述第一油缸(3)包括設於定模板(2)上的第一缸體(31)、套設在第一缸體(31)內的第一活塞(32)和套設在第一活塞(32)內的第一鎖模活塞杆(33)，所述第二油缸(4)包括設於定模板(2)上的第二缸體(41)、套設在第二缸體(41)內的第二活塞(42)和設於第二缸體(41)內的第二鎖模活塞杆(43)，所述第一鎖模活塞杆(33)貫穿第一缸體(31)，所述第一鎖模活塞杆(33)包括第一活動杆(331)和第二活動杆(332)，所述第一活動杆(331)的一端固定在動模板(1)上，所述第二活動杆(332)的一端位於第一缸體(31)的外側,所述第二鎖模活塞杆(43)的一端固定在動模板(1)上，另一端位於第二缸體(41)內，相鄰的所述第一缸體(31)和第二缸體(41)之間通過連接管(5)相連通，所述第一活動杆(331)和第二活動杆(332)的外徑不相等，所述第一油缸(3)內第一活動杆(331)所在側的油腔的正截面面積與第二油缸(4)內第二鎖模活塞杆(43)所在側的油腔的正截面面積之和，等於第一油缸(3)內第二活動杆(332)所在側的油腔的正截面面積與第二油缸(4)內另一側油腔的正截面面積之和。
2.根據權利要求1所述的注塑機四缸直壓兩板式合模機構，其特徵在於，所述第一缸體(31)內設有相互連通的第一油腔(6)和第二油腔(7)，所述第一油腔(6)和第二油腔(7)分別位於第一活塞(32)的兩側。
3.根據權利要求2所述的注塑機四缸直壓兩板式合模機構，其特徵在於，所述第二缸體(41)內設有相互連通的第三油腔(8)和第四油腔(9)，所述第三油腔(8)和第四油腔(9)分別位於第二活塞(42)的兩側。
4.根據權利要求1~3任一項所述的注塑機四缸直壓兩板式合模機構，其特徵在於，所述第一活動杆(331)位於第一油腔(6)所在側，所述第一活動杆(331)的直徑小於第二活動杆(332)的直徑，所述第二鎖模活塞杆(43)的直徑與第一活動杆(331)的直徑相等。
5.根據權利要求4所述的注塑機四缸直壓兩板式合模機構，其特徵在於，所述連接管(5)連通第二油腔(7)和第四油腔(9)。
6.根據權利要求5所述的注塑機四缸直壓兩板式合模機構，其特徵在於，所述第一活動杆(331)和第二活動杆(332)為一體成型結構，所述第一活動杆(331)和第二活動杆(332)的連接處位於第一活塞(32)的第一端(323)。
7.根據權利要求6所述的注塑機四缸直壓兩板式合模機構，其特徵在於，所述第一活塞(32)上設有相互連通的第一側油道(321)和第二側油道(322)，所述第一油腔(6)和第二油腔(7)通過第一側油道(321)和第二側油道(322)相連通，所述第二活塞(42)上設有用於連通第三油腔(8)和第四油腔(9)的第三側油道(421)。
8.根據權利要求7所述的注塑機四缸直壓兩板式合模機構，其特徵在於，所述第一活塞(32)與第一鎖模活塞杆(33)之間設有第一閥芯(10)，所述第二活塞(42)與第二鎖模活塞杆(43)之間設有第二閥芯(20)，所述第一閥芯(10)與第一側油道(321)對應設置，所述第二閥芯(20)與第三側油道(421)對應設置。
9.根據權利要求8所述的注塑機四缸直壓兩板式合模機構，其特徵在於，所述第一閥芯(10)包括第一閥口(101),所述第一活動杆(331)內設有第一輸油通道(30)和第二輸油通道(40)，所述第一輸油通道(30)與第一閥口(101)的一側相連通，所述第二輸油通道(40)與第一閥口(101)的另一側相連通。
10.根據權利要求8所述的注塑機四缸直壓兩板式合模機構，其特徵在於，所述第二閥芯(20)包括第二閥口(201)，所述第二鎖模活塞杆(43)內設有第三輸油通道(50)和第四輸油通道(60)，所述第三輸油通道(50)與第二閥口(201)的一側相連通，所述第四輸油通道(60)與第二閥口(201) 的另一側相連通。
【文檔編號】B29C45/67GK203726780SQ201420038094
【公開日】2014年7月23日 申請日期:2014年1月21日 優先權日:2014年1月21日
【發明者】李建軍, 蔣濤, 譚萬紅, 劉青平, 郭興雄, 吳忠 申請人:廣東正茂精機有限公司