一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4-丁二醇的方法

2023-08-01 14:35:41 1

專利名稱：一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4-丁二醇的方法
技術領域：
本發明屬於化工技術領域，具體涉及一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4_ 丁二醇的方法。
背景技術：
丁二酸二甲酯(DMS)主要用於合成香料和食品添加劑，同時它也是一種重要的化工中間體，廣泛用於多種化學品的製取，如進一步加氫生產1，4_ 丁二醇、γ-丁內酯(GBL)、 四氫呋喃(THF)等等，或與1，4_ 丁二醇酯交換聚合生產應用前景廣闊的可生物降解材料聚丁二酸丁二醇酯(PBS)。丁二酸二甲酯目前主要是以丁二酸和甲醇為原料，在濃硫酸催化劑的催化作用下通過酯化反應得到。這種採用濃硫酸催化酯化的工藝副反應多，收率低，後處理複雜，且設備腐蝕嚴重，副產的硫酸二甲酯為劇毒物，嚴重汙染環境。美國專利US5872276A中公開一種以馬來酸二甲酯(DMM)為原料在液相條件下進行連續加氫反應製備丁二酸二甲酯的方法，該方法採用固定床管式反應器，其中馬來酸二甲酯和氫氣在反應管中逆流接觸，反應壓力為100 300巴，反應溫度為40 100°C，液時空速為0.6 1.5g DMM/ml Cat.h—1。該液相加氫所需的反應壓力較高，使得設備投資和操作費用均較高。1，4_ 丁二醇是一種重要的有機和精細化工原料，主要用於生產聚對苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚氨酯(PU)、Y - 丁內酯(GBL)、N-甲基吡咯烷酮(NMP)、四氫呋喃(THF)等，尤其它的衍生物更是高附加值的精細化工產品。目前1，4_ 丁二醇的工業生產中，一種較具市場競爭力和發展潛力的為戴維公司開發的馬來酸酯加氫路線，如專利CN1(^8093C中所描述。該方法以馬來酸烷基酯特別是馬來酸二甲酯或馬來酸二乙酯為原料，在加氫催化劑作用下進行加氫反應，生成1，4_ 丁二醇，並可副產四氫呋喃和/或Y-丁內酯，經典的工藝如圖1所示。馬來酸烷基酯如馬來酸二甲酯與來自循環壓縮機的循環氫氣一起進入預熱器，馬來酸二甲酯在氫氣的汽提作用下汽化，從預熱器出來的混合汽流進入加氫反應器，在催化劑作用下生成1，4_ 丁二醇、四氫呋喃和/或Y-丁內酯，反應產物經冷卻後進入氣液分離器，分離出的氣體(絕大部分為氫氣)與補充的新鮮氫氣混合進入預熱器，液體進入分離精製單元，經精製後得到1，4_ 丁二醇、四氫呋喃和/或Y-丁內酯產品。US4656^7A描述了一種由丁二酸二甲酯加氫製備四氫呋喃和1，4_ 丁二醇的方法。在該方法中，以丁二酸二甲酯為原料，在銅鉻催化劑作用下進行加氫反應，反應壓力為 7 17. 5Mpa,當反應溫度為170 220°C情況下反應產物主要為1，4_ 丁二醇，當反應溫度為220 248°C情況下反應產物主要為四氫呋喃。該方法反應壓力較高，會導致設備投資和操作費用較高。另外，為了減少酯交換反應的發生，在丁二酸二甲酯物流中需加入甲醇溶劑。專利CN200480035623. 7公開了一種以不飽和二羧酸和/或酐的二酯加氫製備四氫呋喃的方法。在該方法中，不飽和二羧酸和/或酐的二酯首先在預反應區內與氫氣在催化劑作用下部分轉化為丁二酸二甲酯，該步反應可以在液相下進行，也可以在氣相下進行； 而後，含有丁二酸二甲酯、未轉化的不飽和二羧酸和/或酐的二酯、氫氣的混合蒸汽流共同進入主反應器內，在另一種催化劑作用下進行反應，生成環醚四氫呋喃及副產物1，4_ 丁二醇。其中，當預反應區內為氣相加氫時，將導致幾個問題一是預反應器與主反應器內反應壓力相同，均為較高的30 70巴，這樣本可以在較低壓力下運行的預反應區的操作費用增加；二是預反應區與主反應區中的二種催化劑，至少一種催化劑不在較優的反應條件下運行，間接導致成本增加；另外，與反應區與主反應區內氫酯比相同，而主反應區內的反應需要在較高的氫酯比(較優的為258左右)下進行，這樣預反應區內循環氫氣量遠高於理論所需量，導致操作能耗增加。

發明內容
本發明的目的是提供一種在溫和的反應條件下，同時生產丁二酸二甲酯和1， 4-丁二醇的方法，該方法也可以同時製備四氫呋喃及Y-丁內酯，可根據市場需要靈活調變丁二酸二甲酯與1，4_ 丁二醇以及四氫呋喃、Y-丁內酯產品的產量。為解決以上技術問題，本發明採用的技術方案是一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4-丁二醇的方法，包括以下步驟1)將原料馬來酸二甲酯與氫氣在低壓預熱器內混合，使馬來酸二甲酯在氫氣的汽提作用下汽化，得到混合蒸汽；2)使步驟1中所述的混合蒸汽於低壓反應器內發生催化加氫反應，並使所述馬來酸二甲酯全部轉化成丁二酸二甲酯；3)將步驟2中所述催化加氫反應的產物冷凝後進行氣液分離，分離所得液體的一部分作為丁二酸二甲酯產品，另一部分進入下遊中壓反應區；4)將步驟3中所述進入中壓反應區的丁二酸二甲酯與氫氣在中壓預熱器中混合， 使丁二酸二甲酯在氫氣的汽提作用下汽化，再進入中壓反應器內發生催化加氫反應，生成 1，4_ 丁二醇；5)將步驟4中所述催化加氫反應的產物冷凝後進行氣液分離，分離所得液體進入分離精製區，分離出1，4_ 丁二醇。上述方法以馬來酸二甲酯為原料，分別在低壓反應區和中壓反應區內在氣相條件下與氫氣接觸，在低壓反應區內生產丁二酸二甲酯產品，在中壓反應區內生產1，4_ 丁二醇產品。丁二酸二甲酯產品和1，4_ 丁二醇產品的比例可以根據市場需要靈活調節，二者質量比可在1 99到99 1之間變化。步驟1中，為保證幾乎全部的馬來酸二甲酯被汽化，所述的低壓預熱器中的氫氣過量是必要的，所述氫氣與馬來酸二甲酯的摩爾比為30 1 200 1，較優的為50 1 120 1。步驟2中，所述的低壓反應器內發生的馬來酸二甲酯加氫反應為快速的雙鍵加氫反應，在較溫和的反應條件下即可進行；所述低壓反應器為絕熱管式反應器，其入口處溫度為100 200°C，優選120 160°C;反應壓力為0. 5 3. OMPa，優選1. 0 2. OMPa ；所述馬來酸二甲酯的液時空速為0. 5 5. Oh—1，優選1. 0 3. Oh—1。
步驟2中，所述的催化加氫反應所用的催化劑可以為鈀催化劑，所述鈀催化劑為負載型鈀催化劑，其載體選自鋁的氧化物、矽的氧化物或碳等中的一種或一種以上的混合物。較佳的，所述的催化加氫反應所用催化劑為銅-氧化鋅催化劑。優選的，所述銅-鋅氧化物催化劑為Cu/Zn0/Al203三元催化劑，由活性組分銅、氧化鋅和氧化鋁組成，各組分的質量百分比為銅45. 5 46. 5%，氧化鋅44. 5 49. 5%，氧化鋁5. 5 9. 5%。所述Cu/Zn0/Al203三元催化劑的製備方法包括如下步驟1)共沉澱將銅、鋅、鋁的可溶性鹽按比例混合，溶解配成金屬離子總濃度為 0. 6 1. 2M的金屬離子溶液，然後在攪拌下將金屬離子溶液和濃度為0. 5 1. 6M的沉澱劑溶液進行共沉澱，共沉澱過程中溶液溫度為50 90°C;溶液pH值為6. 5 8. 0。優選的，所述金屬離子溶液是銅、鋅、鋁的硝酸鹽、醋酸鹽或其它可溶性鹽的溶液，但不能含有Cl、S離子；所述沉澱劑為氫氧化鈉、碳酸鈉、氨水；所述金屬離子溶液和沉澱劑溶液的溶劑為水。2)陳化共沉澱結束後將該沉澱溶液在50 90°C的恆溫條件下攪拌1 45小時進行陳化後獲得前軀體沉澱。優選的，通過攪拌沉澱溶液來加速陳化過程。3)洗滌洗滌前驅體沉澱，除去雜質離子。4)乾燥和焙燒將洗滌後的前軀體沉澱，烘乾後升溫至焙燒溫度後在恆溫條件下
少口機。所述步驟1)中。優選的，所述烘乾溫度為95 120°C；焙燒溫度為350 550°C， 焙燒時間為3 6小時。本發明在低壓反應區的馬來酸二甲酯加氫製備丁二酸二甲酯的反應中使用的Cu/ &ι0/αι203三元催化劑，比傳統方法製備的銅基催化劑具有更加規整的孔分布和更大的比表面積，且該催化劑經還原活化後在馬來酸二甲酯反應中顯示優良的加氫活性和選擇性，目標產物具有專一的選擇性和良好的熱穩定性。同時，由於使用了特定組成的Cu、Zn、Al催化劑，與特定的反應條件組合，使得馬來酸二甲酯能在較高的原料空速下幾乎完全轉化，並獲得較高的丁二酸二甲酯選擇性，副產物少，易分離。在上述Cu/Zn0/Al203三元催化劑催化作用下及在上述優選條件下，馬來酸二甲酯在低壓反應器內發生加氫反應，其轉化率可達100%，丁二酸二甲酯的摩爾選擇性可達 99.5%以上。由於所得的丁二酸二甲酯純度較高(大於99.5%)，不需要進行進一步的分離精製即可作為產品，用於高級溶劑、聚丁二酸二甲酯的原料或其他領域。步驟4中，所述中壓反應器為絕熱管式反應器，其進口處的溫度為140 220°C，優選160 190°C;反應壓力為4. 0 8. OMPa，優選5. 0 7. OMPa ；所述氫氣與丁二酸二甲酯的摩爾比為100 400，優選150 300 ；所述丁二酸二甲酯的液時空速小於低壓反應器中馬來酸二甲酯的液時空速，優選為所述馬來酸二甲酯液時空速的1/10 2/3，最優選為所述馬來酸二甲酯液時空速的1/5 1/2。 步驟4中，所述的催化加氫反應所用催化劑為銅-氧化鋅催化劑，該催化劑在使用前須經過還原性氣體還原活化。特別地，採用的催化劑為專利200610026696. 0中所述的銅
/鋅/載體三元催化劑。 丁二酸二甲酯在中壓反應器內在催化劑的催化作用下與氫氣反應，生成大部分為 1，4_ 丁二醇的產物，該產物中可能還含有少量的四氫呋喃和Y-丁內酯中的至少一種；其
5中，四氫呋喃、Y-丁內酯或四氫呋喃和Y-丁內酯的總量佔總產物的重量百分比可根據需要通過改變反應條件來調節。步驟5中，從中壓反應器出來的反應產物經氣液分離後，液體產物進入分離精製區，在此得到1，4_丁二醇產品，或者分別得到1，4_ 丁二醇產品以及少量的四氫呋喃產品和 Y-丁內酯產品。在分離精製區還可以分離出少量的重組分，所述重組分如極少量的未完全反應的丁二酸二甲酯和極少量的副產物羥基丁酸甲酯等，這些重組分佔步驟4中所述催化加氫反應總產物的質量百分比小於1.0%。如果這些重組分循環到上遊的低壓反應器或中壓反應器，極易發生酯交換反應，生成的低聚物對反應器內的催化劑的活性和壽命等造成不利影響，為此這些重組分將不再循環至上遊的低壓反應器或中壓反應器，而是進入重組分處理系統進行無害化處理和利用。這樣，不但極大地避免了因重組分循環而導致的酯交換聚合物的生成，而且減少了設備投資和延長了催化劑壽命。較佳的，本發明的上述方法中步驟3中所述氣液分離所得氣體即為氫氣，該氫氣可通過低壓循環壓縮機輸送至步驟1中所述的低壓預熱器，此時，步驟1中所述的氫氣為來自低壓循環壓縮機的氫氣和補充的新鮮氫氣的混合；同樣，步驟5中所述氣液分離所得的氣體(氫氣)可通過中壓循環壓縮機輸送至步驟4中所述的中壓預熱器，此時，步驟4中所述的氫氣為來自中壓循環壓縮機的氫氣和補充的新鮮氫氣的混合。本發明的上述方法中，低壓反應區與中壓反應區的催化加氫反應的壓力不同， 低壓反應區的壓力為0. 5 3. OMPa，優選1. O 2. OMPa ；中壓反應器區的壓力為4. O 8. OMPa，優選5. O 7. OMPa0由於丁二酸二甲酯的製取在低壓反應區內進行，從而比更高壓力下進行節約了操作費用。與現有技術相比，本發明的優點是1)克服了專利 US5872276A、US4656^7A 的缺陷和不足，與專利 CN2004800;35623. 7 相比，可同時生產丁二酸二甲酯及1，4- 丁二醇和/或四氫呋喃、γ - 丁內酯，且可在更溫和的條件下更靈活地生產丁二酸二甲酯產品；2)以馬來酸二甲酯為原料同時生產丁二酸二甲酯產品及1，4_ 丁二醇產品，且可以根據市場需要調節丁二酸二甲酯產品及1，4_ 丁二醇產品的量，同時生產的丁二酸二甲酯和1，4_ 丁二醇可以進行酯交換聚合生產可生物降解材料聚丁二酸丁二醇酯(PBS)，應用前景廣闊；3)低壓反應區與中壓反應區相對獨立，調節某一反應區的工藝條件時對另一反應區的影響很小，整個系統操作更加簡易且靈活；4) 丁二酸二甲酯經氣液分離器分離後無需精製純度即可達到99. 5%以上，工藝簡單，條件溫和，能耗低，投資少；5)重組分不需要循環，操作更為簡單，且大大減小了酯交換聚合及其它副反應的發生。


圖1是現有技術的典型工藝流程示意圖；圖2是本發明方法的工藝流程示意圖。
具體實施例方式下面結合具體實施例，進一步闡述本發明。應理解，下述實施例僅用於說明本發明而不用於限制本發明的範圍。此外，應理解，在閱讀了本發明講授的內容之後，本領域技術人員可以對本發明作各種改動或修改，這些等價形式同樣落於本申請所附權利要求書所限定的範圍。實施例1如圖2所示的工藝流程簡圖(工業生產中需要的其它設備，如泵、換熱器、壓縮機、 循環壓縮機、安全閥、控制閥、儲罐等，在附圖中並未列出，這些輔助設備可以根據化學工程設備要求等添加)。115. 2kg/h的原料馬來酸二甲酯(DMM)經管路1進入低壓預熱器2，來自低壓循環壓縮機的循環氫氣經管路7與來自管路8的新鮮氫氣匯合，而後經管路9也進入低壓預熱器2，馬來酸二甲酯在氫氣的汽提作用下汽化，混合蒸汽中氫氣與馬來酸二甲酯的摩爾比為80 1，該混合蒸汽物流經管路3進入低壓反應器4，低壓反應器4內裝有催化劑，在140°C、l.OMI^a條件下，馬來酸二甲酯被全部氫化為丁二酸二甲酯(DMS)。冷卻後的混合物流經管路5進入低壓氣液分離器6，在此分離出的氫氣經循環壓縮機進入低壓預熱器循環使用，分離出的一部分丁二酸二甲酯約四.^cg/h經線路11抽出為產品，其純度為 99.8% (用氣相色譜分析)，另一部分約87. 6kg/h的丁二酸二甲酯進入中壓反應區。經線路10來的丁二酸二甲酯進入中壓預熱器12，來自中壓循環壓縮機的氫氣經管路17與來自管路18的新鮮氫氣匯合，而後經管路19也進入中壓預熱器12中與丁二酸二甲酯混合後進入中壓反應器14，中壓反應器14中裝有氧化銅/氧化鋅/載體圓柱狀顆粒(Φ 3mmX 3mm)催化劑，其製備過程如專利CN200610026696. 0實施例3所述，其裝填量約為183L，在175°C、6. OMPa條件下，丁二酸二甲酯和氫氣反應，生成包括1，4- 丁二醇(BDO)、 四氫呋喃(THF)和Y-丁內(GBL)酯的混合產物，該混合物冷卻後經線路15進入中壓分離器16，在此分離出的氫氣進入中壓循環壓縮機，與新鮮氫氣匯合後經線路19進入中壓預熱器12，液體混合物經線路20進入分離精製區21。在分離精製區，幾乎純的四氫呋喃、 ￥-丁內酯和1，4-丁二醇被分別分離出來，並分別經線路22、23、對採出，1，4-丁二醇產品約48. 4kg/h，四氫呋喃產品約1. 3kg/h，γ - 丁內酯產品約3. 3kg/h。本實施例中，低壓反應器4內裝填的催化劑為Cu/Zn0/Al203三元催化劑，該催化劑的製備過程為按Cu、Zn、Al的摩爾比為1 0.75 0. 25的比例將三種金屬的硝酸鹽溶於約1000L的去離子水配成金屬離子溶液，約19 Na2CO3溶於1160L水中得到沉澱劑溶液。 在一個帶攪拌的反應釜內，控制釜內溶液溫度為60°C左右，在攪拌下將金屬離子溶液以一定流速加入到沉澱劑溶液中進行沉澱反應，控制沉澱終點pH為7. 0。沉澱完後在60°C下沉化lh。之後經過濾、洗滌除去雜離子，在120°C下乾燥12h，在450°C空氣氣氛中焙燒4h。該催化劑的裝填量約為75kg，其堆密度為1. 5kg/L,比表面積為101m2/g，平均孔徑為18. 4nm。 該催化劑在用於加氫反應前在200°C下與吐接觸IOh進行活化。實施例2工藝流程與實施例1相同，所不同的是馬來酸二甲酯進料量、低壓反應區氫酯比和中壓反應溫度，相應地，各產品的採出量也不同，其中，採出的丁二酸二甲酯產品的純度為99. 75% (用氣相色譜分析)，具體如表1所示。
本實施例中，低壓反應器4內裝填的催化劑為Cu/ZnO/AlA三元催化劑，該催化劑的製備過程和活化過程如實施例1中所示，所不同的是Cu、Zn、Al的摩爾比為 1 0.85 0.25。該催化劑的裝填量約為76kg，催化劑堆密度約為1.52kg/L，比表面積為 89m2/g，平均孔徑為19. 3nm。實施例3工藝流程與實施例1相同，所不同的是馬來酸二甲酯進料量、低壓反應區氫酯比、 反應溫度和壓力，以及中壓反應區的氫酯比、溫度和壓力，相應地，各產品的採出量也不同， 其中，採出的丁二酸二甲酯產品的純度為99. 5% (用氣相色譜分析)，具體如表1所示。本實施例中，低壓反應器4內裝填的催化劑為Cu/ZnO/AlA三元催化劑，該催化劑的製備過程和活化過程如實施例1中所示，所不同的是Cu、Zn、Al的摩爾比為 1 0.80 0.25。該催化劑的裝填量約為74kg，催化劑堆密度約為1.48kg/L，比表面積為 100m2/g，平均孔徑為20nm。實施例4工藝流程與實施例1相同，所不同的是馬來酸二甲酯進料量、低壓反應區氫酯比、 反應溫度和壓力，以及中壓反應區的氫酯比、溫度和壓力，相應地，各產品的採出量也不同， 其中，採出的丁二酸二甲酯產品的純度為99. 5% (用氣相色譜分析)，具體如表1所示。本實施例中，低壓反應器4內裝填與實施例3中完全相同的催化劑，所不同的是裝填量約為100kg。實施例5 6工藝流程與實施例1相同，所不同的是馬來酸二甲酯進料量、低壓反應區氫酯比、 反應溫度和壓力，以及中壓反應區的氫酯比、溫度和壓力，相應地，各產品的採出量也不同， 其中，實施例5和實施例6採出的丁二酸二甲酯產品的純度分別為99. 6%、99. 4(用氣相色譜分析)，具體如表1所示。實施例5和實施例6中，低壓反應器4內分別裝填與實施例1和實施例2中完全相同的催化劑。對比例工藝流程簡圖如圖1所示。115. 2kg/h的馬來酸二甲酯與來自循環壓縮機的循環氫氣及補充的新鮮氫氣一起進入預熱器1，馬來酸二甲酯在氫氣的汽提作用下汽化，從預熱器出來的混合汽流進入加氫反應器2，加氫反應器2中裝有與實施例1中中壓反應器內完全相同的催化劑，在175°C、6. OMI^a條件下，馬來酸二甲酯與氫氣催化劑作用下生成1，4_丁二醇、四氫呋喃、Y-丁內酯的混合產物，反應產物經冷卻後進入氣液分離器3，分離出的氣體(絕大部分為氫氣)與補充的新鮮氫氣混合進入預熱器，液體進入分離精製單元4，經精製後得到1，4_ 丁二醇、四氫呋喃和Y-丁內酯產品，其產量分別為60.48kg/h、3.4^g/h、 5. 50kg/h，少量的馬來酸二甲酯、丁二酸二甲酯及其他重組分循環至預熱器1。
權利要求
1.一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4-丁二醇的方法，包括以下步驟1)將原料馬來酸二甲酯與氫氣在低壓預熱器內混合，使馬來酸二甲酯在氫氣的汽提作用下汽化，得到混合蒸汽；2)使步驟1中所述的混合蒸汽於低壓反應器內發生催化加氫反應，並使所述馬來酸二甲酯全部轉化成丁二酸二甲酯；3)將步驟2中所述催化加氫反應的產物冷凝後進行氣液分離，分離所得液體的一部分作為丁二酸二甲酯產品，另一部分進入下遊中壓反應區；4)將步驟3中所述進入中壓反應區的丁二酸二甲酯與氫氣在中壓預熱器中混合，使丁二酸二甲酯在氫氣的汽提作用下汽化，再進入中壓反應器內發生催化加氫反應，生成1， 4- 丁二醇；5)將步驟4中所述催化加氫反應的產物冷凝後進行氣液分離，分離所得液體進入分離精製區，分離出1，4_ 丁二醇。
2.如權利要求1所述的一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4_丁二醇的方法，其特徵在於，步驟3中所述的丁二酸二甲酯產品的純度大於99.5%，不需進一步精製。
3.如權利要求1所述的一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4_丁二醇的方法，其特徵在於，步驟1中，所述氫氣與馬來酸二甲酯的摩爾比為30 1 200 1。
4.如權利要求1所述的一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4_丁二醇的方法，其特徵在於，步驟2中，所述低壓反應器的入口溫度為100 200°C，所述催化加氫反應的壓力為 0. 5 3. OMpa。
5.如權利要求4所述的一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4_丁二醇的方法，其特徵在於，步驟2中，所述催化加氫反應所用的催化劑由活性組分銅、氧化鋅和氧化鋁組成，各組分的質量百分比為銅45. 5 46. 5%，氧化鋅44. 5 49. 5%，氧化鋁5. 5 9. 5%。
6.如權利要求1所述的一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4_丁二醇的方法，其特徵在於，步驟4中，所述氫氣與丁二酸二甲酯的摩爾比為100 1 400 1，所述中壓反應器的入口溫度為140 220°C，所述催化加氫反應的壓力為4. 0 8. OMpa0
7.如權利要求1所述的一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4_丁二醇的方法，其特徵在於，步驟4中，所述催化加氫反應的產物中還含有四氫呋喃和Y-丁內酯中的至少一種。
8.如權利要求7所述的一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4_丁二醇的方法，其特徵在於，步驟5中，在所述分離精製區分別得到1，4_ 丁二醇、四氫呋喃以及Y-丁內酯產品。
9.如權利要求1-8中任一權利要求所述的一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4_丁二醇的方法，其特徵在於，步驟5中，在所述分離精製區還可以分離得到重組分，所述重組分佔步驟4中所述催化加氫反應總產物的質量百分比小於1%。
10.如權利要求9所述的一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4_丁二醇的方法，其特徵在於，所述重組分直接進入重組分處理系統進行無害化處理。
全文摘要
本發明涉及一種同時生產丁二酸二甲酯和1，4-丁二醇產品的方法，該方法也可同時生產四氫呋喃和γ-丁內酯中的至少一種。該方法以馬來酸二甲酯為原料，分別於低壓反應區和中壓反應區內的氣相條件下與氫氣接觸，低壓反應器和中壓反應器內均裝有催化劑，在低壓反應區內生產丁二酸二甲酯產品，在中壓反應區內生產1，4-丁二醇產品，同時在中壓反應區內也可以生產γ-丁內酯和四氫呋喃產品中的至少一種。其中，丁二酸二甲酯經氣液分離器分離後無需精製純度即可達到99.5％以上。該方法工藝條件溫和，且重組分不需要循環，操作更為簡單，也大大減小了體系中酯交換聚合及其它副反應的發生。
文檔編號C07C69/40GK102190582SQ20101012955
公開日2011年9月21日 申請日期2010年3月19日 優先權日2010年3月19日
發明者何明康, 劉文豔, 張旭紅, 楊菊群, 程井動, 趙正康, 郭平均 申請人:上海焦化有限公司