一種需側抽芯的塑件的熱流道注射成形模具的製作方法

2023-08-03 08:54:11 2

專利名稱：一種需側抽芯的塑件的熱流道注射成形模具的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種需側抽芯的塑件的熱流道注射成形模具，更具體的說 是涉及一種應用三板模結構原理完成側抽芯的熱流道注塑成形模具。
背景技術：
熱流道注塑成形模具，因其熱流道技術是應用於塑料注塑模澆注流道系統 的一種先進技術，是塑料注塑成型工藝發展的一個熱點方向。所謂熱流道成型是 指依賴於對熱流道的單獨加熱，從注射機噴嘴送往澆口的塑料始終保持熔融狀 態，在每次開模時不需要固化作為廢料取出，滯留在澆注系統中的熔料可在再一 次注射時被注入型腔。熱流道注塑成形模具具有改善製品表面質量和力學性能、 無流道廢料、節約原材料、降低成本、縮短成型周期、提高機器效率、提高注塑 製品表面美觀度等諸多優點。所以，熱流道注塑成形模具得到了越來越廣泛應用。
一些塑料件側壁需留孔或凹陷，其成形模具必須在凹模上設置側抽芯機構。 同時這些塑料件又有較高的注塑質量要求，尤其是其表面質量要求，現有技術最 常用的方案，是採用熱流道路系統與液壓油缸實行側抽芯的方案。 一般來說，採 用冷流道，塑料件容易產生銀絲、流跡等表面缺陷，甚至於產生注入不足現象。 而採用熱流道則基本上不會產生上述注塑缺陷，能有效地保證注塑質量。液壓油 缸實行側抽芯動作靈活，桔構簡單，特別適用於小面積側抽芯桔構。但對於側面 有大面積開孔或凹陷的塑件的側抽芯，同時還要防止在注射時的反推力，必須要 用大噸位的油缸才能保證抽芯動作穩定可靠，這樣勢必增加成本，而且大噸位的 油缸還需佔據空間，在模具需至少設置一個大面積側抽芯機構的前提下，很難安 排空間用來安裝大噸位油缸。
發明內容
本發明要解決的技術問題是針對上述現有技術現狀而提供一種需側抽芯的 塑件的熱流道注射成形模具，更具體的說是提供一種應用三板模結構完成側抽芯 的熱流道注塑成形模具。該模具尤其適用於注射側面有大面積開孔或凹陷，而抽 芯動程較短的塑件。
4本實用新型採用下述技術方案解決上述技術問題
一種需側抽芯的塑件的熱流道注射成形模具，包括熱流道板、凹模與凸模， 所述熱流道板內設有熱流道，其一側設有熱流道進口，並適合安裝在注塑機上， 另一側與所述凹模連接，其特徵在於所述熱流道板與凹模之間設有滑塊抽芯機 構與彈性頂開裝置，所述滑塊抽芯機構的滑塊在開模方向移動時，產生向外側的 位移，在合模方向移動時，產生向內側的位移。
所述滑塊抽芯機構由斜導板與滑塊組成，所述斜導板固定於所述熱流道板的 凹模連接側，所述滑塊位於所述凹模內並可沿所述斜導板移動，相應地，所述凹 模的合適位置內設有供所述滑塊安置與移動的空腔。
所述滑塊抽芯機構沿所述熱流道板及凹模的邊側設置。
所述滑塊抽芯機構在所述熱流道板及凹模的上邊側及左右兩邊側各設置一個。
所述彈性頂開裝置為多個合模後處於受壓狀態的牛筋塊或金屬彈簧。 所述彈性頂開裝置為多個合模後處於受壓狀態的牛筋塊與金屬彈簧。 所述熱流道板由底板與覆蓋其上的蓋板合成，所述牛筋塊下端抵在底板上， 穿過蓋板，露出蓋板一段合適的長度以使所述牛筋塊合模後受壓迫，上端直接與 凹模的背面相抵；所述金屬彈簧是受壓彈簧，下端陷入底板中，中間穿過蓋板， 上端陷入所述凹模背面，所述底板上面與凹模背面設有供所述金屬彈簧陷入的凹 坑，金屬彈簧尚未變形時的總長度比合模狀態時上述三者形成的空間長度還要多 出一段合適的長度以使所述金屬彈簧合模後受壓迫。 在所述熱流道板與凹模之間設有定位塊。 所述熱流道板呈人字形，在其三個端部各設置一個注入口。 在所述凹模與凸模之間設有連接勾子或尼龍卡扣。
熱流道板系統自問世以來，就被設計成與凹模固定連接在一起，本發明打 破了目前模具行業上述固有的設計思維框架，巧妙地在熱流道板與凹模之間設置
滑塊抽芯機構與彈性頂開裝置，直接採用開模動作，並在開模的第一時間在彈性 頂開裝置作用下完成側抽芯動作。抽芯動作穩定可靠，模具的整體結構也較為簡 單，注塑生產的各作動連貫性好，效率較高。由於使用了熱流道系統，自然具有 背景技術所述熱流道系統的各種優點，如塑件的注塑質量，尤其是表面質量能得 到充分保證，並且不會產生流道廢料，節約原材料，開模時不用取流道廢料，工效較高等等。本發明尤其適用於注射側面有大面積開孔或凹陷，而抽芯動程較短的塑件。


圖1為本發明實施例塑料件立體示意圖。
圖2為本發明實施例模具合模狀態立體示意圖。
圖3為本發明實施例模具開模狀態立體示意圖1。
圖4為本發明實施例塑料件從凸模脫離時立體示意圖。
圖5為本發明實施例模具開模狀態立體示意圖2。
圖6為本發明實施例模具流道板打開蓋板狀態立體示意圖。
圖7為本發明實施例模具流道板立體示意圖。
圖8為本發明實施例模具滑塊抽芯機構立體示意圖。
圖8-1為本發明實施例模具滑塊抽芯機構的滑塊立體示意圖。
圖9為本發明實施例模具凹模型腔面立體示意圖。
圖9-1為本發明實施例模具凹模型腔背面立體示意圖。
圖io為本發明實施例模具凹模與流道板立體示意圖。
圖11為本發明實施例模具凸模立體示意圖。
圖12為本發明實施例模具凸模頂杆動作時的立體示意圖。
具體實施方式
如圖l所示空調機前面板塑料件,呈簸箕狀，使用時呈豎立方位，按上述圖示方式設計模具方案，其斜坡孔1可以直接形成,而上側孔2與左側孔3、右側孔4就需抽芯來形成。上側孔2為長約400咖，寬約100國的方孔，左側孔3、右側孔4呈對稱分布，均為下底約130mm，上底約110mra，高約80mm的梯形孔。
由於空調機前面板直接面對消費者，表面質量要求高，不能有銀絲、流跡等表面缺陷。 一般來說，冷流道通常容易產生這些缺陷，而熱流道基本上不會產生上述缺陷，為保證質量，釆用熱流道系統。
按現有技術形成如下方案一，熱流道系統和油缸側抽芯，是目前最常用的結構，油缸結構簡單，動作靈活，特別適用於小側抽芯結構，但針對這副抽芯孔達400mmX100mm的側抽芯，同時又要防止注射時的反推力，必須用大噸位的油缸才能保證抽芯動作穩定可靠，這樣勢必增加成本，而且大噸位的油缸還需佔據空間，對於這副模具來說根本不可能實現，模具有了側抽芯機構後，根本沒有空間安裝油缸，方案一l皮淘汰。
方案二，採用熱流道並應用三板模的動作原理。模具在注射完畢開模時，使凹模腔與熱流道系統產生相對運動，利用凹模腔的相對運動使滑塊沿設定角度a移動，當凹模腔移動40mm，產生的tga角變使滑塊向外移動13酬，使滑塊抽出離開塑件，從而完成側抽芯動作。這個結構必須使凹模運動，並且必須在開模時首先運動。
以下結合附圖實施例對本發明作進一步詳細描述。
如圖1~圖12所示是本發明的一個優選實施例，為如圖1所示空調機面板塑
料件注射方法及其專用模具。
該模具包括熱流道板5、凹模6與凸模7，所述熱流道板5內設有熱流道8，其一側設有熱流道進口9，並適合安裝在注塑機上，另一側與凹模6連接，熱流道板5與凹模6之間設有滑塊抽芯機構與彈性頂開裝置。
在本實施例中，有三副滑塊抽芯機構，如圖7、圖8，分別為上側滑塊抽芯機構、左側滑塊抽芯機構、右側滑塊抽芯機構。上側滑塊抽芯機構由上側斜導板13、上側滑塊14組成，上側斜導板13斜坡側設有T形塊15，相應地，上側滑塊14內設有T形斜槽141，凹模6的上邊側相應位置設有供滑塊14安置與移動的空腔26。同樣，左側滑塊抽芯機構或右側滑塊抽芯機構由斜導板16、滑塊17組成，斜導板16斜坡側設有T形塊18，相應地，滑塊17內設有T形斜槽171，凹模6的左右兩邊側相應位置設有供滑塊17安置與移動的空腔27。
在本實施例中，彈性頂開裝置為如圖7所示分布在熱流道板5與凹模6之間的6個牛筋塊19，與8個金屬彈簧20。從圖6、圖7、圖8可見，流道板5是在T形底板51上覆蓋上蓋板52合成。牛筋塊19由高強度有機複合材料製成，具有高強度、高彈性、耐高溫等特性，可從市場購得。從圖6、圖7、圖8、圖9-1可見，牛筋塊19下端抵在T形底板51上，穿過蓋板52，露出蓋板52約15mm，上端直接與圖9-l所示凹模6的背面相抵，這樣，合模後多出來的15mm就成為受壓迫段。金屬彈簧20是受壓彈簧，下端陷入T形底板51的孔201中，中間穿過蓋板52，上端陷入圖9-l所示凹模6的背面的孔202中約20mm，這樣的設計有利於金屬彈簧20的定位與頂開動作的穩定可靠，因金屬彈簧20尚未變形時的總長度比合模狀態時上述三者形成的的空間長度還要多出約30面，這樣，合模後多出來的30mm就成為受壓迫段。當然，牛筋塊19的定位也可採用金屬彈簧20的方案，即部分陷入T形底板51及凹模6的背面的方式，這樣對牛筋塊19的定位與頂開動作的穩定可靠更為有利。在本實施例中，牛筋塊19為圓柱狀，當然在符合技術要求的前提下，其採用何種形狀是無關緊要的，也可採用方柱形，多邊形柱狀等等。
在本實施例中，在熱流道板5與凹模6之間還設有5個定位塊21。從圖6、圖7、圖8、圖9-l可見，定位塊21呈方形柱形，下端陷入T形底板51的方孔211中，中間穿過蓋板52，上端露出蓋板52的部分，供陷入圖9-1所示凹模6的背面的5個方孔212中，以起到定位作用。為了使它們在動作時配合順利，定位塊21的上端部及凹模6的背面的5個方孔入口適宜倒成圓角。從圖6可見，熱流道8呈人字形，在其三個端部各設置一個注入口。分別為注入口 22、 23、24，如圖6 圖12，因其中注入口 22位於塑件斜坡孔1中，在凸模7上設有冷流道25。在凸模7，還設有多個角尺形頂杆28圓形頂杆29。
另外，為保證使凹模6運動，並且必須在開模時首先運動，在凹模6與在凸模7的外部，還安裝有連接勾子或尼龍卡扣，連接勾子或尼龍卡扣均可從市場上購得。因為它被連接於凹模6與在凸模7之間，開模時，隨著鎖模力的消失，它有助於凹模6相對熱流道板5移動，但注塑機的開模力完全能克服它的連接拉力，所以它不會妨礙開模後凸模7離開凹模6的移動動作。
以下進行模具動作說明，注塑機在完成合模過程、注塑過程後，在開模時，隨著鎖模力的消失，受壓的牛筋塊19、金屬彈簧20立即頂開凹模6，凹模6在受壓的牛筋塊19、金屬彈簧20的彈力作的下迅速作離開熱流道板5的運動，帶動三副滑塊抽芯機構中的三個滑塊14、 17沿各自的斜導板13、 16在開模方向移動約40mm，由此在抽芯所需的側向產生約13mm的位移，使原位於凹模6內的三塊型芯142、 172抽離。緊隨其後，在開模力作用下，凸模7連同塑件沿開模方向迅速移離凹模6，如圖4所示，並產生足夠的動程。到達設定的位置後，凸模7上的多個頂杆28其油缸或其它外力推動裝置作用下同步頂出空調機前面板塑料件，如圖ll、圖12如示。待取下塑料件後，注塑機又開始下一輪的合模過程、注塑過程，從而完成一輪生產周期。不過在合模過程時，在注塑機強大的合模力作用下，凸模7的凸出部被推入凹模6的凹模腔，緊跟著，合模力克服位於凹模6與熱流道板5之間的牛筋塊19、金屬彈簧20的彈力，強迫其收縮，凸模7與凹模6—起繼續被推移，迫使凹模6向流道板5會合，帶動三副滑塊抽芯機構中的三個滑塊14、 17沿各自的斜導板13、 16在合模方向移動約40mm，由此在抽芯所需的側向產生約13mm的反向位移，使抽離的三塊型芯142、 172在凹模6內恢復原位。
權利要求1、一種需側抽芯的塑件的熱流道注射成形模具，包括熱流道板、凹模與凸模，所述熱流道板內設有熱流道，其一側設有熱流道進口，並適合安裝在注塑機上，另一側與所述凹模連接，其特徵在於所述熱流道板與凹模之間設有滑塊抽芯機構與彈性頂開裝置，所述滑塊抽芯機構的滑塊在開模方向移動時，產生向外側的位移，在合模方向移動時，產生向內側的位移。
2、 如權利要求1所述的注射成型模具，其特徵在於所述滑塊抽芯機構由斜導 板與滑塊組成，所述斜導板固定於所述熱流道板的凹模連接側，所述滑塊位於所 述凹模內並可沿所述斜導板移動，相應地，所述凹模的合適位置內設有供所述滑 塊安置與移動的空腔。
3、 如權利要求2所述的注射成型模具，其特徵在於所述滑塊抽芯機構沿所述 熱流道板及凹模的邊側設置。
4、 如權利要求3所述的注射成型模具，其特徵在於所述滑塊抽芯機構在所述 熱流道板及凹模的上邊側及左右兩邊側各設置一個。
5、 如權利要求1所述的注射成型模具，其特徵在於所述彈性頂開裝置為多個 合模後處於受壓狀態的牛筋塊或金屬彈簧。
6、 如權利要求1所述的注射成型模具，其特徵在於所述彈性頂開裝置為多個 合模後處於受壓狀態的牛筋塊與金屬彈簧。
7、 如權利要求6所述的注射成型模具，其特徵在於所述熱流道板由底板與覆 蓋其上的蓋板合成，所述牛筋塊下端抵在底板上，穿過蓋板，露出蓋板一段合適 的長度以使所述牛筋塊合模後受壓迫，上端直接與凹模的背面相抵；所述金屬彈簧是受壓彈簧，下端陷入底板中，中間穿過蓋板，上端陷入所述凹模背面，所述 底板上面與凹模背面設有供所述金屬彈簧陷入的凹坑，金屬彈簧尚未變形時的總 長度比合模狀態時上述三者形成的空間長度還要多出一段合適的長度以使所述 金屬彈簧合模後受壓迫。
8、 如權利要求1 7任一項所述的注射成型模具，其特徵在於在所述熱流道板與凹模之間設有定位塊。
9、 如權利要求1所述的注射成型模具，其特徵在於所述熱流道板呈人字形，在其三個端部各設置一個注入口 。
10、如權利要求1 7任一項或權利要求9所述的注射成型模具，其特徵在於在所述凹模與凸模之間設有連接勾子或尼龍卡扣。
專利摘要一種需側抽芯的塑件的熱流道注射成形模具，包括熱流道板、凹模與凸模，熱流道板與凹模之間設有滑塊抽芯機構與彈性頂開裝置，滑塊抽芯機構的滑塊在開模方向移動時，產生向外側的位移，在合模方向移動時，產生向內側的位移；本實用新型尤其適用於注射側面有大面積開孔或凹陷，而抽芯動程較短的塑件。
文檔編號B29C45/33GK201264341SQ20082011964
公開日2009年7月1日 申請日期2008年7月25日 優先權日2008年7月25日
發明者張和君 申請人:張和君