一種車身多層板的搭接結構的製作方法與工藝

2023-08-09 17:45:56

本發明屬於汽車車身結構技術領域，具體涉及到車身多層板的搭接結構。

背景技術：
目前汽車車身骨架多採用點焊加CO2的焊接方式將0.7mm到2.5mm料厚不等的鋼板搭接，並通過大量點焊及少量的CO2焊接形成乘用車的車身骨架結構總成（即白車身去掉裝配件成為骨架總成）。在零部件形成骨架的過程中，存在大量多層板（三層板及更多層板）搭接結構，造成局部料厚超過6mm，在點焊焊接過程中，容易出現虛焊和飛濺等焊接缺陷。國內也有部分主機廠通過採用中頻焊機來解決此問題，但造成生產成本高，且要求工位集中，給以後量產帶過諸多問題。以四層板為例，傳統車身多層板焊接結構如圖1所示：四個平板狀的結構件的焊接面完全是零間隙配合，沒有預留製造過程公差。在實際生產過程中，衝壓件的製造公差，以及焊接過程的製造公差累計，非常容易導致整個車身骨架由於公差的積累而使安裝點偏離理論設計位置，導致附件等無法安裝，嚴重情形會導致車身跑偏等售後抱怨發生。

技術實現要素：
本發明的目的是提出一種新型的車身多層板的搭接結構，以解決傳統的車身多層板搭接結構因局部料厚而造成虛焊、弱焊或者飛濺等缺陷，帶來的製造成本高以及焊接強度不夠，結構鬆散等問題。本發明的車身多層板的搭接結構包括第一層板、第二層板、…、第（N-1）層板和第N層板，所述N大於等於4，關鍵在於所述第一層板、第二層板、第三層板依次疊放並焊接固定，形成初成品焊接總成；所述第三層板、…、第（N-1）層板依次疊放，且在相同位置設置有若干個貫通缺口；所述第N層板在對應所述缺口的位置設置有凸部，所述第N層板的凸部插入所述缺口內，所述第N層板與初成品焊接總成焊接固定，形成車身多層板搭接結構。通過將第三層板、…、第（N-1）層板設置缺口，可以減輕整體重量及料厚，在保證焊接強度及結構穩固的前提下減少虛焊、弱焊或者飛濺等缺陷，降低成本。進一步地，所述第N層板在凸部處與初成品焊接總成中的第二層板焊接固定，這樣可以更好地減少焊接位置的料厚。進一步地，所述第三層板、…、第（N-1）層、第N層板中至少有相鄰兩層板之間預留有若干處間隙，其餘相鄰兩層板之間焊接固定，預留間隙有利於吸收製造過程的公差。具體來說，所述間隙的高度為0.5～1.5毫米。進一步地，所述第三層板、…、第（N-1）層板的缺口均勻分布於第三層板、…、第（N-1）層板上，以保證車身多層板搭接結構的強度均勻。進一步地，所述缺口的截面與所述凸部的截面形狀相符，以保證第三層板、…、第（N-1）層板和第N層板之間配合緊密，缺口與凸部的配合可以提供橫向的限制力，避免第N層板與其它層板之間發生錯位。進一步地，所述第N層板為衝壓而成，製造方便且能保證強度均勻分布。本發明的車身多層板搭接結構通過在第三層板、…、第（N-1）層板上設置缺口，並將第N層板的凸部通過缺口與第二層板直接焊接，本質上避免了多層板的焊接連接方式，從而減少了料厚，並通過設置可以吸收公差的間隙，提高了車身骨架製造精度，降低了車身安裝點失效的概率，提高了駕駛舒適性及客戶滿意度。附圖說明圖1是傳統的車身四層板的搭接結構的示意圖。圖2是本發明的車身四層板的搭接結構的示意圖。圖3是本發明的車身五層板的搭接結構的示意圖。具體實施方式下面對照附圖，通過對實施實例的描述，對本發明的具體實施方式如所涉及的各構件的形狀、構造、各部分之間的相互位置及連接關係、各部分的作用及工作原理等作進一步的詳細說明。實施例1：如圖2所示，本實施例的車身四層板的搭接結構包括第一層板1、第二層板2、第三層板3和第四層板4，其中第一層板1、第二層板2、第三層板3疊放並依次焊接，形成初成品焊接總成；所述第三層板3均勻分布有若干個貫通第三層板3的缺口5，所述第四層板4在對應所述缺口5的位置設置有凸部6，缺口5的截面與凸部6的截面形狀相符；第四層板4的凸部6插入所述第三層板3的缺口5內，第四層板4僅在凸部6處與初成品焊接總成中的第二層板2焊接固定，形成車身多層板搭接結構。第四層板4的凸部6的旁側與初成品焊接總成的第三層板3之間預留有若干處1毫米高的間隙7，以用於吸收製造過程的公差。實施例2：如圖3所示，本實施例的車身無層板的搭接結構包括第一層板1、第二層板2、第三層板3、第四層板4和第五層板5，其中第一層板1、第二層板2、第三層板3疊放並依次焊接，形成初成品焊接總成；所述第三層板3、第四層板4均勻分布有若干個貫通缺口6，所述第五層板5在對應所述缺口6的位置設置有凸部7，缺口6的截面與凸部7的截面形狀相符；第五層板5的凸部7插入所述第三層板3、第四層板4的缺口6內，第五層板5僅在凸部7處與初成品焊接總成中的第二層板2焊接固定，形成車身多層板搭接結構。所述第五層板5的頂面與第四層板4的底面焊接固定，第三層板3、第四層板4之間預留有若干處1毫米高的間隙8，以用於吸收製造過程的公差。