一種筒式渣水分離器的製作方法

2023-08-09 12:45:56 1

專利名稱：一種筒式渣水分離器的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及一種渣水分離器，尤其涉及一種高爐煉鐵水渣的筒式渣水分離器。
背景技術：
在鋼鐵企業中，對於高爐煉鐵產生的爐渣主要採用水淬方式，將爐渣製成小粒度 的水渣，以便進一步加工利用；爐渣經水淬形成水渣後，含有大量水分，需要將渣水分離，以 便運輸和儲存。常用的渣水分離方法是將渣水混合物通過筒式過濾轉筒，過濾轉筒以一定的速度 沿水平中心線旋轉，轉筒圓周設有同一尺寸孔徑的濾網，可使渣水進行分離。目前，過濾轉 筒的過濾網一般為單一的2X4mm網孔，由於水渣粒度大小不均勻，含有大量粒度極細的細 碎渣，脫水時一部分細渣通過濾網隨水一起被濾出網外，細渣與水一起被收集，在流經水泵 時，細渣對水泵葉輪磨損極大，大大縮短水泵的使用壽命。同時，渣水具有一定附著性能，轉 筒網孔容易堵塞，不利於渣水分離，雖然設備上設有清洗、清堵用清洗水，但由於網孔尺寸 單一，且為一點清洗，清洗效果不佳，因此，網孔單一設置產生的網孔容易堵塞問題，對轉筒 生產能力造成一定的影響。

實用新型內容本實用新型要解決的技術問題是現有渣水分離器的渣水分離效果不好，使得水泵 壽命縮短、濾網網孔容易堵塞，提供一種能夠大幅度降低渣水的含渣率，保護衝渣水泵不受 磨損、且濾網網孔不容易堵塞的筒式渣水分離器。本實用新型的技術方案是以下述方式實現的一種筒式渣水分離器，包括筒體、設置在筒體內的渣水槽、及貫穿設置在筒體空腔 內的皮帶機，筒體兩端下方放置在輪託上，輪託固定在底座上，所述筒體包括一層骨架管、 支撐管和固定在骨架管和多層支撐管兩端的多個環形固定板，每層支撐管外固定有濾網， 由內向外每層濾網網孔尺寸依次變小；底座上設有筒體轉動裝置，底座上、筒體下設置有水槽。所述支撐管為三層，最內層支撐管外固定有一級濾網，一級濾網的網孔尺寸為 7 9mm2，中間層支撐管外固定有二級濾網，二級濾網的網孔尺寸為0. 5 1. 5mm2,最外層 支撐管外固定有三級濾網，三級濾網的網孔尺寸為0. 1 0. 3mm2。優選方案中所述一級濾網的網孔尺寸為8mm2，二級濾網的網孔尺寸為1mm2，三級 濾網的網孔尺寸為0. 2mm2。所述水槽包括段銜接的斜型半圓槽，分別與三層支撐管外的濾網對應。所述筒體轉動裝置包括固定在底座上的電機、減速機及鏈輪傳動裝置，電機通過 減速機帶動鏈輪傳動裝置與最外層支撐管配合。所述筒體兩端最內層支撐管外固定有輪託圈，所述底座上、筒體的兩端分別相對固定的輪託與輪託圈相配合。所述底座上、筒體兩端面設有滾輪。所述筒體上方每層濾網外側設有清理裝置，該清理裝置由噴孔、與噴孔連接的噴 管組成。本實用新型將現有渣水分離器的單一過濾網改進成具有三種網孔尺寸的三級濾 網，一級濾網網孔尺寸最大，對大粒度渣粒進行渣水分離；渣水經一級濾網過濾後，帶有一 定量碎渣的渣水進入二級濾網，二級濾網對大部分碎渣進行過濾，過濾後的渣水進入三級 濾網，三級濾網對細渣進行過濾。渣水經三層濾網，不同粒度的渣被不同網孔的濾網過濾， 過濾後的水含細渣量很小。在經過水泵時，不會磨損水泵葉輪，延長了水泵是的使用壽命， 另外，每層濾網外都設有清理裝置，通過高壓氣體噴向濾網，實現了落渣和清渣的目的，防 止濾網網孔堵塞。

圖1是本實用新型的結構示意圖。圖2是圖1的A — A向剖視圖。圖3是圖1的B — B向剖視圖。圖4是圖1的C— C向剖視圖。
具體實施方式
如圖廣4所示，本實用新型提供的筒式渣水分離器，包括筒體10、設置在筒體10內 的渣水槽20、及貫穿設置在筒體10空腔內的皮帶機30，該筒體10兩端下方放置在輪託40 上，該輪託40固定在底座50上；所述筒體10包括一層呈等直徑圓周間隔布置的骨架管11、 多層不同直徑的呈直徑等圓周間隔布置的支撐管12、及固定在骨架管11和多層支撐管12 兩端的多個環形固定板13，每層所述支撐管12外固定有濾網15，由內向外每層濾網15網 孔尺寸依次變小；所述底座50上設有筒體轉動裝置60，所述底座50上、筒體10下設置有 水槽70。其中，所述筒體10兩端最內層支撐管外固定有輪託圈17，所述底座50上、筒體10 兩端分別相對固定的輪託40與輪託圈17相配合，輪託圈17相對輪託40轉動，使筒體10 能夠相對輪託40轉動。其中，所述筒體轉動裝置60包括固定在底座50上的電機61、減速機62及鏈輪傳 動裝置63，該電機61通過減速機62帶動鏈輪傳動裝置63與最外層支撐管配合，帶動筒體轉動。所述底座50上、筒體10前後兩端面設有滾輪80，如圖2所示，該滾輪80相對筒體 10端面轉動，用於定位筒體10，限制筒體10旋轉時前後竄動。所述筒體10上方每層濾網外側設有清理裝置90，如圖2所示，該清理裝置90由噴 孔91、與噴孔91連接的噴管92組成，噴管92與高壓氣體連接，高壓氣體通過噴孔91噴向 濾網15，從而實現落渣、清渣的目的。如圖2、圖3、圖4所示，作為本實用新型提供的筒式渣水分離器的一個較佳實施 例，所述支撐管12設置為三層，最內層支撐管外固定一級濾網151，網孔尺寸為7 9mm2，中間層支撐管外固定二級濾網152，網孔尺寸為0. 5 1. 5mm2,最外層支撐管外固定三級濾 網153，網孔孔尺寸為0. 1 0. 3mm2。相應地，所述水槽70包括三段銜接的斜型半圓槽，分 別與三層支撐管外的濾網15對應。最優地，一級濾網151的網孔尺寸為8mm2，二級濾網152 的網孔尺寸為1mm2，三級濾網153的網孔尺寸為0. 2mm2。爐渣被水淬後進入筒體10後，首先經一級濾網151過濾，一級濾網151網孔尺寸 最大，濾網長度最長，對大粒度渣粒進行渣水分離；渣水經一級濾網151過濾後，帶有一定 量碎渣的渣水進入二級濾網152，二級濾網152濾網長度也較短，對大部分碎渣進行過濾； 過濾後的渣水進入三級濾網153，三級濾網153長度最短，主要對細渣進行過濾；如此經過 三層濾網，不同粒度的渣被不同尺寸網孔的濾網過濾，過濾後的水含細渣量很小，基本可解 決衝渣水泵葉輪磨損問題；同時，三層濾網下對應設置的三個斜型半圓形水槽70，一段水 槽的混合渣水引入二段過濾段，從二段過濾出的渣水由二段水槽引入三段過濾段，從三段 過濾段過濾出的清水流回水池。本實用新型提供的筒式渣水分離器工作過程如下當渣水混合物經渣水槽20送入筒體10內，沿筒體10軸向方向落入筒體10下部， 經濾網15使渣與水進行分離，絕大部分的水漏到筒體10下方的水槽70內，而渣則被旋轉 著的筒體10由筒體10下部帶到上方，然後靠重力落至筒體10內的皮帶機30上，該皮帶 機30連續地將脫過水的幹渣運出筒體10外，卸於轉運皮帶機上，最後運至渣倉或露天貯渣 場；過濾後的水經收集被重新用於爐渣的水淬，循環使用。本實用新型提供的筒式渣水分離器，通過將現有渣水分離器的單一過濾網改進成 具有三種網孔尺寸的三級濾網，一級濾網網孔尺寸最大，對大粒度渣粒進行渣水分離；渣水 經一級濾網過濾後，帶有一定量碎渣的渣水進入二級濾網，二級濾網對大部分碎渣進行過 濾，過濾後的渣水進入三級濾網，三級濾網對細渣進行過濾。渣水經三層濾網，不同粒度的 渣被不同網孔的濾網過濾，過濾後的水含細渣量很小，從而解決現有渣水分離器衝渣水泵 葉輪磨損問題。
權利要求1.一種筒式渣水分離器，包括筒體、設置在筒體內的渣水槽、及貫穿設置在筒體空腔內 的皮帶機，筒體兩端下方放置在輪託上，輪託固定在底座上，其特徵在於所述筒體包括一 層骨架管、支撐管和固定在骨架管和多層支撐管兩端的多個環形固定板，每層支撐管外固 定有濾網，由內向外每層濾網網孔尺寸依次變小；底座上設有筒體轉動裝置，底座上、筒體 下設置有水槽。
2.根據權利要求1所述的筒式渣水分離器，其特徵在於所述支撐管為三層，最內層支 撐管外固定有一級濾網，一級濾網的網孔尺寸為7 9mm2，中間層支撐管外固定有二級濾 網，二級濾網的網孔尺寸為0. 5 1. 5mm2,最外層支撐管外固定有三級濾網，三級濾網的網 孔尺寸為0. 1 0. 3mm2。
3.根據權利要求2所述的筒式渣水分離器，其特徵在於所述一級濾網的網孔尺寸為 8mm2，二級濾網的網孔尺寸為1mm2，三級濾網的網孔尺寸為0. 2mm2。
4.根據權利要求2或3所述的筒式渣水分離器，其特徵在於所述水槽包括段銜接的 斜型半圓槽，分別與三層支撐管外的濾網對應。
5.根據權利要求1所述的筒式渣水分離器，其特徵在於所述筒體轉動裝置包括固定 在底座上的電機、減速機及鏈輪傳動裝置，電機通過減速機帶動鏈輪傳動裝置與最外層支 撐管配合。
6.根據權利要求1所述的筒式渣水分離器，其特徵在於所述筒體兩端最內層支撐管 外固定有輪託圈，所述底座上、筒體的兩端分別相對固定的輪託與輪託圈相配合。
7.根據權利要求1所述的筒式渣水分離器，其特徵在於所述底座上、筒體兩端面設有 滾輪。
8.根據權利要求1或2所述的筒式渣水分離器，其特徵在於所述筒體上方每層濾網 外側設有清理裝置，該清理裝置由噴孔、與噴孔連接的噴管組成。
專利摘要本實用新型公開了一種筒式渣水分離器，包括筒體、設置在筒體內的渣水槽、及貫穿設置在筒體空腔內的皮帶機，筒體兩端下方放置在輪託上，輪託固定在底座上，所述筒體包括一層骨架管、支撐管和固定在骨架管和多層支撐管兩端的多個環形固定板，每層支撐管外固定有濾網，由內向外每層濾網網孔尺寸依次變小；底座上設有筒體轉動裝置，底座上、筒體下設置有水槽。本實用新型能大幅度降低過濾水的含渣率，保護渣水不磨損水泵，且濾網的網孔不易堵塞。
文檔編號C21B3/06GK201890886SQ20102060153
公開日2011年7月6日 申請日期2010年11月11日 優先權日2010年11月11日
發明者呂文增, 王書增, 趙小青, 郭俊奎, 馬傑, 馬鐵林 申請人:林州市馬氏煉鐵技術研究開發有限公司