噴射自耗式防腐鋼材製造工藝的製作方法
2023-05-29 11:08:01 1
噴射自耗式防腐鋼材製造工藝的製作方法
【專利摘要】本發明涉及鋼材防腐工藝，公開了一種噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，包括如下步驟：a、鋼材（1）表面除鏽；b、除鏽後，對鋼材（1）表面噴射防腐鋼丸。本發明通過噴射防腐鋼丸的方式直接對鋼材表面進行防腐處理，縮短了除鏽與防腐處理之間的時間，除鏽與防腐連續作業，降低了鋼材表面的二次氧化，提高了鋼材的防腐性能。
【專利說明】噴射自耗式防腐鋼材製造工藝
【技術領域】
[0001]本發明涉及鋼材防腐工藝，尤其涉及了一種噴射自耗式防腐鋼材製造工藝。
【背景技術】
[0002]目前，傳統的鋼材防腐一般採用化學法和物理法，其中物理法防腐塗層的實施中，較多的採用拋丸和噴砂除鏽，以達到潔淨的表面和一定的粗糙度。拋丸和噴砂是以機械動能施加於鋼材表面，只達到了除鏽和生成粗糙度的效果，防腐措施仍需要採用其他手段來完成，且工序間的時間差均造成了鋼材表面的二次氧化。本專利通過除鏽與防腐連續作業，大大減少了除鏽和防腐作業之間的時間差，採用了兩種或兩種以上拋丸材料，尤其是自耗式的拋丸材料，達成初拋、精拋和防腐層的連續作業，將精拋的能量直接施加於鋼材表面，具有能耗低、防腐層質量高、形成粗糙表面、環境影響小、效率高的特點。
【發明內容】
[0003]本發明針對現有技術中拋丸和噴砂是以機械動能施加於鋼材表面，只達到了除鏽和生成粗糙度的效果，防腐措施仍需要採用其他手段來完成，且工序間的時間差均造成了鋼材表面的二次氧化等缺點，提供了一種對鋼材除鏽後，通過噴射防腐鋼丸的方式直接對鋼材表面進行防腐處理，縮短了除鏽與防腐處理之間的時間，除鏽與防腐連續作業，降低了鋼材表面的二次氧化的噴射自耗式防腐鋼材製造工藝。 [0004]為了解決上述技術問題，本發明通過下述技術方案得以解決:
[0005]噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，包括如下步驟:a、鋼材表面除鏽；b、除鏽後，對鋼材表面噴射防腐鋼丸。如直接用防腐丸擊打在未經除鏽的鋼材表面，鏽和防腐丸混合在一起，防腐丸無法回收或引起塗層中含有鐵的氧化物，不利於防腐。對鋼材表面噴射防腐鋼丸，採用兩種或兩種以上拋丸材料，尤其是自耗式的拋丸材料，達成初拋、精拋和防腐層的連續作業。
[0006]作為優選，所述的步驟a中，鋼材表面除鏽採用物理除鏽或化學除鏽。
[0007]作為優選，所述的物理除鏽為拋丸或噴砂除鏽。
[0008]作為優選，所述的化學除鏽通過化學試劑與鐵的氧化物反應的方式完成。
[0009]作為優選，所述的步驟b中，防腐鋼丸為耐腐蝕金屬材料。
[0010]作為優選，所述的防腐鋼丸為鋅、招、鎳、鉻、銅、鈦、鎂、鑰、金、銀、錫、鉛、鎘、鈕、銠中的一種或一種以上的複合材料。
[0011]作為優選，所述的防腐鋼丸在噴射中通過高速擊打不斷被耗用，附著在鋼材表面。形成防腐層，未耗用的防腐鋼丸回收循環使用。
[0012]作為優選，所述的步驟b後，對鋼材表面加熱處理。所述的防腐鋼丸噴射到鋼材表面，經磨耗形成防腐塗層，採用熱熔方式，進一步增加結合力，以及使鋼材表面的防腐塗層更加均勻。
[0013]作為優選，所述的步驟b後，對鋼材表面進行滾壓。鋼材經a工序拋丸除鏽，以及步驟b的噴射防腐鋼丸後，形成帶峰狀稜角表面，經滾壓後，鋼材表面形成錨勾狀的內凹表面，有利於防腐層的結合。
[0014]作為優選，所述的鋼材表面進行滾壓後，噴塗防腐塗層。
[0015]本發明由於採用了以上技術方案，具有顯著的技術效果:本發明通過噴射防腐鋼丸的方式直接對鋼材表面進行防腐處理，縮短了除鏽與防腐處理之間的時間，除鏽與防腐連續作業，降低了鋼材表面的二次氧化，提高了鋼材的防腐性能。
【專利附圖】
【附圖說明】
[0016]圖1是本發明中鋼材經過物理除鏽後的截面圖。
[0017]圖2是圖1中物理除鏽後的鋼材經過滾壓後的結構示意圖。
[0018]圖3是圖2中滾壓後的鋼材表面與防腐塗層連接示意圖。
[0019]以上附圖中各數字標號所指代的部位名稱如下:其中I—鋼材、2—防腐層、11—山峰錨紋、12—蘑菇狀錨紋、13—勾狀錨紋、14 一平頭錨勾。
【具體實施方式】
[0020]下面結合附圖1至圖3與實施例對本發明作進一步詳細描述:
[0021]實施例1
[0022]噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，如圖1所示，包括如下步驟:a、鋼材I表面除鏽；b、除鏽後，對鋼材I表面噴射防腐鋼丸。直接用防腐丸 擊打在鋼材表面，鏽和防腐丸混合在一起，防腐丸無法回收或引起塗層中含有鐵的氧化物，不利於防腐。對鋼材I表面噴射防腐鋼丸，採用兩種或兩種以上拋丸材料，尤其是自耗式的拋丸材料，達成初拋、精拋和防腐層的連續作業。
[0023]步驟a中，鋼材表面除鏽採用拋丸除鏽。
[0024]步驟b中，防腐鋼丸為耐腐蝕金屬材料。防腐鋼丸為鋅、招、鎳、鉻、銅、鈦、鎂、鑰、金、銀、錫、鉛、鎘、鈀、銠中的一種或一種以上的複合材料。
[0025]防腐鋼丸在噴射中通過高速擊打不斷被耗用，附著在鋼材I表面，未耗用的防腐鋼丸回收循環使用。
[0026]步驟b後，對鋼材I表面加熱處理。所述的防腐鋼丸噴射到鋼材表面，經磨耗形成防腐層，採用熱熔方式，進一步增加結合力。
[0027]在步驟b後，對鋼材I表面進行滾壓。鋼材經a工序拋丸除鏽，形成帶峰狀稜角表面，經滾壓後形成錨勾狀的內凹表面，有利於防腐層的結合。錨勾為蘑菇狀或勾狀的錨紋，蘑菇狀錨紋的截面為「T」字型，勾狀錨紋的截面為「7」字型。相鄰的錨紋之間形成中間大，開口小的腔體。蘑菇狀或勾狀錨紋由於通過滾壓形成，因此，原來的帶峰狀稜角的頭部被壓後成為平頭錨勾14,平頭錨勾14包括蘑菇狀錨紋和12勾狀錨紋13。
[0028]鋼材I表面進行滾壓後，噴塗防腐塗層2。防腐塗層2與蘑菇狀或勾狀的錨紋除了靜電吸引力、化學鍵吸引力外，由於形成內凹式的錨勾，機械結合力也大大增加。相鄰的錨紋之間形成中間大，開口小的腔體，當防腐塗層2進入上述腔體內凝固後，形成互補式嵌套，大大提高了防腐塗層2與鋼材I表面或鋼材表面防腐鋼丸層的結合力。
[0029]實施例2[0030]噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，如圖1所示，包括如下步驟:a、鋼材I表面除鏽；b、除鏽後，對鋼材I表面噴射防腐鋼丸。直接用防腐丸擊打在鋼材表面，鏽和防腐丸混合在一起，防腐丸無法回收或引起塗層中含有鐵的氧化物，不利於防腐，因此通過先除鏽，再噴射防腐鋼丸的方式，能夠提高噴射防腐鋼丸形成的防腐鋼丸層的質量，同時，防腐鋼丸還能進行二次回收再利用。對鋼材I表面噴射防腐鋼丸，採用兩種或兩種以上拋丸材料，尤其是自耗式的拋丸材料連續進行噴射，達成初拋、精拋和防腐層的無間斷連續作業。由於採用無間斷連續作業，減少了鋼材I表面除鏽後的等待時間，避免了鋼材I表面的二次氧化。鋼材I表面在除鏽後，立即的進行防腐層作業，有效的提高了防腐層的結合 強度。
[0031]步驟a中，鋼材表面除鏽採用化學試劑與鐵的氧化物反應的方式完成。
[0032]步驟b中，防腐鋼丸為耐腐蝕金屬材料。防腐鋼丸為鋅、招、鎳、鉻、銅、鈦、鎂、鑰、金、銀、錫、鉛、鎘、鈀、銠中的一種或一種以上的複合材料。
[0033]鋼材除鏽完成後，通過拋丸機噴射防腐鋼丸，防腐鋼丸在噴射中通過高速擊打不斷被耗用，附著在鋼材I表面，形成防腐鋼丸層，未耗用的防腐鋼丸回收循環使用。
[0034]步驟b後，對鋼材I表面加熱處理。所述的防腐鋼丸噴射到鋼材表面，經磨耗形成防腐層，採用熱熔方式，進一步增加結合力。
[0035]步驟b後，對鋼材I表面進行滾壓，形成錨勾狀表面。鋼材經a工序拋丸除鏽，形成帶峰狀稜角表面即山峰錨紋11，山峰錨紋11經滾壓後成為平頭錨勾14，，平頭錨勾14包括蘑菇狀錨紋和12勾狀錨紋13。滾壓後山峰錨紋11成為蘑菇狀或勾狀的錨紋，形成錨勾狀的內凹表面，有利於防腐層的結合。鋼材I表 面進行滾壓後，噴塗防腐塗層2。防腐塗層2與蘑菇狀或勾狀的錨紋除了靜電吸引力、化學鍵吸引力外，由於形成內凹式的錨勾，機械結合力也大大增加。
[0036]總之，以上所述僅為本發明的較佳實施例，凡依本發明申請專利範圍所作的均等變化與修飾，皆應屬本發明專利的涵蓋範圍。
【權利要求】
1.噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，其特徵在於:包括如下步驟:a、鋼材(I)表面除鏽；b、除鎊後，對鋼材(I)表面嗔射防腐鋼丸。
2.根據權利要求1所述的噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，其特徵在於:所述的步驟a中，鋼材表面除鏽採用物理除鏽或化學除鏽。
3.根據權利要求2所述的噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，其特徵在於:所述的物理除鏽為拋丸或噴砂除鏽。
4.根據權利要求2所述的噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，其特徵在於:所述的化學除鏽通過化學試劑與鐵的氧化物反應的方式完成。
5.根據權利要求1所述的噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，其特徵在於:所述的步驟b中，防腐鋼丸為耐腐蝕金屬材料。
6.根據權利要求5所述的噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，其特徵在於:所述的防腐鋼丸為鋅、鋁、鎳、鉻、銅、鈦、鎂、鑰、金、銀、錫、鉛、鎘、鈀、銠中的一種或一種以上的複合材料。
7.根據權利要求1所述的噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，其特徵在於:所述的防腐鋼丸在噴射中通過高速擊打不斷被耗用，附著在鋼材(I)表面。
8.根據權利要求1所述的噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，其特徵在於:所述的步驟b後，對鋼材(I)表面加熱處理。
9.根據權利要求1所述的噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，其特徵在於:所述的步驟b後，對鋼材(I)表面進行滾壓。
10.根據權利要求9.所述的噴射自耗式防腐鋼材製造工藝，其特徵在於:所述的鋼材(I)表面進行滾壓後，噴塗防腐塗層(2 )。
【文檔編號】C23C24/04GK103436875SQ201310307457
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年7月18日 優先權日:2013年7月18日
【發明者】孫天明, 李強 申請人:杭州博數土木工程技術有限公司