蛇形管自動噴漆生產線的製作方法

2023-06-14 15:08:16 1

本發明涉及一種蛇形管自動噴漆生產線，屬於噴塗設備技術領域。

背景技術：

在機械設備的加工製造中，設備工件的油漆噴塗、噴漆烘乾是非常重要的步驟，設備工件的油漆噴塗、噴漆烘乾也是很重要的保護手段，可以大大延長機械設備的使用壽命，保證機械設備長期的使用可靠性。但目前的設備工件油漆噴塗生產線均是小型的，沒有實現自動化，油漆烘乾效果不好，不能對超長超寬超重的設備工件進行自動噴漆生產。

技術實現要素：

本發明要解決的技術問題是提供一種蛇形管自動噴漆生產線，可以對超長超寬超重的設備工件進行噴漆烘乾，達到良好的油漆烘乾效果，可以大大延長設備的使用壽命。

為解決上述技術問題，本發明的蛇形管自動噴漆生產線，所述蛇形管自動噴漆生產線包括按工藝順序設置的自動噴漆裝置、流平裝置、噴漆烘乾裝置、強冷裝置，所述噴漆烘乾裝置包括烘乾室、燃氣加熱裝置、送迴風管道、風幕系統、廢氣排放裝置及自動控溫系統，所述噴漆烘乾裝置採用直燃式燃氣加熱的熱風循環對流烘乾方式，所述風幕系統設置在烘乾室的兩側，烘乾室的進出口設置有能打開關閉的門，烘乾前由地面驅動系統牽拉蛇形管進入噴漆烘乾裝置的內腔。

作為本發明的改進，所述噴漆烘乾裝置的內腔為一字型通道，所述噴漆烘乾裝置的內腔長度為25m，內腔寬度為6m，內腔高度為1.8m。

作為本發明的改進，所述烘乾室的兩側設置有送風管道，所述送風管道的上部是多邊形管，所述送風管道的下部是多個與所述多邊形管的底部相連通的圓形吹風管，所述多邊形管的內側設置有多個斜向下的出風口，多邊形管的出風口和圓形吹風管的出口均設置有過濾器，所述烘乾室的頂部外面中央設置有迴風管道，所述烘乾室頂部與所述迴風管道相應的位置處設置有多個迴風口。

作為本發明的改進，所述送風管道的多邊形管長度為21.7m，多邊形管的頂邊寬度為0.65m，多邊形管的底邊寬度為0.3m，多邊形管的高度為0.5m，每個多邊形管上具有12個出風口，出風口大小為長0.3×寬0.2m，圓形吹風管的高度為1m，圓形吹風管的出口直徑為80mm，每個多邊形管的底部設置有27個圓形吹風管；所述迴風管道的長度為10.2m，迴風管道的寬度為1.0m，迴風管道的高度為0.5m，烘乾室頂部設置有4個迴風口，迴風口大小為長1.0×寬0.5m。

作為本發明的改進，所述燃氣加熱裝置安放在烘乾室頂部平臺，燃氣加熱裝置為三元體，所述烘乾室的門為電動提升門；所述噴漆烘乾裝置的內板為厚度1.5mm的鍍鋅板，內板構成全密封內部結構，外板均為厚度0.6mm波紋彩板，噴漆烘乾裝置的外面包覆保溫層，保溫層厚度為100mm，保溫層材質為優質巖棉，拼裝接縫處採用耐高溫膠密封，送迴風管道為厚度1.5mm的鍍鋅板。

作為本發明的改進，所述燃氣加熱裝置包括加熱室、設置在加熱室內的臥式燃燒筒及相配的燃燒機，燃燒筒的出口端設置有多個紊流孔，燃燒筒的出口處設置有擋火板，在擋火板的後面設置有將加熱室分隔開且與加熱室留有通道的隔板，在燃燒筒進口一側的加熱室設置有與迴風管道相連通的循環熱風進風管，隔板另一側的加熱室設置有循環熱風吸風管，吸風管中換熱後的循環熱風用循環風機送至烘乾室的送風管道，在隔板和循環熱風吸風管之間按順序設置有均流板和過濾器，燃燒筒的靠進口位置設置有多個使部分循環熱風進入燃燒筒內進行燃燒的循環熱風進口。

作為本發明的改進，所述循環熱風進風管開口朝上且位於加熱室的底部，所述隔板僅與加熱室的頂部留有通道。

作為本發明的改進，所述強冷裝置包括強冷室、設置在強冷室頂部上方的送風機裝置、設置在強冷室頂部下方的吹風管道和設置在吹風管道上的多個風嘴，所述強冷裝置為通過式強冷結構，所述送風機裝置包括送風風機、帶動送風風機的電機、與送風風機的出口相連通的風箱，所述風箱的底部通過強冷室的頂部開口與吹風管道相連通。

作為本發明的改進，所述強冷裝置的內腔為一字型通道，強冷裝置的內腔長度為1.5m，內腔寬度為6m，內腔高度為2.2m；所述吹風管道包括位於中間的矩形吹風管和位於兩側的多邊形吹風管，所述矩形吹風管的底板設置有多個風嘴，所述多邊形吹風管的向內斜板上設置有多個風嘴；所述送風機裝置被罩在隔音箱中，所述隔音箱的底部與強冷室的頂部固定連接，隔音箱上設置有取風口，所述取風口設置有過濾裝置。

作為本發明的改進，所述矩形吹風管的長度為4.4m，矩形吹風管的高度為0.3m，矩形吹風管的底板設置有56個風嘴，所述多邊形吹風管的向內斜板的長度為1.13m，多邊形吹風管的最大高度為1.15m，每個多邊形吹風管的向內斜板上設置有12個風嘴，每個風嘴的直徑為50mm；所述風箱的長度為0.6m，風箱的寬度為0.6m，風箱的高度為1m，所述隔音箱的長度為1.5m，隔音箱的寬度為2.55m，隔音箱的高度為1.75m；所述送風風機的風量為5000m3/h，送風風機的全壓為1140pa；所述強冷室採用50mm巖棉夾心板製作，內板為厚度1.0mm的鍍鋅鋼板，外板為厚度0.6mm波紋彩板。

本發明的蛇形管自動噴漆生產線，所述蛇形管自動噴漆生產線包括按工藝順序設置的自動噴漆裝置、流平裝置、噴漆烘乾裝置、強冷裝置，所述噴漆烘乾裝置包括烘乾室、燃氣加熱裝置、送迴風管道、風幕系統、廢氣排放裝置及自動控溫系統，所述噴漆烘乾裝置採用直燃式燃氣加熱的熱風循環對流烘乾方式，所述風幕系統設置在烘乾室的兩側，烘乾室的進出口設置有能打開關閉的門，烘乾前由地面驅動系統牽拉蛇形管進入噴漆烘乾裝置的內腔，可以對超長超寬超重的設備工件進行噴漆烘乾，達到良好的油漆烘乾效果，可以大大延長設備的使用壽命。

附圖說明

下面結合附圖和具體實施方式對本發明作進一步詳細的說明。

圖1為本發明蛇形管自動噴漆生產線的噴漆烘乾裝置正向示意圖。

圖2為本發明蛇形管自動噴漆生產線的噴漆烘乾裝置俯視圖。

圖3為本發明蛇形管自動噴漆生產線的噴漆烘乾裝置截面示意圖。

圖4為本發明蛇形管自動噴漆生產線的噴漆烘乾裝置的送風管道正向示意圖。

圖5為本發明蛇形管自動噴漆生產線的噴漆烘乾裝置的送風管道俯視圖。

圖6為本發明蛇形管自動噴漆生產線的噴漆烘乾裝置的送風管道截面示意圖。

圖7為本發明蛇形管自動噴漆生產線的噴漆烘乾裝置的迴風管道正向示意圖。

圖8為本發明蛇形管自動噴漆生產線的噴漆烘乾裝置的迴風管道俯視圖。

圖9為本發明蛇形管自動噴漆生產線的噴漆烘乾裝置的迴風管道截面示意圖。

圖10為本發明蛇形管自動噴漆生產線的噴漆烘乾裝置的燃氣加熱裝置示意圖。

圖11為本發明蛇形管自動噴漆生產線的強冷裝置正向示意圖。

圖12為本發明蛇形管自動噴漆生產線的強冷裝置俯視圖。

圖13為本發明蛇形管自動噴漆生產線的強冷裝置截面示意圖。

圖14為圖13本發明蛇形管自動噴漆生產線的強冷裝置的吹風管道俯視圖。

具體實施方式

蛇形管自動噴漆生產線，所述蛇形管自動噴漆生產線包括按工藝順序設置的自動噴漆裝置、流平裝置、噴漆烘乾裝置、強冷裝置。如圖1至圖3所示，所述噴漆烘乾裝置包括烘乾室1、燃氣加熱裝置2、送風管道3、迴風管道4、風幕系統5、廢氣排放裝置6及自動控溫系統，所述噴漆烘乾裝置採用直燃式燃氣加熱的熱風循環對流烘乾方式，所述風幕系統5設置在烘乾室1的兩側，烘乾室1的進出口設置有能打開關閉的門7，烘乾前由地面驅動系統牽拉蛇形管進入噴漆烘乾裝置的內腔。

所述噴漆烘乾裝置的內腔為一字型通道，所述噴漆烘乾裝置的內腔長度為25m，內腔寬度為6m，內腔高度為1.8m。

如圖4至圖9所示，所述烘乾室1的兩側設置有送風管道3，所述送風管道3的上部是多邊形管8，所述送風管道3的下部是多個與所述多邊形管8的底部相連通的圓形吹風管9，所述多邊形管8的內側設置有多個斜向下的出風口10，多邊形管8的出風口10和圓形吹風管9的出口均設置有過濾器，所述烘乾室1的頂部外面中央設置有迴風管道4，所述烘乾室1頂部與所述迴風管道4相應的位置處設置有多個迴風口11。所述送風管道3的多邊形管8長度為21.7m，多邊形管8的頂邊寬度為0.65m，多邊形管8的底邊寬度為0.3m，多邊形管8的高度為0.5m，每個多邊形管8上具有12個出風口10，出風口10大小為長0.3×寬0.2m，圓形吹風管9的高度為1m，圓形吹風管9的出口直徑為80mm，每個多邊形管8的底部設置有27個圓形吹風管9。所述迴風管道4的長度為10.2m，迴風管道4的寬度為1.0m，迴風管道4的高度為0.5m，烘乾室1頂部設置有4個迴風口11，迴風口11大小為長1.0×寬0.5m。

所述燃氣加熱裝置2安放在烘乾室1頂部平臺，燃氣加熱裝置2為三元體，所述烘乾室1的門7為電動提升門。所述噴漆烘乾裝置的內板為厚度1.5mm的鍍鋅板，內板構成全密封內部結構，外板均為厚度0.6mm波紋彩板，噴漆烘乾裝置的外面包覆保溫層，保溫層厚度為100mm，保溫層材質為優質巖棉，拼裝接縫處採用耐高溫膠密封，送迴風管道為厚度1.5mm的鍍鋅板。

如圖10所示，所述燃氣加熱裝置2包括加熱室12、設置在加熱室12內的臥式燃燒筒13及相配的燃燒機14，燃燒筒13的出口端設置有多個紊流孔15，燃燒筒13的出口處設置有擋火板16，在擋火板16的後面設置有將加熱室12分隔開且與加熱室12留有通道的隔板17，在燃燒筒13進口一側的加熱室12設置有與迴風管道4相連通的循環熱風進風管18，隔板17另一側的加熱室12設置有循環熱風吸風管19，吸風管19中換熱後的循環熱風用循環風機20送至烘乾室1的送風管道3，在隔板17和循環熱風吸風管19之間按順序設置有均流板21和過濾器22，燃燒筒13的靠進口位置設置有多個使部分循環熱風進入燃燒筒13內進行燃燒的循環熱風進口23。所述循環熱風進風管18開口朝上且位於加熱室12的底部，所述隔板17僅與加熱室12的頂部留有通道。燃氣為天然氣。烘乾溫度為60～90℃，可調。升溫時間≤45min。燃氣加熱裝置功率60萬大卡/h。循環風量40000m3/h。風幕系統：風幕風機10000m3/h，風壓1000pa。

如圖11至圖14所示，所述強冷裝置包括強冷室24、設置在強冷室24頂部上方的送風機裝置25、設置在強冷室24頂部下方的吹風管道26和設置在吹風管道26上的多個風嘴27，所述強冷裝置為通過式強冷結構，所述送風機裝置25包括送風風機28、帶動送風風機28的電機29、與送風風機28的出口相連通的風箱30，所述風箱30的底部通過強冷室24的頂部開口與吹風管道26相連通。

所述強冷裝置的內腔為一字型通道，強冷裝置的內腔長度為1.5m，內腔寬度為6m，內腔高度為2.2m。所述吹風管道26包括位於中間的矩形吹風管31和位於兩側的多邊形吹風管32，所述矩形吹風管31的底板33設置有多個風嘴27，所述多邊形吹風管32的向內斜板34上設置有多個風嘴27。矩形吹風管31與多邊形吹風管32相連通。所述矩形吹風管31的長度為4.4m，矩形吹風管31的寬度為1.5m，矩形吹風管31的高度為0.3m，矩形吹風管31的底板33設置有56個風嘴27，所述多邊形吹風管32的向內斜板34的長度為1.13m，多邊形吹風管32的最大高度為1.15m，每個多邊形吹風管32的向內斜板34上設置有12個風嘴27，每個風嘴27的直徑為50mm。

所述送風機裝置25被罩在隔音箱35中，所述隔音箱35的底部與強冷室24的頂部固定連接，隔音箱35上設置有取風口，所述取風口設置有過濾裝置。所述風箱30的長度為0.6m，風箱30的寬度為0.6m，風箱30的高度為1m，所述隔音箱35的長度為1.5m，隔音箱35的寬度為2.55m，隔音箱35的高度為1.75m。所述送風風機28的風量為5000m3/h，送風風機28的全壓為1140pa。所述強冷室24採用50mm巖棉夾心板製作，內板為厚度1.0mm的鍍鋅鋼板，外板為厚度0.6mm波紋彩板。

蛇形管工件尺寸和重量：工件最長lmax＝22m、最寬wmax＝4m、最高hmax＝0.3m，最大直徑76mm，最大重量15t。本蛇形管自動噴漆生產線也可以加工水冷壁工件，水冷壁工件尺寸和重量：工件最長lmax＝22m、最寬wmax＝3.2m、最高hmax＝0.6m，最大直徑76mm，最大重量15t。用行車人工吊裝工件到上件位工藝小車上，放置擺正，確認無誤後鬆開吊具。人工發送啟動指令，地面驅動系統驅動工藝小車通過擺渡車送到自動噴漆裝置內。當工件運行到自動噴漆裝置時，通過檢測啟動自動往復噴漆系統，在工件運行過程中，對工件上下面進行自動噴漆。工件經過自動噴漆裝置後，運行到流平裝置內固定位置後，自動停止，對工件噴漆後進行流平過程。工件流平結束後，自動啟動運行到噴漆烘乾裝置的烘乾室內，烘乾室門關上，開始烘乾作業，烘乾時間按照設定時間進行，同節拍時間。在達到設定時間後，烘乾室的門自動打開，把工藝小車送出。工件從烘乾室內出來，在運送到後端擺渡車過程中，通過強冷室在運行過程中對工件進行強制冷卻，方便後面吊裝。

烘乾方式為熱風循環方式，風機選用高溫風機，室內烘乾氣流流動合理，送風均勻，不出現渦流和死角現象。加熱裝置採用天燃氣直接加熱方式，燃燒爐膽採用4mm厚的sus310s耐高溫不鏽鋼材料製作。烘乾室的廢氣通過管路連接到燃燒室回燃，能起到餘熱利用和廢氣焚燒的作用。循環加熱裝置內要求設置二級過濾，潔淨度應達到塵埃量不大於5mg/m3，最大塵粒不大於10μm。

室體內的烘乾溫度為60～90℃，室體內設置溫度感應器，對室體內溫度進行檢測，把檢測數據反饋到控制系統內，便於控制系統對燃燒機火量的調節，達到溫度自動控制的目的。溫度採用控制櫃或操作面板上儀表操作控制，便於操作者調整。溫度範圍可在一定數值內設定，並有超溫報警功能。保證溫度控制的可靠和安全。外壁溫度不高於40℃。

循環加熱裝置內設置耐高溫過濾單元，過濾單元隨時保證室內空氣有高的潔淨度，過濾裝置要方便更換。

烘乾進出工件選用電動提升門。自動模式下，進出小車和門自動連鎖，小車通過和離開，門自動開啟或關閉。手動模式下，小車進入和門的開關均為人工操作，方便調整和維護設備。

工件並不僅僅限於蛇形管，任何尺寸和重量均不大於蛇形管工件的噴漆、烘乾和冷卻均可以用本發明的蛇形管自動噴漆生產線進行加工。

需要注意的是，具體實施方式僅僅是對本發明技術方案的解釋和說明，不應將其理解為對本發明技術方案的限定，任何採用本發明實質發明內容而僅作局部改變的，仍應落入本發明的保護範圍內。