一種混鐵爐側兌鐵溜槽內襯及其製造方法
2023-06-18 05:42:26 1
專利名稱：一種混鐵爐側兌鐵溜槽內襯及其製造方法
技術領域：
本發明涉及一種混鐵爐側兌鐵溜槽內襯及其製造方法，屬於鋼鐵冶金中混鐵爐側兌 鐵溜槽工藝技術領域。
背景技術：
側兌鐵溜槽與兌鐵槽安裝連接在一起，是鐵水從鐵水罐倒入混鐵爐的專用設備，放 置在牽引臺車上。混鐵爐進鐵時，要先打幵混欽爐側進鐵門，牽引臺車丌到進鐵位，使 側兌鐵溜槽的前部伸入混鐵爐爐膛內，然後鐵水罐通過行車把鐵水倒入兌鐵槽內，鐵水經側兌鐵溜槽流入爐內，溜鐵槽伸入爐內部分一般為溜鐵槽總長度的1/2 1/3。傳統的 側兌鐵溜槽內襯採用耐火磚砌築或澆注料打結，因混鐵爐爐內一般為130(TC左右的高溫， 伸入混鐵爐爐內的側兌鐵溜槽鋼殼易高溫變形、熔損，從而引發側兌鐵溜槽內襯局部脫 磚或掉料。內襯局部脫磚或掉料後，又加劇槽殼的高溫變形、熔損，惡性循環，導致側 兌鐵溜槽使用壽命較低， 一般為3 5天。同時，側兌鐵溜槽易結渣凝鐵，清理困難。側 兌鐵使用壽命低、清渣困難，不僅增加了成本費用，而且增加了工人的勞動強度。 發明內容針對現有技術的缺陷，本發明提供一種解決伸入混鐵爐爐內的側兌鐵溜槽鋼殼高溫 變形、熔損問題的混鐵爐側兌鐵溜槽內襯及其製造方法。一種混鐵爐側兌鐵溜槽內襯，溜鐵槽內襯採用整體預製件結構，預製件由鋁碳化矽 質材料整體澆注成型，預製件內腔為"U"形，溜鐵槽底部伸入爐內部分無鋼殼且與水平 方向有7 1(T傾斜。一種混鐵爐側兌鐵溜槽內襯的製造方法，首先製造溜鐵槽內襯，將物料按配比稱量 後，加入混料機內攪勻，幹混2 3分鐘後，加入6~7%的水，溼混4 6分鐘，攪拌均勻， 將混合好的澆注料放入胎模內，均勻布料，用振動棒振實，無大的氣泡冒出時，鋁碳化 矽質預製件的生坯澆注完成；在15^25'C自然養護8 24小時，然後於常溫 30(TC烘烤 和冷卻89 — 97小時，分為以下階段(1)常溫 150。C，以15XVh升溫速度升溫，升溫 時間10h; (2) 15(TC保溫，時間24h; (3) 150°C，以10°C/h升溫速度升溫，時間15h， 升溫至30(TC; (4) 30(TC保溫，時間24h， (5)停火自然冷卻，時間16 24h，得到溜鐵 槽內襯；將溜鐵槽內襯與兌鐵槽內襯對接安裝。所述物料及配比為 一級高鋁礬土粒徑10 5腿的27%,粒徑5 3mm的12%,粒徑3 lmm的16%，粒徑lmm以下的21%，過180目篩的一級高鋁礬土細粉8%;粒徑3咖以下的 碳化矽8%,鋼纖維0.5%;鋁酸鹽水泥1.5%;含二氧化矽94°/。的氧化鋁粉1.5%;含二氧化 矽94%的矽微粉1.5%;黏土3.0%;均為重量百分比。本發明在萊蕪鋼鐵集團銀山型鋼有限公司煉鋼廠900噸混鐵爐側兌鐵溜槽上成功應用。側兌鐵溜槽原設計為粘土磚砌築，伸入爐內部分，槽殼受高溫作用，變形、開裂，導致內襯耐火磚脫落，使用壽命低，使用壽命2 3天，溜鐵槽外殼整形、修補1 2次， 需要更換新槽殼。採用本發明，鋁碳化矽質整體預製件設計長度為2300mm，底部前端500mm 設計坡度7.4。，使用壽命達到15 20天，而且兌鐵溜槽內結渣凝鐵問題得到解決。
圖1為混鐵爐側兌鐵溜槽安裝示意圖。 圖2為預製件主視圖。図o力XW巾!J'I丁, tflJ m o其中，1、溜鐵槽預製件，2、溜鐵槽鋼殼，3、兌鐵槽槽體。
具體實施方式
下面結合附圖與實施例對本發明進一步說明 實施例一種混鐵爐側兌鐵溜槽內襯，溜鐵槽內襯採用整體預製件結構，預製件由鋁碳化矽 質材料整體澆注成型，預製件內腔為"U"形，溜鐵槽底部伸入爐內部分無鋼殼且與水平 方向有7 1(T傾斜。一種混鐵爐側兌鐵溜槽內襯的製造方法，混鐵爐側兌鐵溜槽內襯的結構如圖1、圖2 與圖3所示。首先製造溜鐵槽內襯，將物料按配比稱量後，加入混料機內攪勻，幹混2~3 分鐘後，加入6~7%的水，溼混4 6分鐘，攪拌均勻，將混合好的澆注料放入胎模內，均 勻布料，用振動棒振實，無大的氣泡冒出時，鋁碳化矽質預製件的生坯澆注完成；在15~25 °C自然養護8 24小時，然後於常溫 300'C烘烤和冷卻89 — 97小時，分為以下階段(1) 常溫 150'C，以15。C/h升溫速度升溫，升溫時間10h; (2) 150'C保溫，時間24h; (3) 150°C，以10。C/h升溫速度升溫，時間15h，升溫至30(TC; (4) 300'C保溫，時間24h， (5)停火自然冷卻，時間16 24h，得到溜鐵槽內襯；將溜鐵槽內襯與兌鐵槽內襯對接 安裝。所述物料及配比為 一級高鋁礬土粒徑10 5mm的27°/。，粒徑5 3mm的12%，粒徑3 lram的16%，粒徑lmm以下的21%，過180目篩的一級高鋁鞏土細粉8%;粒徑3mm以下的 碳化矽8%，鋼纖維0.5%;鋁酸鹽水泥1.5%;含二氧化矽94°/。的氧化鋁粉1.5%;含二氧化 矽94%的矽微粉1.5%;黏土3.0%;均為重量百分比。本發明適用於混鐵爐側兌鐵溜槽，本發明在同等工藝條件下，通過內襯設計應用鋁 碳化矽質整體預製件和溜鐵槽預製件伸入爐內部分取消鋼殼，使用壽命可提高4倍以上。
權利要求
1、一種混鐵爐側兌鐵溜槽內襯，其特徵在於，溜鐵槽內襯採用整體預製件結構，預製件由鋁碳化矽質材料整體澆注成型，預製件內腔為「U」形，溜鐵槽底部伸入爐內部分無鋼殼且與水平方向有7～10°傾斜。
2、 一種混鐵爐側兌鐵溜槽內襯的製造方法，其特徵在於，首先製造溜鐵槽內襯，將 物料按配比稱量後，加入混料機內攪勻，幹混2~3分鐘後，加入6~7%的水，溼混4~6 分鐘，攪拌均勻，將混合好的澆注料放入胎模內，均勻布料，用振動棒振實，無大的氣 泡冒出時，鋁碳化矽質預製件的生坯澆注完成；在15 25'C自然養護8 24小時，然後於 常溫 300'C烘烤和冷卻89 — 97小時，分為以下階段(1)常溫 150。C，以15°C/h升 溫速度升溫，升溫時間10h; (2) 150。C保溫，時間24h; (3) 150°C,以10°C/h升溫速 度升溫，時間15h，升溫至300。C; (4) 30(TC保溫，時間24h， (5)停火自然冷卻，時間 16 24h，得到溜鐵槽內襯；將溜鐵槽內襯與兌鐵槽內襯對接安裝。
3、 如權利要求2所述的一種混鐵爐側兌鐵溜槽內襯的製造方法，其特徵在於，所述 物料及配比為 一級高鋁礬土粒徑10 5mm的27%，粒徑5 3mm的12%，粒徑3 lmm的 16%，粒徑lmm以下的2P/。，過180目篩的一級高鋁礬土細粉8%;粒徑3mm以下的碳化矽 8%，鋼纖維O. 5%;鋁酸鹽水泥1.5°/。；含二氧化矽94%的氧化鋁粉1. 5%;含二氧化矽94%的矽微粉1.5%;黏土3.0%;均為重量百分比。
全文摘要
一種混鐵爐側兌鐵溜槽內襯及其製造方法，屬於鋼鐵冶金中混鐵爐側兌鐵溜槽工藝技術領域。溜鐵槽內襯採用整體預製件結構，預製件由鋁碳化矽質材料整體澆注成型，預製件內腔為「U」形，溜鐵槽底部伸入爐內部分無鋼殼且與水平方向有7°～10°傾斜。製造時，首先製造溜鐵槽內襯，將物料按配比稱量後，加入混料機內攪勻，加物料總重量6％的水均勻混合成為澆注料，將混合好的澆注料放入胎模內，均勻布料，用振動棒振實，無大的氣泡冒出時，鋁碳化矽質預製件的生坯澆注完成；15～25℃自然養護8～24小時，於常溫～300℃按烘烤制度烘烤96小時，得到溜鐵槽內襯；將溜鐵槽內襯與兌鐵槽內襯對接安裝。
文檔編號C04B35/66GK101407851SQ200810159580
公開日2009年4月15日 申請日期2008年11月28日 優先權日2008年11月28日
發明者李洪建, 武光君, 王學新, 薄守方 申請人:萊蕪鋼鐵股份有限公司