潤滑油閥結構及應用該潤滑油閥結構的發動機的製作方法
2023-05-28 16:18:01
專利名稱：潤滑油閥結構及應用該潤滑油閥結構的發動機的製作方法
技術領域：
本發明涉及一種實現發動機的潤滑油氣循環的潤滑油閥結構及一種應用該潤滑油閥結構的發動機。
背景技術：
目前普通的四衝程發動機均是通過獨立的潤滑系統往發動機內部加入潤滑油，由此來解決發動機內部運動部件的摩擦問題。但是採用這種潤滑系統結構的發動機由於需要增加額外的潤滑油輸送系統，因此成本高，且在發動機翻轉時容易出現燒機油、工作不穩定、熄火等問題，所以一般是應用在汽車、摩託車等發動機位置不發生翻轉、相對固定的地方。目前已有的可翻轉四衝程發動機一般採用以下3種方案來實現潤滑油氣的循環I)活塞運動啟閉氣口 ；2)單向閥控制油氣運行方向；3)採用曲柄控制氣口啟閉。但這些方案均存在一定的不足之處。I)活塞啟閉氣口方案由於油氣的慣性以及發動機轉速通常都很高，為保證油氣的運轉效率最大化需要早開早閉，該方案的氣口的開啟和關閉時的曲軸轉角相對上止點是對稱的，無法做到早開早閉。同時活塞的高度需要儘量加大最好能大於活塞行程，造成活塞重量加大、缸體加高等問題；2)單向閥方案單向閥是由作用在閥上的壓力開啟的，需要壓力到一定程度才開啟，發動機轉速通常都很高，由於單向閥的慣性，其開閉很難跟上壓力的快速變化造成遲開遲閉，難免存在反流；3)曲柄控制氣口啟閉方案該方案可以利用曲柄的不對稱結構實現氣口的早開早閉。但一方面存在曲柄重量大成本高，難以實現最佳的曲軸振動設計的問題。另一方面曲柄在高速運轉時承受很大的活塞慣性力不可避免有變形，所以曲柄與潤滑油氣通道的開口必須保持合理的間隙，其開口也必然不能嚴密關閉存在反流等問題。
發明內容
發明目的為了克服現有技術中存在的不足，本發明提供一種結構簡單的潤滑油閥結構及應用該潤滑油閥結構的可翻轉的發動機，通過採用片狀的轉閥實現潤滑油氣通道的開口早開早閉，保證潤滑油氣的運轉效率，結構簡單、成本低、運行可靠。技術方案為解決上述技術問題，本發明採用的技術方案為一種潤滑油閥結構，包括曲軸箱、曲軸和轉閥，在曲軸箱上設置有進油通道和排油通道，在轉閥上設置有油孔；所述曲軸安裝在曲軸箱內，所述轉閥固定在曲軸上隨曲軸同步旋轉，且轉閥與曲軸箱上設置有進油通道和排油通道的內壁相貼合；所述轉閥隨曲軸同步相對曲軸箱連續旋轉，循環依次經歷如下狀態油孔與進油通道連通而與排油通道不連通、油孔與進油通道不連通且與排油通道不連通、油孔與進油通道不連通而與排油通道連通、油孔與進油通道不連通且與排油通道不連通。
一種單轉閥結構，具體為，所述轉閥的數目為一個，在轉閥上僅設置一個油孔。一種雙轉閥結構，具體為，所述轉閥的數目為兩個，分別記為進油轉閥和排油轉閥，所述油孔的數目為兩個，分別記為進油孔和排油孔，所述進油孔設置在進油轉閥上，所述排油孔設置在排油轉閥上，所述進油轉閥與曲軸箱上設置有進油通道的內壁相貼合，排油轉閥與曲軸箱上設置有排油通道的內壁相貼合；所述轉閥隨曲軸同步相對曲軸箱連續旋轉，循環依次經歷如下狀態進油孔與進油通道連通而排油孔與排油通道不連通、進油孔與進油通道不連通且排油孔與排油通道不連通、進油孔與進油通道不連通而排油孔與排油通道連通、進油孔與進油通道不連通且排油孔與排油通道不連通。優選的，所述兩個轉閥分別固定在曲軸的兩端。優選的，所述油孔為以其旋轉半徑為半徑的弧形孔，以實現更長的開啟時間，可相對曲軸不對稱布置，以實現合適的開閉時間；當然，還可以設計進油通道和排油通道與轉閥接觸的埠為弧形孔，而油孔為圓形孔或方形孔。所述轉閥可以為片狀轉閥也可以為筒狀轉閥，一般我們優選設計為片狀轉閥。關於進油孔、排油孔、進油通道和排油通道的位置設計的方式很多，只要能夠實現各個工作狀態即可，比如進油孔和排油孔距離軸線的距離相等、進油孔和排油孔的寬度均大於進油通道和排油通道的寬度等等設計。一種應用上述任一潤滑油閥結構的發動機，包括活塞缸、活塞和潤滑油閥結構；所述活塞安裝在活塞缸內將活塞缸分為上容腔和下容腔，所述上容腔為燃燒室，通過氣門室控制燃燒室與進氣通道之間的連通，所述潤滑油閥結構的曲軸箱與下容腔相連通，且潤滑油閥結構的曲軸通過連杆與活塞連接。具體來說，該發動機可以為摻混潤滑結構的發動機，所述進氣通道通過進氣管道與潤滑油閥結構的進油通道直接連通，所述潤滑油閥結構的排油通道通過通道與氣門室相連通，所述氣門室與進氣通道通過管路相連通。具體來說，該發動機還可以為獨立潤滑結構的發動機，包括油霧室，在油霧室內安裝有攪油葉輪、油霧室出油管和油霧室回油管，所述油霧室出油管與潤滑油閥結構的進油通道相連通，所述油霧室回油管與潤滑油閥結構的排油通道相連通。有益效果本發明提供的潤滑油閥結構結構簡單、運行可靠，應用該潤滑油閥結構的發動機能夠保證潤滑油氣的運轉效率。
圖1為實施例1的正視剖視結構示意圖；圖2為圖1的A-A向剖視圖；圖3為圖1中片狀轉閥的結構示意圖；圖4為活塞上行時圖1的B-B向剖視結構示意圖；圖5為圖4位置時片狀轉閥的位置示意圖；圖6為活塞位於上止點位置附近時圖1的B-B向剖視結構示意圖；圖7為圖6位置時片狀轉閥的位置示意圖；圖8為活塞下行時圖1的B-B向剖視結構示意圖；圖9為圖8位置時片狀轉閥的位置示意圖10為活塞位於下止點位置附近時圖1的B-B向剖視結構示意圖；圖11為圖10位置時片狀轉閥的位置示意圖；圖12為實施例2的正視剖視結構示意圖；圖13為圖12的A-A向剖視圖；圖14為圖12的B-B向剖視圖；圖15為圖12中排油轉閥的結構示意圖；圖16為圖12中進油轉閥的結構示意圖；圖17為活塞上行時圖12的C-C向剖視結構示意圖；圖18為圖17位置時排油轉閥的位置示意圖；圖19為圖17位置時進油轉閥的位置示意圖；圖20為活塞位於上止點位置附近時圖12的C-C向剖視結構示意圖；圖21為圖20位置時排油轉閥的位置示意圖；圖22為圖20位置時進油轉閥的位置示意圖；圖23為活塞下行時圖12的C-C向剖視結構示意圖；圖24為圖23位置時排油轉閥的位置示意圖；圖25為圖23位置時進油轉閥的位置示意圖；圖26為活塞位於下止點位置附近時圖12的C-C向剖視結構示意圖；圖27為圖26位置時排油轉閥的位置示意圖；圖28為圖26位置時進油轉閥的位置示意圖；圖29為實施例3的正視剖視結構示意圖；圖30為圖29的A-A向剖視圖；圖31為圖29中片狀轉閥的結構示意圖；圖32為實施例3的霧化潤滑油的循環框圖；圖33為活塞上行時圖30的B-B向剖視結構示意圖；圖34為圖33位置時片狀轉閥的位置示意圖；圖35為活塞位於上止點位置附近時圖30的B-B向剖視結構示意圖；圖36為圖35位置時片狀轉閥的位置示意圖；圖37為活塞下行時圖30的B-B向剖視結構示意圖；圖38為圖37位置時片狀轉閥的位置示意圖；圖39為活塞位於下止點位置附近時圖30的B-B向剖視結構示意圖；圖40為圖39位置時片狀轉閥的位置示意圖；圖41為實施例4的正視剖視結構示意圖；圖42為圖41的A-A向剖視圖；圖43為圖41中進油轉閥的結構示意圖；圖44為圖41的B-B向剖視圖；圖45為圖41中排油轉閥的結構示意圖；圖46為實施例4的霧化潤滑油的循環框圖；圖47為活塞上行時圖41的C-C向剖視結構示意圖；圖48為圖47位置時進油轉閥的位置示意圖49為圖47位置時排油轉閥的位置示意圖；圖50為活塞位於上止點位置附近時圖41的C-C向剖視結構示意圖；圖51為圖50位置時進油轉閥的位置示意圖；圖52為圖50位置時排油轉閥的位置示意圖；圖53為活塞下行時圖41的C-C向剖視結構示意圖；圖54為圖53位置時進油轉閥的位置示意圖；圖55為圖53位置時排油轉閥的位置示意圖；圖56為活塞位於下止點位置附近時圖41的C-C向剖視結構示意圖；圖57為圖56位置時進油轉閥的位置示意圖；圖58為圖56位置時排油轉閥的位置示意圖。
具體實施例方式下面結合實施例及附圖對本發明作更進一步的說明。—種潤滑油閥結構，包括曲軸箱、曲軸和轉閥，在曲軸箱上設置有進油通道和排油通道，在轉閥上設置有油孔；所述曲軸安裝在曲軸箱內，所述轉閥固定在曲軸上隨曲軸同步旋轉，且轉閥與曲軸箱上設置有進油通道和排油通道的內壁相貼合；所述轉閥隨曲軸同步相對曲軸箱連續旋轉，循環依次經歷如下狀態油孔與進油通道連通而與排油通道不連通、油孔與進油通道不連通且與排油通道不連通、油孔與進油通道不連通而與排油通道連通、油孔與進油通道不連通且與排油道通不連通。所述轉閥優選為片狀轉閥，所使用油孔優選為以其旋轉半徑為半徑的弧形孔。根據轉閥的數目，可以將上述潤滑油閥結構分為單轉閥結構和雙轉閥結構單轉閥結構具體為，所述轉閥的數目為一個，在轉閥上僅設置一個油孔。雙轉閥結構具體為，所述轉閥的數目為兩個，分別記為進油轉閥和排油轉閥，所述油孔的數目為兩個，分別記為進油孔和排油孔，所述進油孔設置在進油轉閥上，所述排油孔設置在排油轉閥上，所述進油轉閥與曲軸箱上設置有進油通道的內壁相貼合，排油轉閥與曲軸箱上設置有排油通道的內壁相貼合；所述轉閥隨曲軸同步相對曲軸箱連續旋轉，循環依次經歷如下狀態進油孔與進油通道連通而排油孔與排油通道不連通、進油孔與進油通道不連通且排油孔與排油通道不連通、進油孔與進油通道不連通而排油孔與排油通道連通、進油孔與進油通道不連通且排油孔與排油通道不連通。優選的，所述兩個轉閥分別固定在曲軸的兩端。一種應用上述任一潤滑油閥結構的發動機，包括活塞缸、活塞和潤滑油閥結構；所述活塞安裝在活塞缸內將活塞缸分為上容腔和下容腔，所述上容腔為燃燒室，通過氣門室控制燃燒室與進氣通道之間的連通，所述潤滑油閥結構的曲軸箱與下容腔相連通，且潤滑油閥結構的曲軸通過連杆與活塞連接。該發動機可以為摻混潤滑結構的發動機也可以為獨立潤滑結構的發動機，且發動機為可翻轉結構的發動機。摻混潤滑結構的發動機具體為，所述進氣通道通過進氣管道與潤滑油閥結構的進油通道相連通，所述潤滑油閥結構的排油通道通過通道與氣門室相連通，所述氣門室與進氣通道相連通。獨立潤滑結構的發動機具體為包括油霧室，在油霧室內安裝有攪油葉輪、油霧室出油管和油霧室回油管，所述油霧室出油管與潤滑油閥結構的進油通道直接連通，所述油霧室回油管與潤滑油閥結構的排油通道通過管路相連通。實施例1摻混潤滑、單轉閥結構的可翻轉四衝程發動機圖1至圖11為實施例1的相關附圖，其中1為進油通道，3為曲軸，4為排油通道，5為片狀轉閥，6為連杆，7為活塞缸，8為通道，9為活塞，12為氣門室，15為進氣通道，18為進氣管道，19為曲軸箱，20為油孔；其中通道8通常為發動機(內燃機)內部容納配氣機構的空間所自然形成的通道。該案的發動機潤滑油霧的運行過程以曲軸旋轉一周為一個循環(即發動機的兩個衝程為一個循環)，具體工作過程如下如圖4、圖5所示，當活塞9上行時，下容腔和曲軸箱19共同形成的空間體積增大，氣體壓力降低；此時片狀轉閥5上的油孔20與排油通道4不連通而與進油通道I連通，進氣通道15內的霧化燃油潤滑油混合氣體經進氣管道18和進油通道I被抽吸入曲軸箱19內。如圖6、圖7所示，當活塞9運行到上止點附近時，片狀轉閥5上的油孔20與曲軸箱19上的進油通道I和排油通道4均不連通。如圖8、圖9所示，當活塞9下行時，(可能為發動機的進氣衝程也可能為發動機的做功衝程，圖示氣門打開，為進氣衝程)，下容腔和曲軸箱19共同形成的空間體積減小，氣體壓力升高；此時片狀轉閥5上的油孔20與進油通道I不連通而與排油通道4連通，霧化燃油潤滑油混合氣體經排油通道4、通道8、氣門室12返回進氣通道15。如圖10、圖11所示，當活塞9運行到下止點附近時，片狀轉閥5上的油孔20與曲軸箱19上的進油通道I和排油通道4均不連通。當活塞9再次上行時，則重複上述過程。當改變進油通道I和排油通道4在曲軸箱19上的定位角度或者片狀轉閥5在曲軸3上的定位角度時，混合氣體的循環方向是可以相反的。實施例2摻混潤滑、雙轉閥結構的可翻轉四衝程發動機圖12至圖28為實施例2的相關附圖，其中I為曲軸箱，3為曲軸，4為排油通道，5為排油轉閥，6為連杆，7為活塞缸，8為通道，9為活塞，12為氣門室，15為進氣通道，17為進氣管道，18為進油通道，19為進油轉閥，20為排油孔，21為進油孔；其中通道8通常為發動機(內燃機)內部容納配氣機構的空間所自然形成的通道。該案的發動機潤滑油霧的運行過程以曲軸旋轉一周為一個循環(即發動機的兩個衝程為一個循環)，具體工作過程如下如圖17、圖18、圖19所示，當活塞9上行時，下容腔和曲軸箱I共同形成的空間體積增大，氣體壓力降低；此時排油轉閥5上的排油孔20與排油通道4不連通，而進油轉閥19上的進油孔21與進油通道18連通，進氣通道15內的霧化燃油潤滑油混合氣體經進氣管道17和進油通道18被抽吸入曲軸箱I內。如圖20、圖21和圖22所示，當活塞9運行到上止點附近時，排油轉閥5上的排油孔20與排油通道4不連通，且進油轉閥19上的進油孔21與進油通道18不連通。如圖23、圖24、圖25所示，噹噹活塞9下行時，(可能為發動機的進氣衝程也可能為發動機的做功衝程，圖示氣門打開，為進氣衝程)，下容腔和曲軸箱I共同形成的空間體積減小，氣體壓力升高；此時進油轉閥19上的進油孔21與進油通道18不連通，而排油轉閥5上的排油孔20與排油通道4連通，霧化燃油潤滑油混合氣體經排油通道4、通道8、氣門室12返回進氣通道15。如圖26、圖27和圖28所示，當活塞9運行到下止點附近時，排油轉閥5上的排油孔20與排油通道4不連通，且進油轉閥19上的進油孔21與進油通道18不連通。當活塞9再次上行時，則重複上述過程。當改變進排油轉閥5和進油轉閥19在曲軸曲軸3上的定位角度時，混合氣體的循環方向是可以相反的。實施例3獨立潤滑、單轉閥結構的可翻轉四衝程發動機圖29至圖40為實施例3的相關附圖，其中1為曲軸箱回油孔，2為進油通道，3為A通道,4為油霧室,5為攪油葉輪,6為油霧室出油管,7為曲軸,8為油霧室回油管,9為凸輪室回油孔，10為片狀轉閥，11為排油通道，13為B通道，14為通道，15為氣門室，18為油霧分離室上回油孔，19為油霧分離室下回油孔,20為油霧分離室,21為通大氣孔,23為活塞，24為連杆，25為油孔。所述油霧室出油管6和油霧室回油管8設置在油霧室4內近中心位置，當攪油葉輪5旋轉並攪動潤滑油時，少部分潤滑油被攪成霧狀，大部分遠離中心附著在油霧室4的壁面上，故油霧室出油管6和油霧室回油管8附近主要為潤滑油霧。所述油霧室出油管6與進油通道2連通。所述通道14通常為發動機(內燃機)內部容納配氣機構(如正時齒輪、凸輪、挺杆或傳動鏈等)的空間所自然形成的通道。所述通道14與油霧室回油管8之間通過凸輪室回油孔9連通，通常凸輪室回油孔9的直徑較小，具有節流作用；當發動機正置工作時，通道14和氣門室15積聚的液態潤滑油從凸輪室回油孔9被抽吸入油霧室回油管8。所述曲軸箱回油孔I設置在曲軸箱的底部，並通過A通道3與B通道13相連通，通常曲軸箱回油孔I的直徑較小，具有節流作用；當發動機正置工作時，曲軸箱內積聚的液態潤滑油從曲軸箱回油孔I和A通道3被抽吸入B通道13。在發動機的缸頭蓋上設置油霧分離裝置，該油霧分離裝置主要由迷宮結構的油霧分離室20、油霧分離室上回油孔18、油霧分離室下回油孔19和通大氣孔21構成，通大氣孔21經接頭與空濾器連通；霧化潤滑油在經過油霧分離室20時積聚在壁面上，當發動機正置工作時，積聚的液態潤滑油從油霧分離室下回油孔19被抽吸入B通道13 ;當發動機倒置工作時，積聚的液態潤滑油從油霧分離室上回油孔18被抽吸入B通道13，積聚在氣門室15和通道14內的液態潤滑油也從油霧分離室上回油孔18被抽吸入B通道13 ;多餘的少量霧化潤滑油通過通大氣孔21排入空濾器。所述B通道13的一端與油霧分離室上回油孔18和油霧分離室下回油孔19連通，另一端與油霧室回油管8連通。該案的發動機霧化潤滑油的循環過程以曲軸旋轉一周為一個循環(即發動機的兩個衝程為一個循環)，具體工作過程如下如圖33、圖34所示，當活塞23上行時，下容腔和曲軸箱共同形成的空間體積增大，氣體壓力降低；此時片狀轉閥10上的油孔25與排油通道11不連通而與進油通道2連通，油霧室4內的潤滑油霧經油霧室出油管6和進油通道2被抽吸入曲軸箱內，油霧室4內的壓力降低。如圖35、圖36所示，當活塞23運行到上止點附近時，片狀轉閥10上的油孔25與曲軸箱上的進油通道2和排油通道11均不連通。如圖37、圖38所示，當活塞23下行時，(可能為發動機的進氣衝程也可能為發動機的做功衝程，圖示氣門打開，為進氣衝程)，下容腔和曲軸箱共同形成的空間體積減小，氣體壓力升高；此時片狀轉閥10上的油孔20與進油通道2不連通而與排油通道11連通，潤滑油霧經排油通道11、通道14進入氣門室15，氣門室15內的壓力升高。如圖39、圖40所示，當活塞23運行到下止點附近時，片狀轉閥10上的油孔25與曲軸箱上的進油通道2和排油通道11均不連通。當活塞23再次上行時，則重複上述過程。該案的發動機霧化潤滑油的循環過程如圖32所示，油霧分離式20的壓力P4接近大氣壓力PO，由於曲軸箱的不斷抽吸和泵出，油霧室4的壓力Pl小於油霧分離室20的壓力P4，氣門室15的壓力P3大於油霧分離室20的壓力P4即
P4 ^ POP3>P4>P1P3>P0>P1由於油霧室4存在負壓，所有在B通道13內的氣體或液態潤滑油均能被抽吸進油
霧室4。實施例4獨立潤滑、雙轉閥結構的可翻轉四衝程發動機圖41至圖58為實施例4的相關附圖，其中1為凸輪室回油孔，2為曲軸箱回油孔，3為A通道,4為油霧室,5為攪油葉輪,6為油霧室回油管,7為曲軸,8為油霧室出油管，9為進油轉閥，10為進油通道，11為連杆，13為B通道，14為活塞，15為氣門室，18為油霧分離室上回油孔，19為油霧分離室下回油孔,20為油霧分離室,21為通大氣孔,23為通道,24為排油通道，25為排油轉閥,26為進油孔,27為排油孔。所述油霧室出油管8和油霧室回油管6設置在油霧室4內近中心位置，當攪油葉輪5旋轉並攪動潤滑油時，少部分潤滑油被攪成霧狀，大部分遠離中心附著在油霧室4的壁面上，故油霧室出油管8和油霧室回油管6附近主要為潤滑油霧。所述通道23通常為發動機(內燃機)內部容納配氣機構(如正時齒輪、凸輪、挺杆或傳動鏈等)的空間所自然形成的通道。所述凸輪室回油孔I與通道23底部連通，通常凸輪室回油孔I的直徑較小，具有節流作用；當發動機正置工作時，通道23和氣門室15積聚的液態潤滑油從凸輪室回油孔I被抽吸入A通道3。所述曲軸箱回油孔2設置在曲軸箱底部，通常曲軸箱回油孔2的直徑較小，具有節流作用；當發動機正置工作時，曲軸箱內積聚的液態潤滑油從曲軸箱回油孔2被抽吸入A通道3。在發動機的缸頭蓋上設置油霧分離裝置，該油霧分離裝置主要由迷宮結構的油霧分離室20、油霧分離室上回油孔18、油霧分離室下回油孔19和通大氣孔21構成，通大氣孔21經接頭與空濾器連通；霧化潤滑油在經過油霧分離室20時積聚在壁面上，當發動機正置工作時，積聚的液態潤滑油從油霧分離室下回油孔19被抽吸入B通道13 ;當發動機倒置工作時，積聚的液態潤滑油從油霧分離室上回油孔18被抽吸入B通道13，積聚在氣門室15和通道23內的液態潤滑油也從油霧分離室上回油孔18被抽吸入B通道13 ;多餘的少量霧化潤滑油通過通大氣孔21排入空濾器。所述B通道13的一端與油霧分離室上回油孔18和油霧分離室下回油孔19連通，另一端通過A通道3與油霧室回油管6連通。該案的發動機霧化潤滑油的循環過程以曲軸旋轉一周為一個循環(即發動機的兩個衝程為一個循環)，具體工作過程如下如圖47、圖48、圖49所示，當活塞14上行時，下容腔和曲軸箱共同形成的空間體積增大，氣體壓力降低；此時排油轉閥25上的排油孔27與排油通道24不連通，而進油轉閥9上的進油孔26與進油通道10連通，油霧室4內的潤滑油霧經油霧室出油管8和進油通道10被抽吸入曲軸箱內，油霧室4內的壓力降低。如圖50、圖51、圖52所示，當活塞14運行到上止點附近時，排油轉閥25上的排油孔27與排油通道24不連通，且進油轉閥9上的進油孔26與進油通道10不連通。如圖53、圖54、圖55所示，當活塞14下行時，(可能為發動機的進氣衝程也可能為發動機的做功衝程，圖示氣門打開，為進氣衝程)，下容腔和曲軸箱共同形成的空間體積減小，氣體壓力升高；此時進油轉閥9上的進油孔26與進油通道10不連通，而排油轉閥25上的排油孔27與排油通道24連通，潤滑油霧經排油通道24、通道23進入氣門室15，氣門室15內的壓力升聞。如圖56、圖57和圖58所示，當活塞14運行到下止點附近時，排油轉閥25上的排油孔27與排油通道24不連通，且進油轉閥9上的進油孔26與進油通道10不連通。當活塞14再次上行 時，則重複上述過程。該案的發動機霧化潤滑油的循環過程如圖46所示，油霧分離式20的壓力P4接近大氣壓力PO，由於曲軸箱的不斷抽吸和泵出，油霧室4的壓力Pl小於油霧分離室20的壓力P4，氣門室15的壓力P3大於油霧分離室20的壓力P4即P4 ^ POP3>P4>P1P3>P0>P1由於油霧室4存在負壓，所有在B通道13內的氣體或液態潤滑油均能被抽吸進油
霧室4。以上所述僅是本發明的優選實施方式，應當指出對於本技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發明的保護範圍。
權利要求
1.一種潤滑油閥結構，其特徵在於包括曲軸箱、曲軸和轉閥，在曲軸箱上設置有進油通道和排油通道，在轉閥上設置有油孔；所述曲軸安裝在曲軸箱內，所述轉閥固定在曲軸上隨曲軸同步旋轉，且轉閥與曲軸箱上設置有進油通道和排油通道的內壁相貼合；所述轉閥隨曲軸同步相對曲軸箱連續旋轉，循環依次經歷如下狀態油孔與進油通道連通而與排油通道不連通、油孔與進油通道不連通且與排油通道不連通、油孔與進油通道不連通而與排油通道連通、油孔與進油通道不連通且與排油通道不連通。
2.根據權利要求1所述的潤滑油閥結構，其特徵在於所述轉閥的數目為一個，在轉閥上僅設置一個油孔。
3.根據權利要求1所述的潤滑油閥結構，其特徵在於所述轉閥的數目為兩個，分別記為進油轉閥和排油轉閥，所述油孔的數目為兩個，分別記為進油孔和排油孔，所述進油孔設置在進油轉閥上，所述排油孔設置在排油轉閥上，所述進油轉閥與曲軸箱上設置有進油通道的內壁相貼合，排油轉閥與曲軸箱上設置有排油通道的內壁相貼合；所述轉閥隨曲軸同步相對曲軸箱連續旋轉，循環依次經歷如下狀態進油孔與進油通道連通而排油孔與排油通道不連通、進油孔與進油通道不連通且排油孔與排油通道不連通、進油孔與進油通道不連通而排油孔與排油通道連通、進油孔與進油通道不連通且排油孔與排油通道不連通。
4.根據權利要求3所述的潤滑油閥結構，其特徵在於所述兩個轉閥分別固定在曲軸的兩端。
5.根據權利要求1到4所述的任一潤滑油閥結構，其特徵在於所述油孔為以其旋轉半徑為半徑的弧形孔。
6.一種應用上述I到5所述的任一潤滑油閥結構的發動機，其特徵在於包括活塞缸、 活塞和潤滑油閥結構；所述活塞安裝在活塞缸內將活塞缸分為上容腔和下容腔，所述上容腔為燃燒室，通過氣門室控制燃燒室與進氣通道之間的連通，所述潤滑油閥結構的曲軸箱與下容腔相連通，且潤滑油閥結構的曲軸通過連杆與活塞連接。
7.根據權利要求6所述的發動機，其特徵在於該發動機為摻混潤滑結構的發動機，所述進氣通道通過進氣管道與潤滑油閥結構的進油通道相連通，所述潤滑油閥結構的排油通道通過通道與氣門室相連通，所述氣門室與進氣通道相連通。
8.根據權利要求6所述的發動機，其特徵在於該發動機為獨立潤滑結構的發動機，包括油霧室，在油霧室內安裝有攪油葉輪、油霧室出油管和油霧室回油管，所述油霧室出油管與潤滑油閥結構的進油通道直接連通，所述油霧室回油管與潤滑油閥結構的排油通道通過管路相連通。
全文摘要
本發明公開了一種潤滑油閥結構，包括曲軸箱、曲軸和轉閥，在曲軸箱上設置有進油通道和排油通道，在轉閥上設置有油孔；所述曲軸安裝在曲軸箱內，所述轉閥固定在曲軸上隨曲軸同步旋轉，且轉閥與曲軸箱上設置有進油通道和排油通道的內壁相貼合；所述轉閥隨曲軸同步相對曲軸箱連續旋轉，循環依次經歷如下狀態油孔與進油通道連通而與排油通道不連通、油孔與進油通道不連通且與排油通道不連通、油孔與進油通道不連通而與排油通道連通、油孔與進油通道不連通且與排油通道不連通。本發明提供的潤滑油閥結構結構簡單、運行可靠，應用該潤滑油閥結構的發動機能夠保證潤滑油氣的運轉效率。
文檔編號F01M9/10GK103046982SQ20131002124
公開日2013年4月17日 申請日期2013年1月21日 優先權日2013年1月21日
發明者莊勇進, 裴勇, 朱貴錢 申請人:江蘇蘇美達五金工具有限公司