海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置的製作方法

2023-06-20 14:21:06

專利名稱：：海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置的製作方法
技術領域：
：本實用新型涉及冶金行業煉鋼設備，特別是一種海綿鐵的三相電弧加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置。
背景技術：
：海綿鐵，也稱直接還原鐵，簡稱DRI(DirectReductionIron)，是用高品位鐵礦、球團礦或鐵鱗等雜質含量低的氧化鐵在固態直接還原生產的冶金產品，可作為廢鋼的代用品，煉鋼中配加DRI是稀釋有害元素的重要手段之一，也是改善鋼材質量增加品種的重要原料，因此它成為世界各國具備資源條件的地區發展鋼鐵工業的選擇。據美國米德雷克斯公司統計，2007年世界DRI產量達到6722萬t，並且發展迅速。我國也相繼建成多條DRI的隧道窯生產線，產量逐年提高。但是DRI中含有約10%的雜質(主要是SiO》，它原先就是混合在鐵礦粉內，在固態還原時不能去除，所以DRI除了作廢鋼的代用品之外少作它用。解決DRI的熔化及渣鐵分離(簡稱熔分)並且煉成合格鋼，成為當今的科研課題。目前DRI的熔分有以下幾種方法，但都存在一定缺點1、電弧爐熔分。在煉鋼電弧爐內預先加入廢鋼作原料，熔化到有一定鋼液，再將DRI壓塊加入熔煉。DRI質地疏鬆，體積密度略大於1.6t/m3，壓塊也只有3t/m3_4t/m3(鋼為7.8t/m3)，在電弧爐內高溫空氣的作用下極易氧化，生產實踐表明鐵的收得率較低，電耗較高，生產成本較高。其次電弧爐連續加料的設備複雜，投資大，容量30t以下的電爐難以採用。2、中頻感應爐熔分。DRI對感應加熱的效果差，研究試驗表明爐內必須有30X左右鋼液才能連續加入DRI壓塊；爐渣感應發熱更差，會出現爐子中部溫度高、頂部溫度低的問題，且不易被操作者發覺，從而引起安全事故。同樣也有氧化和收得率低的問題。故此方法沒有推廣。3、沖天爐熔化。DRI混合冶金焦碳，加入到沖天爐內熔化，此方法類似高爐煉鐵。研究實驗表明因鐵水出爐溫度低，含C量增高，難以進入下一道冶煉工序，故無應用價值。4、轉爐內熔分，作轉爐煉鋼的補充料。目前DRI壓塊廣泛用作轉爐煉鋼調節鋼液溫度的補充冷料。由於大量其他成分的鋼液存在，故此方法不可能獲得高純度的鋼液。
實用新型內容本實用新型的目的在於提供一種結構簡單、操作方便、自動化程度較高的DRI的三相電弧加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，從而實現在超短流程內用完全的DRI冶煉出優質鋼或特殊鋼的目的。本實用新型的目的是這樣實現的參閱圖1和圖2(僅方便理解，圖中結構並不能限制本實用新型的保護範圍)，本實用新型的熔分爐的上側壁設有出渣口40及其出渣槽39，熔分爐的上部設有爐蓋25及其提升系統；熔分爐的底部設有滑動水口55和吹氣口44，吹氣口44連接有保護氣體吹入系統，氣體吹入系統的進氣管上設有壓力傳感器47;熔分爐的上方一側設有下料系統，另一側設有三相電極自動調節系統和供電系統，電極調節系統中的調節器69連接微機PLC處理系統；熔分爐上方還設有微正壓控制及抽風除塵系統；熔分爐的出渣槽39下側設有出渣罐及其運送系統；熔分爐設在可移動的爐臺車系統上。上述熔分爐爐體的外層為鋼板外殼24，中層為打結料37，內層為由鎂碳磚砌築的工作層38.上述下料系統由下料管17和料鬥18構成，其下料管17垂直對應於三個電極16分布圓圓心。上述三相電極自動調節系統中的電流互感器67連接電流表68，電流表68連接帶有微機PLC處理系統的電極自動調節器69，調節器69依次通過電動機1、齒輪2、減速機3、輸出齒輪4、齒條5與電極小車6相連接，電極小車6可沿立柱11上下移動，電極小車6連接電極卡頭15，三個電極16卡置在卡頭15中且分布成正三角形垂直插入熔分爐24內。上述可移動的爐臺車系統中的爐臺車19底部有四個輪子，輪子下設有鐵軌35;爐臺車19上設有爐體託架21，它的一端經轉軸20與爐臺車19相連，另一端設有電動機螺旋傾爐機構22，爐體託架21的水平方向設有電動夾緊器23。託架21在夾緊的狀態下，熔分爐能傾斜IO。以內角度。上述微正壓控制及抽風除塵系統中的煙塵收集罩29置於爐蓋25上方與吸菸管30相連，吸菸管30與引風機31相連，引風機31與電動機72相連，電動機72與變頻調速控制櫃71相連，控制櫃71與自動調節器69相連。上述熔分爐中的滑動水口55和吹氣口44中的滑動水口座磚57和透氣磚座磚43分別設置在兩個電極孔的角平分線上，滑動水口55內裝灌引流砂56，水口外設有拉動槓桿54，吹氣口44外設有透氣磚座磚43。上述氣體吹入系統的進氣管通過快速接頭45與軟管46相連，進氣管的進氣端設有氣體切換閥49，該切換閥分別通過氮氣閥50和氬氣閥51與氮氣貯氣罐52和氬氣貯氣罐53相連。上述供電系統中的6KV-10KV母線62的高壓電源經隔離開關63和真空開關64連接電爐變壓器65，電爐變壓器經導電銅排66、水冷集束電纜7、導電銅管8、電極卡頭15連接到石墨電極16。上述爐蓋及其提升系統中的爐蓋25由兩層鋼板製成，中間通水冷卻，內層焊鉤釘填打結料，爐蓋斜面設一個爐門27，爐蓋頂板28由澆注料打結，頂板28上設三個電極孔和一個處在圓心的下料孔，頂板28放在爐蓋25上面，爐蓋外殼設四個吊臂由爐蓋提升系統的鏈條26懸吊，其傳動系統由電動機一制動器一減速機一鋼絲繩一滑輪及鏈輪組組成。本實用新型工作前，其熔分爐按圖2的要求裝入適量的DRI壓塊41和渣料42，然後由天車吊運到爐臺車19上，爐臺車沿鋼軌35開到三相電極16下部的加熱工位，蓋上爐蓋25。它的供電系統如圖5送電，電極16插入熔分爐24內，與DRI壓塊41接觸產生電弧61，加熱熔化DRI壓塊41和渣料42，同時打開閥門50(或51)、切換閥49及壓力調節閥48，向熔分爐24內吹入保護氣體60。下料系統的下料管17和料鬥18不斷加入DRI壓塊41，一邊加料，一邊熔化，電極調節系統適時調整電極16的高度位置，保持電弧61穩定燃燒。5當DRI鋼液58上升到熔分爐出渣口40時，捅開出渣口填料排除熔渣59，DRI的熔分階段結束。然後通過下料管17和料鬥18加入新的渣料，用吹Ar攪拌，熔分爐內鋼液58轉入精煉階段去雜質、脫氣、升溫、脫S、加入合金，數十分鐘精煉後得到所需的鋼種。精煉結束，提升電極16和爐蓋25，爐臺車19沿鋼軌35開出，天車將熔分爐24整體吊到下一工位。本實用新型的優點在於整套裝置結構簡單，容易製作，操作方便，自動化程度較高，所擬定的生產操作工藝明確，運行可靠，維護方便。它的主要原料DRI質地優良，含有害元素硫S、磷P、砷As、錫Sn、銻Sb、鉛Pb及鉍Bi都少。由於本實用新型只用DRI，不混用其他廢鋼，保證了鋼液的純淨性，為冶煉各種特鋼創造了條件；由於DRI熔分的全過程有氣體保護，使鐵的收得率高，消耗低；由於有排渣系統，使DRI在熔分後能順利進入鋼液的精煉工序，流程短，生產成本低；由於熔分爐能做到多套輪流作業，又便於移動吊運，與後續工序(真空處理、鑄錠、連鑄)銜接起來，讓本實用新型有廣泛的使用場合。我國粗鋼產能過剩，但特鋼能力不足，2008年國家進口鋼材1542.8萬t，2009年1_6月進口鋼材813萬t，主要是特殊鋼類。本實用新型為滿足國內外需求生產特鋼提供了新途徑。圖1是本實用新型的整體結構示意圖。圖2是圖1中熔分爐的基本結構和起始冶煉示意圖。圖3是圖1中熔分爐的正常冶煉示意圖。圖4是圖1中熔分爐的相關尺寸示意圖。圖5是供電及電極自動調節原理示意圖。圖6是熔分爐的微正壓控制及抽風除塵示意圖。圖7是供電及電極自動調節原理方框圖。具體實施方式以上附圖所公開的結構是本實用新型一個實施例的結構。圖中，部件1-16構成電極自動升降系統，17-18構成加料系統，19-23構成爐臺車系統，24為熔分爐(實為其中的外殼)，25-28構成爐蓋及其提升系統，29-31構成抽風除塵系統，32-36構成出渣罐及其運送系統，37-44和54-57構成熔分精煉爐整體，45-53構成吹氣系統，58-61是熔煉爐內物質，62-72構成供電及調節系統。本實用新型由以下部分組成三相電弧加熱電源系統(一)、電極升降系統(二)、加料系統(三)、爐臺車系統(四)、熔分爐本體及吹氣系統(五)、爐蓋及其提升系統(六)、抽風除塵系統(七)、出渣罐及其運送系統(八)。所述的三相電弧加熱電源系統(一)如圖5所示。6KV-10KV母線62的高壓電源經過隔離開關63和真空開關64向電爐變壓器65供電，電爐變壓器具備有載調壓功能，可滿足熔分爐在各個冶煉時期所需不同電壓等級的要求，恰當數值的三相低壓電源經過導電銅排66、水冷集束電纜7、導電銅管8、電極卡頭15到石墨電極16，三根電極彼此絕緣，分布成正三角形插入熔分爐24內，電極與爐料之間產生弧光61加熱和熔化爐料。所述的電極升降系統(二)如圖1、圖5和圖7所示。加熱功率的大小由電流互感器67檢測出來，電流表68顯示給操作者，這個加熱冶煉電流信號進入電極自動調節器69的微機PLC處理系統；加熱實際冶煉電壓信號也進入PLC系統。當實際加熱冶煉電流與操作者給定的電流相近時，PLC無輸出，變頻器也無輸出，電動機l不帶電，齒輪2、減速機3、輸出齒輪4、齒條5、電極小車6都處於靜止狀態，本裝置維持所給定的電流繼續加熱。當加熱冶煉電流偏小時，PLC和變頻器會輸出下降相序的電源，電動機1向下降方向旋轉，電極小車6由齒條5帶動沿著立柱11軌道向下移動，電弧61長度縮短，電流得以加大，直到給定值。電極下降速度與電流偏差的大小相關。如果電極下降頂住了不導電的爐料不能起弧燃燒，調節器69的PLC系統會檢測出來，封鎖下降，保護電極16不被塞斷。同理，當加熱冶煉電流偏大時，PLC及變頻器會輸出上升相序的電源，最終提升電極，拉長電弧，電流得以減小，恢復到給定值運行。電極小車6由鋼絲繩13通過滑輪組12與配重錘14相連接，其上升和下降不同方向的總質量接近平衡，電極升降輕便靈活，具有快速跟蹤性能，能在加料、吹氣造成鋼液液面波動的時候，保證電極不上下串動，不接觸鋼液增C，弧光不露出渣面燒損爐襯。當電極燒損需要接長時，由壓縮空氣(或液壓)鬆開電極夾緊氣缸(或油缸)9，拉杆10鬆弛，電極16向下滑動延長，然後再夾緊。所述的加料系統(三)如圖l所示。下料管17必須正對三根電極的分布圓圓心，垂直布置，保證爐料垂直落到熔分爐的三相電弧高溫區，料鬥、稱重及皮帶輸送系統18按常規設計製造。所述的爐臺車系統(四)如圖1所示。爐臺車19由四個輪子支撐，靠近電極升降裝置側為主動輪，靠近渣罐車34側為從動輪，爐臺車上有電動機一制動器一減速機傳動系統，移動速度10m/min以內。爐臺車上設爐體託架21，它的一端經過轉軸20與爐臺車19相連，另一端設有電動機螺旋傾爐機構22。爐體託架的水平方向安裝有電動夾緊器23。爐臺車系統可以運載熔分爐進出加熱工位，在夾緊的狀態下，熔分爐能傾斜10°以內角度。所述的熔分爐本體及吹氣系統(五)如圖2、圖3所示。圓柱形熔分爐24的殼體用厚16mm-20mm的鋼板製成，內層為打結料37，厚120mm左右，工作層38由鎂碳磚砌築，厚度不少於200mm;爐底用高鋁磚砌築，分設滑動水口55和吹氣口44，滑動水口座磚57和透氣磚座磚43按圖4布置在兩個電極孔的角平分線上，其圓心離爐壁200mm左右。滑動水口內裝灌引流砂56，放鋼液時拉動槓桿54，首先排除引流砂，鋼液亦流出。透氣座磚內有透氣磚44，它的進氣管用快速接頭45與軟管46相連，壓力傳感器47裝在進氣管上，壓力調節閥48安裝在電極自動調節器操作臺69處，由操作者掌握吹氣壓力大小，氣體切換閥49由兩路氣源供氣，一路經過閥50與氮氣N2貯氣罐52相通，另一路經過閥51與氬氣Ar2貯氣罐53相通。在熔分爐24爐體高112的地方設出渣口40和出渣槽39，槽內用耐火磚砌築，正常熔煉時出渣口被耐火泥封堵。出渣口到熔分爐頂口的高度^取600mm-700mm，如果下一道工序是真空處理，^還要增加200mm左右。具有實用性和經濟性的DRI熔分爐的基本參數和尺寸(見圖4)符合下表要求tableseeoriginaldocumentpage8[0042]說明(1).市售石墨電極直徑D工是按標準規格生產的，表中列出了相關尺寸。(2).三相電極分布圓直徑DJ角定方法在能布置下料管17的條件下儘量小，以便形成電弧集中的高溫區。(3).爐底耐材內徑D3確定方法第一、爐襯與弧光不能太近，第二、裝滿鋼液後熔池表面積最小，減少散熱損失。所述的爐蓋及其提升系統(六)如圖1所示。爐蓋25由兩層鋼板製作，中間通水冷卻，內層焊鉤釘填打結料，減小熔分爐熱量損失。爐蓋斜面設一個爐門27，作測溫、補充加料、觀察用。爐蓋頂板28由澆注料打結，有四個孔即三個電極孔和一個在圓心的下料孔，頂板28放在爐蓋25上面，起半封閉熔分爐的作用。爐蓋外殼有四個吊臂由爐蓋提升系統的鏈條26懸吊，其傳動系統由電動機一制動器一減速機一鋼絲繩一滑輪及鏈輪組組成。所述的抽風除塵系統(七)如圖1和圖6所示。煙塵收集罩29置於爐蓋25上方，吸收從電極孔排出的煙塵，它可以隨爐蓋的升降而升降。吸菸管30與引風機31相連，引風機電動機72由變頻調速控制櫃71控制，電機轉速越快，引風量越大。電機速度由電極自動調節器操作臺69處的操作者監控。吸出的煙塵經過管道進入車間的布袋除塵系統。所述的出渣罐及其運送系統(八)如圖1所示。渣罐33放置在渣罐車34上，流渣槽32上端正對熔分爐24的出渣槽39，下端正對渣罐33。當需要接渣時，渣罐車34開到公共臺車36上，再縱向開動臺車36，與鋼軌35對接好，然後渣罐車34橫向開到熔分爐出渣工位接渣。渣罐車34和公共臺車36都有各自的傳動系統，包括電動機一制動器一減速機一車輪。DRI的熔分和精煉出爐周期在3.5小時/爐-4小時/爐，多臺熔分爐的渣罐車8和公共臺車共用。所述的生產工藝步驟如下1、準備階段熔分爐24進入加熱工位前，在滑動水口55內裝灌引流砂56，在爐底電極分布圓D一^的三角區放入導電碳塊41(若熔分精煉超低碳鋼，用DRI壓塊)，四周填滿渣料42，渣料配比為CaO佔95%左右，0^2佔5%左右。然後爐臺車19開到加熱工位，蓋上爐蓋25。2、熔渣階段變壓器65檔位選用不高於90V的二次線電壓，高壓隔離開關63和真空開關64合閘，高壓電源62經過降低電壓後送到電極16上，電極自動調節器轉換成自動運行，於是三相電極16從電極孔插入熔分爐24內，當接觸到碳塊或DRI壓塊41便產生弧光開始熔渣。冶煉給定電流由10%變壓器額定電流逐步調節到100%額定電流。熔渣總量按出鋼量的10%左右配製，逐漸加入爐內，足夠的熔渣保護爐襯不被弧光輻射，並吸收弧光的熱量，同時確保熔分全過程熔渣的高鹼性，高鹼性爐渣有利於中和DRI內的酸性Si02，保護鹼性爐襯。3、DRI熔分階段當渣料熔化溫度達到1550°C-1600°C，開始從下料管17加入DRI壓塊。純鐵熔點約1537°C，DRI的熔點稍低，在1550°C_160(TC的條件下會完全熔化，鋼液的比重大(7.Ot/m3)沉入熔池下部，渣液的比重小(2.5t/m3)浮到熔池上部，從而實現渣鐵完全分離。DRI壓塊的加料速度與熔化速度要保持平衡，加料過快會造成冷料堆積，破壞爐況；加料過慢會帶來熔渣溫度過高損傷爐壁或使鋼液增加有害元素P。加料速度按下面公式估算\f^~VIcos4)/600X1000/60Kg/min式中V-冶煉線電壓V，可以取變壓器檔位電壓I-冶煉電流KA，當用高性能的電極自動調節器，即為給定電流cos小-功率因數取0.85隨著熔分的進行，儘早將電壓提高到變壓器額定值。按所述位置設下料管17，保證DRI壓塊從數米的高度垂直落入三相電極中心區，壓塊比重3t/V-4t/m熔渣比重約2.5t/m鋼液比重7.0t/m3，根據力學原理DRI壓塊主要分布在鋼液58上部熔渣59內部的三相電弧區域，弧光溫度高達5000°C，因此DRI壓塊被迅速熔化。吹氣保護與下料管17加入DRI壓塊的同時吹入保護氣體，讓整個熔分爐24內部充滿保護氣體，防止DRI高溫氧化。保護氣體有N2和Ar2，普通鋼種吹N2，特殊鋼種吹Ar2。打開調節閥48，壓力傳感器47檢測出吹氣壓力，由數字表70顯示給操作者。吹氣壓力必須適度，其適度標準是"充分攪拌而不吹破渣層"。所述熔分爐24屬半封閉狀態，特別是熔煉前期液位低，操作者無法觀察到吹氣適度的狀況，當採用武漢華美節能技術開發有限公司出產的PLC-變頻式電極自動調節器，操作者可以根據冶煉電流表68的指針擺幅來判斷吹氣量的大小以擺幅為變壓器額定電流的正負1/10左右為妥，如果指針擺幅過大，表明吹氣量過大，熔液容易衝刷損壞爐襯、渣鋼混巻、電耗增大；如果指針擺幅過小，表明吹氣量過小，不利於鋼液攪拌熔分，還會出現熔渣溫度過高損傷爐襯。在熔分過程中隨著液面升高要逐漸調大吹氣壓力。維持爐內微正壓氣氛為了阻止空氣進入熔分爐，進一步保護DRI不被氧化，熔分爐內須在微正壓狀態下工作。爐蓋外面煙塵收集罩29與吸菸管30相連，由引風機31將煙塵抽到除塵器去，引風機電動機72由變頻調速控制櫃71控制，操作者根據爐蓋四周噴出火苗的大小判斷微正壓程度確定電動機的轉速，從而調控抽氣量的大小。4、排渣換渣階段熔分結束時爐內渣量可達到鋼液質量的20%左右，它來自於三個方面預先的熔渣、DRI壓塊內含的雜質和燒熔的爐襯，必須排渣再進入下道工序。當DRI熔分到鋼液液面達到出渣口40高度h2時，停止加料和吹氣，渣罐車34開到接渣位置，捅開熔分爐出渣口的填料，熔渣經過出渣槽39和流渣槽32進入渣罐33。自然流渣結束後排餘渣提升爐蓋和電極，熔分爐內餘渣可以在夾緊器23夾緊的情況下，起動傾爐機構22，爐體託架21圍繞轉軸20轉動，使爐體傾斜10。以內，排完餘渣。注意排渣應該在1550°C-157(TC進行，以降低鋼液中P的含量。排完渣熔分爐回復原位，蓋上爐蓋，由下料管17加入鋼液精煉所需渣料，配方由鋼種確定(常規成分有CaO、Al203、CaF2、CaC等)，渣量按鋼液質量的1.5%_2%。5、鋼液精煉階段高壓送電，變壓器使用較高檔位電壓。按通常的鋼包精煉爐操作工藝操作，完成去雜質、脫氣、升溫、脫S、鋼液合金成分調整等工作。與送電同時將氮氣^閥50關閉，打開氬氣Ai^閥51，熔分爐由吹N換為吹Ar，吹氣量的大小如前所述。由於DRI中C含量低，熔分前期低溫排渣去P，精煉後期高溫脫S，所以本實用新型可以得到含C量低，有害元素P、S、As、Sn、Sb、Pb及Bi少的純淨鋼水，為冶煉各種特鋼創造了必要條件，包括低C和超低C鋼。6、出鋼熔分爐內的鋼液達到成分合格、溫度合格亦精煉完畢，提升電極和爐蓋，鬆開夾緊器，爐臺車開離加熱工位，天車將熔分爐吊到鑄錠工位鑄錠，或者到連鑄工位連鑄，或者到真空爐進行處理。特殊鋼可以用水平連鑄機鑄成圓坯或方坯。以上敘述中若有未詳細說明的內容，應為本領域的技術人員公知或應知的技術，在此不再贅述。10權利要求一種海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，其特徵在於它的熔分爐的上側壁設有出渣口(40)及其出渣槽(39)，熔分爐的上部設有爐蓋(25)及其提升系統；熔分爐的底部設有滑動水口(55)和吹氣口(44)，吹氣口(44)連接有保護氣體吹入系統，氣體吹入系統的進氣管上設有壓力傳感器(47)；熔分爐的上方一側設有下料系統，另一側設有三相電極自動調節系統和供電系統，電極調節系統中的調節器(69)連接微機PLC處理系統；熔分爐上方還設有微正壓控制及抽風除塵系統；熔分爐的出渣槽(39)下側設有出渣罐及其運送系統；熔分爐設在可移動的爐臺車系統上。2.根據權利要求1所述的海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，其特徵在於上述熔分爐爐體的外層為鋼板外殼(24)，中層為打結料(37)，內層為由鎂碳磚砌築的工作層(38)。3.根據權利要求1所述的海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，其特徵在於上述下料系統由下料管(17)和料鬥(18)構成，其下料管(17)垂直對應於三個電極(16)分布圓圓心。4.根據權利要求1所述的海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，其特徵在於上述三相電極自動調節系統中的電流互感器(67)連接電流表(68)，電流表(68)連接帶有微機PLC處理系統的電極自動調節器(69)，調節器(69)依次通過電動機(1)、齒輪(2)、減速機(3)、輸出齒輪(4)、齒條(5)與電極小車(6)相連接，電極小車(6)可沿立柱(11)上下移動，電極小車(6)連接電極卡頭(15)，三個電極(16)卡置在卡頭(15)中且分布成正三角形垂直插入熔分爐內。5.根據權利要求1所述的海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，其特徵在於上述可移動的爐臺車系統中的爐臺車(19)底部有四個輪子，輪子下設有鐵軌(35);爐臺車(19)上設有爐體託架(21)，它的一端經轉軸(20)與爐臺車(19)相連，另一端設有電動機螺旋傾爐機構(22)，爐體託架(21)的水平方向設有電動夾緊器(23);託架(21)在夾緊的狀態下，熔分爐能傾斜IO。以內角度。6.根據權利要求1所述的海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，其特徵在於上述微正壓控制及抽風除塵系統中的煙塵收集罩(29)置於爐蓋(25)上方與吸菸管(30)相連，吸菸管(30)與引風機(31)相連，引風機(31)與電動機(72)相連，電動機(72)與變頻調速控制櫃(71)相連，控制櫃(71)與自動調節器(69)相連。7.根據權利要求1所述的海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，其特徵在於上述熔分爐中的滑動水口(55)和吹氣口(44)中的滑動水口座磚(57)和透氣磚座磚(43)分別設置在兩個電極孔的角平分線上，滑動水口(55)內裝灌引流砂(56)，水口外設有拉動槓桿(54)，吹氣口(44)外設有透氣磚座磚(43)。8.根據權利要求1所述的海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，其特徵在於上述氣體吹入系統的進氣管通過快速接頭(45)與軟管(46)相連，進氣管的進氣端設有氣體切換閥(49)，該切換閥分別通過氮氣閥(50)和氬氣閥(51)與氮氣貯氣罐(52)和氬氣貯氣罐(53)相連。9.根據權利要求1所述的海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，其特徵在於上述供電系統中的6KV-10KV母線(62)的高壓電源經隔離開關(63)和真空開關(64)連接電爐變壓器(65)，電爐變壓器經導電銅排(66)、水冷集束電纜(7)、導電銅管(S)、電極卡頭(15)連接到石墨電極(16)。10.根據權利要求1所述的海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，其特徵在於上述爐蓋(25)及其提升系統中的爐蓋(25)由兩層鋼板製成，中間通水冷卻，內層焊鉤釘填打結料，爐蓋斜面設一個爐門(27)，爐蓋頂板(28)由澆注料打結，頂板(28)上設三個電極孔和一個處在圓心的下料孔，頂板(28)設在爐蓋25上面，爐蓋外殼設四個吊臂由爐蓋提升系統的鏈條(26)懸吊，其傳動系統由電動機-制動器-減速機-鋼絲繩-滑輪及鏈輪組組成。專利摘要一種冶金領域中海綿鐵的加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，其熔分爐的上側壁設有出渣口及其出渣槽，熔分爐的上部設有爐蓋及其提升系統；熔分爐的底部設有滑動水口和吹氣口，吹氣口連接保護氣體吹入系統，氣體吹入系統的進氣管上設有壓力傳感器；熔分爐的上方一側設有下料系統，熔分爐的上方另一側設有三相電極自動調節系統和供電系統，上方還設有微正壓控制及抽風除塵系統，熔分爐的出渣槽下側設有出渣罐及其運送系統；熔分爐設在可移動的爐臺車系統上。本實用新型提供了一種海綿鐵的三相電弧加熱熔化及渣鐵分離和鋼液精煉裝置，可實現在超短流程內用完全的海綿鐵冶煉出優質鋼或特殊鋼的目的。文檔編號C21B13/14GK201512549SQ20092021906公開日2010年6月23日申請日期2009年10月14日優先權日2009年10月14日發明者莊斌星,雷森田申請人:雷森田