石蠟的低氫氣壓力催化脫蠟提高潤滑油產率的製作方法

2023-06-07 20:44:41

專利名稱：石蠟的低氫氣壓力催化脫蠟提高潤滑油產率的製作方法
技術領域：
本發明涉及到含石蠟的烴催化脫蠟的方法。更具體的是，本發明涉及到在低氫氣分壓的情況下，通過催化脫蠟生產具有預先確定或預先選擇的傾點的潤滑油基礎油。
背景技術：
通過含烷烴原料加氫處理生產潤滑油基礎油眾所周知，如原料通過加氫異構化或加氫裂化以生產潤滑油基礎油。這些方法過程通常是催化過程，並且在相對地高的氫分壓，例如＞3549kPa(500磅/平方英寸)。在潤滑油基礎油生產過程中，催化脫蠟是加氫處理的形式，並且包括烷基異構化和一些加氫裂化。
烷烴通過加氫處理，即異構化、裂化、脫蠟，生產潤滑油基礎油，一般都需要氫氣。氫氣被認為是很重要的，可以促進延長催化壽命，例如，焦炭還原脫除，見專利U.S.4,872,968。催化脫蠟本質上是將正構烷烴轉化為支鏈烷烴，也就是將蠟分子轉化為流動性能好的分子，特別是在低溫情況下。催化脫蠟中氫分壓範圍從大約1480kPa(200psig)到大約6996kPa(1000psig)或更多，見U.S.5,614,079，並且由於催化劑壽命的原因氫分壓通常在範圍的較高端。
專利U.S.5,362,378公開了氫分壓範圍在597到1599kPa(72到2305psig)下，應用大孔β沸石催化劑的情況。該專利沒有提到催化劑壽命或TIR，即需要的溫度增加，這是對維持產品規格諸如傾點或濁點必要的。大孔β沸石催化劑一般不作為脫蠟催化劑，但作為一種異構化催化劑，以及按照U.S.專利5,362,378應用這種催化劑生產的產品將需要脫蠟，目的是為了在此方法中獲得低傾點和濁點。
我們已經驚奇的發現，某些特徵的一個特別的組合可以允許催化脫蠟在低於3549kPa(500psig)氫分壓的情況下，選擇反應條件進行加氫異構化，而幾乎沒有加氫裂化，同時潤滑油產率較高，無損於催化劑壽命，產品具有低的傾點和濁點。
發明概述根據本發明，含有至少80wt％正構烷烴的原料，在催化劑存在下，催化劑包含具有一維孔結構平均孔徑為0.50到0.65nm的分子篩，以及脫氫金屬活性組分，在低於3549kPa(500psig)下，進行催化脫蠟反應。最大孔徑和最小孔徑之間的差距優選小於等於0.05nm。應用這些方法條件，催化劑失活速率如以下所確定維持在一個低水平，低於16.7K(30°F°F)/年。
分子篩的一些例子是ZSM-23，ZSM-35，ZSM-48，ZSM-22，SSZ-32，沸石β，絲光沸石和稀土離子交換的鎂鹼沸石。
脫氫組分通常是金屬組分，優選為錳，鎢，釩，鋅，鉻，鉬，錸，VIII組金屬諸如鎳，鈷，或者貴金屬鉑和鈀。
在這裡催化劑失活速率報告為TIR，即為維持預定的傾點(優選低於-12℃)或者濁點「所需的溫升」。催化劑失活速率是在足以維持目標傾點或濁點的情況下，根據開始溫度和指定時段結束時的溫度的差值來確定。
附圖簡述

圖1是傾點℃(縱坐標)對溫度(℃)(橫坐標)的一條關係曲線，表明催化活性隨氫氣壓力降低而提高。
圖2是轉化率％(縱坐標)對傾點℃(橫坐標)的一條關係曲線，表明異構化反應選擇性隨氫氣壓力降低而提高。
圖3是反應器平均溫度℃(縱坐標)對反應時間(橫坐標)的一條關係曲線，表明了當在氫分壓為1135.5kPa(150psig)，生產傾點-21℃潤滑油基礎油時回歸的失活速率。
圖4是在氫分壓1825kPa(250psig)下，為達到柴油濁點-15℃時，反應溫度℃(縱坐標)對反應時間(橫坐標)的一條關係曲線。
圖5是與圖4類似，為使寬餾分潤滑油基礎油達到傾點-21℃。
圖6是為使371～510℃(700～950°F°F)異構化餾分油傾點達到-21℃時，反應器溫度℃(縱坐標)對反應時間(橫坐標)的一條關係曲線。
圖7是為使510℃+(950°F+°F)以上異構化餾分油濁點達到+8℃時，反應器溫度℃(縱坐標)對反應時間(橫坐標)的一條關係曲線。
由於具有在這裡描述的這些一組特點，氫氣分壓降低會使催化劑活性提高，並提高異構化反應產率。也就是說，活性的增加幾乎全部是異構化活性的增加，幾乎沒有加氫裂化。然而，當降低氫分壓一般會降低催化劑壽命，本發明的特點表明未犧牲催化劑壽命。
為了本發明的目的，傾點測定應用ASTM D-5950方法，濁點測定應用ASTM D-5773方法，分子篩孔參數用X射線衍射法測定。
發明詳述本發明所用的原料是一種含烷烴原料，優選是正構烷烴含量大於80wt％的原料，再優選是正構烷烴含量大於90wt％的原料，再優選是正構烷烴含量大於95wt％的原料，再優選是正構烷烴含量大於98wt％的原料。原料的沸點範圍一般為221.1℃+(430°F+)，優選在232℃+(450°F+)，再優選為232～649℃(450～1200°F)(有少量的如小於10％的沸點在649°+C(1200°F+)的物料存在)。原料中正構烷烴含量優選至少90wt％，沸點範圍為221.1℃(430°F)以上。
優選原料中不飽和烴類含量很低，也就是說，芳烴和烯烴都很少。不飽和烴類含量優選低於10wt％，再優選低於5wt％，再優選低於2wt％。同樣，原料中氮和硫含量要相對低，例如分別低於200ppm，優選分別低於100ppm，再優選氮和硫含量都低於50ppm。如果應用費-託合成油作原料，沒有必要進行對催化劑進行預硫化，而事實上，應該避免預硫化。
優選原料是生產正構烷烴的費-託反應的產品，優選費-託方法是用一種非變換催化劑，例如鈷或釕，優選是含鈷催化劑。應用費-託產品的好處就是這種原料的正構烷烴含量高，雜原子含量低。
催化脫蠟步驟使用的催化劑包括一種分子篩，分子篩具有一維孔結構的和一種金屬脫氫組分，平均孔徑為0.50到0.65nm，並且最大孔徑和最小孔徑之間的差距優選≤0.05nm。分子篩包括諸如ZSM-23，ZSM-35，ZSM-22，SSZ-32，沸石β，絲光沸石和稀土離子交換的鎂鹼沸石，優選是一種ZSM-48催化劑，包括一種金屬脫氫活性組分，優選為鉑或鈀或鉑和鈀，再優選是鉑。其他在結構上等同於ZSM-48的沸石如EU-2、EU-11和ZBM-30也可以應用。ZSM-48是優選的。以這些分子篩為基礎製備的催化劑使得在低壓(低於3549kPa，500psig)下，高產率的獲得低傾點潤滑劑成為可能，並且方法具有催化劑失活速率低的特點，低於16.7K(30°F)/年。
分子篩的製備技術為人熟知，例如這些描述見J.Schlenker，et al.，Zeolites 1985，vol.5，November，355-358。
ZSM-48用X射線衍射法表徵，見下表1。它在11.8±0.2範圍內顯示出一個單峰的事實，進一步證實該材料。在顯示的區域存在單峰從結構上將ZSM-48與諸如ZSM-12的緊密相關的材料區分開，ZSM-12在11.8±0.2範圍內有兩條線，即雙峰(美國專利U.S.3,832,449中有描述)，高矽ZSM-12在顯示範圍內也有雙峰(美國專利U.S.4,104,294也中有描述)。
表1 ZSM-48的特徵峰(煅燒後，Na離子交換)

這些數值由標準技術確定，即發射源是Cu K-α雙光束輻射源，衍射儀裝備有一個閃爍計數器。由一臺多電極電子管(compactor)測定峰高I和作為2θ的函數的峰位置，θ是Bragg角。從這些相對強度，計算出100I/I0和d(obs)，I0是最強線或峰的強度，d(obs)是對應於所記錄的峰的晶面間距()。表1中強度表示為W＝弱，S＝強，VS＝非常強，M＝中等，W-M＝弱到中等(取決於陽離子的形式)。用其他陽離子對鈉離子進行離子交換後，譜圖非常接近，僅有一些晶面間距有很小的移動和相對強度的變化。
ZSM-48及其製備方法在美國專利U.S.4,375,573、4,397,827、4,448,675、4,423,021和5,075,269。優選是用美國專利U.S.5,075,269描述的製備方法，這種方法製備的催化劑特別適合用於催化脫蠟方法。
脫氫活性組分優選是貴金屬，經常使用鉑或鈀，或鉑和鈀。優選是鉑。脫氫活性組分通常佔催化劑總重的0.01～5.0wt％，優選為0.1～1.5wt％。這些組分可以為交換到分子篩組成裡，或浸漬在分子篩上，或者物理摻合在一起。這些組分可以為交換到沸石內或在沸石上面，例如，將沸石與含金屬的離子進行處理。因此，在鉑的例子中，適合的鉑化合物包括氯酸的，氯化亞鉑和不同含有四氨合鉑的絡合物。
根據本發明，用來製備催化劑的金屬化合物可以分成金屬在化合物的陰離子中和金屬在化合物的陽離子中兩類，這兩種離子中含有金屬的化合物都可以使用。在鉑的例子中，含有鉑金屬陽離子或陽離子配合物的溶液，例如Pt(NH3)4Cl2是特別有用的。
在其使用之前，ZSM-48催化劑應該被至少部分地脫水。通常要進行脫水步驟，以脫除催化劑中的水。過量的水會引起載體材料的蒸乾，金屬的浸出或遷移，產品的汙染或其他不希望的反應。脫水可以通過在例如空氣，氮等惰性氣氛中加熱其到100℃到600℃，並在大氣壓或低於大氣壓的壓力下保持1和48小時。脫水也可以在較低的溫度下進行，通過將催化劑放置在真空中。一般來講，分子篩催化劑顆粒細度可以是粉狀，可以是粒狀，或模具形狀，如擠條成為能夠通過2目(Tyler)篩(10毫米孔徑)網孔，並能留在400目(Tyler)篩(0.038毫米孔徑)上。在催化劑被塑型的情況下，例如被擠條，結晶的矽酸鹽可以在乾燥之前被擠條，也可以在擠條之前進行乾燥或部分乾燥。
還可能希望用一種基質材料與ZSM-48結合在一起，可以對溫度和脫蠟方法的其他條件有抵抗力。這樣的基質材料包括活性的和非活性的材料和合成的或天然的沸石，以及無機材料，如粘土、氧化矽和/或金屬氧化物，如氧化鋁。後者可以是天然的，或以凝膠狀沉澱，溶膠或包括氧化矽和金屬氧化物的混合物在內的凝膠。與分子篩一起使用的材料，即結合在一起，如果是活性的，可能提高轉化率和/或催化劑的選擇性。非活性材料可適當地作為稀釋劑以控制一個給定方法的轉化率，在沒有採用其他控制反應速率的方法的情況下，以便能經濟和有目的地獲得產品。通常分子篩與天然粘土結合使用，例如膨潤土和高嶺土。這些材料部分地作用為催化劑的粘結劑。由於在煉油廠催化劑經常要進行苛刻的處理，會將催化劑打碎成粉狀物，在方法中會引起問題，需要提供有好的抗壓碎強度的催化劑。
可以與分子篩複合的天然粘土包括蒙脫土和高嶺土類，包括亞膨潤土，以及平常稱為Dixie、McNamee、Georgia和Florida粘土的高嶺土，或者主要礦物組成為敘永石，高嶺石，地開石，珍珠陶土或蠕陶土的其他高嶺土。應用這些粘土可以在其原始的礦物狀態，也可以經過煅燒、酸處理或化學改性後應用。
除前面提到的基質材料之外，與分子篩複合的材料可以是諸如氧化矽-氧化鋁、氧化矽-氧化鎂、氧化矽-氧化鋯、氧化矽-氧化釷、氧化矽-氧化鈹、氧化矽-二氧化鈦等多孔性的基質材料，以及三元組合物，如氧化矽-氧化鋁-氧化釷、氧化矽-氧化鋁-氧化鋯、氧化矽-氧化鋁-氧化鎂和氧化矽-氧化鎂-氧化鋯。基質可以是共凝膠的形式。也可以應用這些組分的混合物。分子篩和無機氧化物凝膠基質的相對比例可以在很大的範圍內變化，通常分子篩含量可以是催化劑總重量的1％到90％，更常用的在2％到80％範圍內。
根據本發明，催化劑優選的一種是氧化鋁粘結的ZSM-48分子篩，優選含有10～90wt％的分子篩晶體和多達2wt％的鉑。這種催化劑在對費-託蠟進行長時間的脫蠟反應後，表現出失活速率極低的優點。
通常，脫蠟反應條件可以廣泛變化，甚至當氫分壓可維持在很低水平時。因此，初始運行溫度可以在大約288～343℃(550～650°F)的之間變化。運行結束的條件可以通過生產的產品的性質確定，例如，當不能再滿足預定的顏色指標(催化劑失活的跡象)，或者不能再獲得預定的傾點的時候，或者由於加氫裂化使甲烷產率增加而證明異構化反應的選擇性降低。然而，通常運行結束溫度應小於427℃(800°F)，優選低於399℃(750°F)，再優選少於385℃(725°F)。反應溫度可以為288℃(550°F)到約427℃(800°F)，反應溫度在288～385℃可以得到特別好的結果。
根據本發明的實施例，氫分壓可以在合理的情況下儘可能維持低水平，而不犧牲催化劑壽命。根據所需要的結果和脫蠟方法苛刻度，即提高反應溫度或降低原料粘度或者兩者共同作用而引起的苛刻度提高，催化劑壽命可長可短。然而，在運轉結束時催化劑必須要復原，或者無法復原時要更換。在這兩種情況下，裝置必須停工，就損失了寶貴的操作時間。因為本發明的方法催化劑失活速率低，裝置的開工周期能夠延長。
在本發明的方法中，催化劑失活速率低於13.9K(25°F)/年，優選低於11.1K(20°F)/年，再優選低於5.6K(10°F)/年。在催化脫蠟的條件下，這一催化劑失活速率，在仍然能夠滿足預定的傾點低於-12℃時，允許本發明的方法運轉至少6個月的時間，優選至少12個月，再優選至少18個月，再優選至少24個月，或更長的時間，例如30個月以上或36個月以上，而不需要更換催化劑。
根據本發明，此方法在滿足預定的傾點低於-21℃時，所需要的催化劑溫升低於16.7℃(30°F)/年，優選低於14℃(25°F)/年，再優選低於11℃(20°F)/年，再優選低於5.6℃(10°F)/年。
催化劑失活認為是催化劑表面上形成焦炭的結果，焦炭覆蓋或堵塞通向活性金屬的通道，以及堵塞沸石的細孔。催化劑再生可以通過大家熟知的方法，包括熱氫氣提、氧氣處理除去焦炭，或熱氫氣提、氧氣處理的結合。簡單地說，氫氣氣提可以用氫氣或氫氣與諸如氮氣的惰性氣體的混合物，在異構化反應溫度下，保持一段時間足以允許催化劑恢復到至少大約80％的初始活性，優選恢復到至少大約90％。氧氣處理可以在煅燒條件下進行，例如使用空氣在溫度從500℃到650℃，保持足夠時間，在經過隨後的還原過程，可以使催化劑恢復到至少80％的初始活性，優選恢復到至少90％。
能夠滿足催化劑壽命的氫分壓為低於3549kPa(500psig)，優選低於2859kPa(400psig)，再優選氫分壓高於101.325kPa(0psig)並低於2859kPa(400psig)，再優選在791-2859kPa(100-400psig)範圍內，例如791-2515kPa(100-350psig)，再優選為大約1136-2515kPa(150-350psig)。
在本發明的方法中，再加氫脫蠟反應的條件下，氫分壓低於大約3549kPa(500psig)，原料與催化劑接觸，當不能滿足預定的傾點或濁點時調整(提高)反應溫度。首選的傾點是低於-12℃，優選是低於約-18℃或更低。
在氫分壓低於3549kPa(500psig)，傾點為-12℃或更低，典型的失活速率低於16.7K(30°F)/年。在氫分壓低於3549kPa(500psig)，傾點為約-18℃或更低，典型的失活速率低於16.7K(30°F)/年。在首選的實施例中，氫分壓為1136-2515kPa(150-350psig)，傾點約為-21℃或更低，典型的失活速率低於8.3K(15°F)/年。
通常存在氫氣時，其他氣體也可能存在，這將不會幹涉反應，其他氣體可能是氮、甲烷，或其他輕質烴類(在反應期間可能產生)。總壓力可能在13790kPa(2000psia)以下的範圍內，優選在690-13790kPa(100-2000psia)範圍，再優選在1034-6895kPa(150-1000psia)範圍，再優選1034-3447kPa(150-500psia)範圍。氫氣可佔全部氣體的50％～100％，優選佔70％～100％，再優選佔70％～90％。在這裡所述的低氫分壓的情況下，由於嚴重缺少氫氣，當異構化反應時會有少量的烯烴和芳烴形成；可能有必要通過加氫補充精製，在人們熟知的條件下去除這些組分。
液時空速通常在大約0.1和大約10(體積空速)之間，並且優選在大約0.5和4之間。氫氣與原料之比通常為標準狀態101.325kPa，15.5℃下的每升原料，氫氣大約為17.8升到大約1781升之間，優選在142.5升到大約712.5升之間。
α值是催化劑與標準催化劑比較，催化裂化活性的一個近似的指標，並且提供一個相對的速度常數(單位催化劑的量單位時間正己烷轉化率)。數值是根據氧化矽-氧化鋁裂化催化劑的活性，α值作為1(速度常數＝0.016sec-1)。對α值的測試方法在美國專利U.S.3,354,078以及Journal of Catalysis.vol.4，p.527(1965)；vol.6，p.278(1966)和vol.61,395(1980)有描述，在此引入作為參考。催化劑的α值在負載金屬之前優選在大約10到大約50範圍內。
根據一個特定的實施例，脫蠟反應的產品要進一步進行加氫精制反應，反應包括將催化劑與加氫補充精製催化劑接觸，含有活性金屬組分，足夠將不希望的可能存在的烯烴和芳烴飽和，方法已為人所熟知。
根據本發明，用本方法得到的產品表現出特別好的性質。並且本發明的方法可以生產低傾點的潤滑油產品，低價值的裂化燃料產品的產率非常低，同時還表現出好的活性穩定性。
以下實例用來描述本發明實例1本實例在氫分壓從3549kPa降低到1136kPa(500psig到150psig)時，在潤滑油基礎油產率方面表現出優勢。用ZSM-48，應用寬餾分費-託原料，即221℃+(430°F+)原料研究了下列的裝置條件和方法參數。
催化脫蠟反應在下流式反應器進行，模擬滴流床反應器，浸沒在砂浴中，以維持等溫反應器條件。反應器中裝有80cc含有佔催化劑總重35％的氧化鋁和0.6wt％的鉑的未硫化ZSM-48催化劑，並用玻璃珠稀釋。鈷漿催化的費-託方法得到的221℃+(430°F+)以上的蠟，通過溫度控制其轉化。
方法的操作溫度為304-338℃(580-640°F)，反應器氫分壓在反應器出口為1136-3549kPa(150-500psig)。氫氣處理氣比例為每升原料320.6-445升標準條件(101.325kPa和15.5℃)的氫氣，液時空速為1.25v/v/hr。
用15/5蒸餾裝置來分餾液體產品，回收以下餾分IBP/160℃(320°F)，160℃/371℃(320/700°F)，371℃+(700°F+)以上餾分。分析371℃+(700°F+)餾分的傾點和濁點、運動粘度和粘度指數；分析160℃/371℃(320/700°F)餾分的濁點。
圖1中，曲線A、B和C分別表示氫氣壓力為1136、1824和3549kPa(150、250和500psig)。預定的傾點為-21℃時，催化活性隨操作壓力降低而增加，見下表2。
表2

除了其他因素，本發明是基於發現脫蠟方法動力學對氫氣是負的二級反應，因此隨著氫分壓的降低產率會提高，但是，另人驚奇與普通常識相反的是，應用特定條件和催化劑失活速率保持在非常低的水平。
隨著氫氣壓力降低潤滑油選擇性提高。圖2中曲線A、B和C表示氫氣壓力為1136、1825和3549kPa(150、250和500psig)。傾點為-21℃的潤滑油在每個壓力下的產率見下表3。
表3

這些數據另人驚奇地表現出在較低壓力下催化劑活性和潤滑油選擇性提高。結果整個潤滑油產率提高。
然而，通常的想法是隨著氫壓力減小催化劑壽命大大地降低，因此導致運轉時間縮短和長時間停車。為了確定氫氣壓力降低對催化劑壽命(催化劑失活速率)的影響，進行了另外的實驗，在氫氣壓力1136kPa(150psig)，生產傾點為-21℃潤滑油基礎油，運轉70天。通過回歸分析，失活速率是11.7K(21°F)/年，用二點活性檢測，失活速率是14.4K(26°F)/年。
結果，在一個很低的氫氣壓力操作導致一個好的失活速率，並清楚地顯示，低於3549kPa(500psig)的氫氣壓力，優選低於2859kPa(400psig)，再優選低於1136kPa(150psig)，例如963kPa(125psig)，或低於791kPa(100psig)，或低於791kPa(100psig)，例如大約619kPa(75psig)，將對異構化反應的選擇性和提高潤滑油基礎油產率都有益處，同時維持失活速率不到大約16.7K(30°F)/年，或者優選低於大約13.9K(25°F)/年，再優選低於大約8.3K(15°F)/年。
實例2用在實例1中被描述的反應器，以221℃+(430°F+)寬餾分費-託蠟為原料，研究在1825kPa(250psig)脫蠟裝置的操作。同樣應用實例1的催化劑，對每升原料，氫氣處理氣在標準條件(101.325kPa和15.5℃)是445.3升(2500SCF/bbl)。液時空速是1.0。調整溫度以滿足潤滑油傾點或柴油濁點要求。當為滿足柴油濁點-15℃要求進行操作時，失活速率低於1K/年(1.8°F/年)。結果見圖4。
當操作本裝置為滿足寬餾分潤滑油傾點-21℃的要求時，失活速率約為3K/年(5.4°F/年)。結果見圖5。
實例3對實例1中使用的原料進行加氫異構化，異構化產物蒸餾成二個餾分(i)371℃-510℃(700-950°F的)的輕餾分，(ii)510℃+(950°F+)的重餾分。每個餾分在實例1描述的反應器，並在實例2中描述的條件下處理，分別滿足-21℃傾點和+8℃濁點的要求。每個餾分運轉四(4)個月。結果見圖6和圖7；圖6顯示處理餾分(i)的失活速率(回歸分析)約為1.1K(2°F)/年，圖7顯示處理餾分(ii)的失活速率(回歸分析)約為1.1K(2°F)/年。
權利要求
1.一種催化脫蠟方法，包括含有至少80wt％正構烷烴的原料，在包括氫分壓低於3549kPa(500psig)的脫蠟條件下，與包含具有一維孔結構平均孔徑為0.50到0.65nm的分子篩，以及脫氫金屬組分的催化劑接觸，催化劑的失活速率，即達到預定的傾點或濁點所需的溫升(TIR)，低於約16.7K(30°F/年)。
2.根據權利要求1所述的方法，其中氫分壓大於101.325kPa(0psig)。
3.根據權利要求1或權利要求2所述的方法，其中氫分壓低於2859kPa(400psig)。
4.根據前面任何一項權利要求所述的方法，其中氫分壓為1136kPa-2514.5kPa(150-350psig)之間。
5.根據前面任何一項權利要求所述的方法，其中TIR低於13.9K/年(25°F/年)。
6.根據前面任何一項權利要求所述的方法，其中含烷烴原料含有正構烷烴的含量大於90wt％，沸點在高於430°F的範圍。
7.根據前面任何一項權利要求所述的方法，其中原料來自於費-託方法並且氮和硫含量都低於50wppm。
8.根據前面任何一項權利要求所述的方法，其中脫氫組分包括鉑、鈀或它們的混合物。
9.根據前面任何一項權利要求所述的方法，其中分子篩選自ZSM-23、ZSM-35、ZSM-48、ZSM-22、SSZ-32、沸石β、絲光沸石和稀土離子交換的鎂鹼沸石和它們的混合物。
10.根據權利要求9所述的方法，其中催化劑是氧化鋁為粘結劑的包括10-90wt％ZSM-48和多達2wt％鉑的ZSM-48催化劑。
11.根據前面任何一項權利要求所述的方法，其中反應溫度範圍從288℃到427℃(550°F到800°F)。
12.根據前面任何一項權利要求所述的方法，其中反應總壓力範圍從689到13790kPa(100到2000磅/平方英寸)。
13.根據前面任何一項權利要求所述的方法，其中脫蠟產品進一步進行加氫精制。
14.根據前面任何一項權利要求所述的方法，在生產潤滑油基礎油或柴油中的用途。
15.根據權利要求1到13任何一項所述的方法，在改進費-託產品的傾點或濁點中的用途。
全文摘要
本發明涉及含烷烴原料，優選由合成氣通過非變換費－託催化劑生產的原料，在對具有某種孔結構的脫蠟催化劑壽命沒有顯著影響的相對低氫分壓下進行的催化脫蠟。
文檔編號C10G65/04GK1703493SQ200380101172
公開日2005年11月30日 申請日期2003年10月7日 優先權日2002年10月8日
發明者威廉·貝蘭·熱內蒂, 蔣兆中, 丹尼爾·弗朗西斯·瑞安, 阿德亞納·裡謝勒·畢曉普, 洛倫·列昂·安塞爾, 傑克·韋恩·詹森, 南希·瑪麗·帕日 申請人:埃克森美孚研究工程公司