1，2-二氯丙烷轉化為丙烯的方法

2023-05-31 11:54:56

專利名稱：1，2-二氯丙烷轉化為丙烯的方法
在生產氧化丙烯的氯代醇工業中，生成大量1，2-二氯丙烷副產物。在現有技術中已有人嘗試首先把這種材料轉化為丙烯，然後可將它回收用於氯代醇工藝，或者用於生產烯丙基氯，或作它用，或出售。
例如在德國專利公開235，630A1(DE′630)中，在溫度為170℃到450℃下，PDC在催化氣相反應中轉化為丙烯。描述該催化劑是經過三氧化二鐵和/或三氧化二鐵水合物的懸浮液處理，隨後在80℃到200℃的溫度範圍下乾燥所得的活性碳。
DE′630公開了其它方法，其中包括在180℃-250℃下銠催化劑存在下加氫和常溫下純鈦催化劑存在下PDC脫氯，得到丙烯和氯丙烯的混合物(9∶1)。
本發明是一種新穎的、改進的催化方法，用於將1，2-二氯丙烷以工業實際比例轉化為丙烯(即，收率(定義為在無氯化氫和氫氣基礎上，1，2-二氯丙烷轉化率和對丙烯選擇率的乘積)至少為10%，但更好是至少15%，最好是至少35%)，其中，1，2-二氯丙烷(下文稱PDC)在載體型催化劑存在下在與氫氣反應，該載體型催化劑包括一種或多種選擇的元素或化合物形式的IB族金屬，和一種或多種選擇的元素或化合物形式的VⅢ族金屬。然而，優選的催化劑基本上由載體上一種或多種元素或化合物形式的IB族金屬和一種或多種元素或化合物形式的VⅢ族金屬聯合組成。更好是，在本發明的方法中使用的催化劑由載體上一種或多種IB族金屬和一種或多種VⅢ族金屬組成。
對於所涉及的IB族和VⅢ族金屬，優選的催化劑含有元素或化合物形式的VⅢ族金屬鉑和元素或化合物形式的IB族金屬銅。更優選的是，載體上的IB族和VⅢ族金屬基本上由元素或化合物形式的鉑和銅組成，最優選的是在特定載體上催化劑只使用元素或化合物形式的IB族金屬和VⅢ族金屬鉑和鋼，特別優選的是載體型鉑和銅的雙金屬催化劑。
關於這些優選催化劑中鉑和銅的含量，優選的是，鉑含量為催化劑的0.01%到5.0%(重量)(以元素基礎計算)和銅含量為0.01至15%(重量)(同樣以元素基礎計算)。載體可為常規使用的任何載體，但優選碳或二氧化矽，更好是碳。最好是高表面積的碳，如比表面積至少為200m2/g的碳。
更優選的是，催化劑包括0.10%到3.0%(重量)鉑和0.05%到5%(重量)銅，碳載體的比表面積至少為500m2/g。
最優選的是，催化劑包括0.20到1.0%(重量)鉑和0.1%到2.0%(重量)銅，且碳載體的比表面積至少為800m2/g，例如，一種商業上可提供被認為一般適用於本發明的碳由Calgon碳公司生產，牌號為「BPLF3」，其一般特徵是比表面積為1100m2/g到1300m2/g，孔體積為0.7到0.85cm3/g，平均孔半徑為12.3埃到14埃，對這種碳進行x射線螢光分析可知，典型的BPLF3碳的整體組成測定如下(重量百分數)矽，1.5%;鋁，1.4%;硫，0.75%;鐵，0.48%;鈣，0.17%;鉀，0.086%;鈦，0.059%;鎂，0.051%;氯，0.028%;磷，0.026%;釩，0.010%;鎳，0.0036%;銅，0.0035%;鉻，0.0028%;錳，0.0018%(其餘的是碳)。
本發明的優選催化劑通過暴露於氯源(如氯化氫)中而進行預處理，從而提高了對丙烯的優於對丙烷的選擇率，並且使產物流能立即用於烯丙基氯工藝(原料中的不純物丙烷可與氯反應生成1-氯丙烷，它的沸點與烯丙基氯的相近，難於除去);或者例如減少在氧化丙烯工藝中，餵入或回收入氧化丙烯工藝的產物中丙烷的排空。在這方面，本發明的催化劑經過浸漬，乾燥和氫氣還原，已經證明隨著時間延長，對丙烷的選擇率減小，對丙烯的選擇率增加。但是，初期的氯源預處理分別大量減少使產物流用於氧化丙烯工藝或烯丙基氯工藝中的排空量或下流處理。
通過暴露於氯源中進行預處理但不進行還原的催化劑或者僅經過乾燥就開始(和開始時主要經過氯化氫原位處理)的催化劑，雖然轉化率大量下降，但發現能在初期產生最少量的丙烷，因此，認為一般優選對一定催化劑進行還原和預處理(暴露於氯源中)，而不只是還原催化劑，或催化劑進行氯源預處理或者在開始時用HCl原位處理而一點也不進行還原。
同樣優選的是在原料中使用氯化氫以減少結焦和催化劑減活性率。在此方面，轉化損失率較好不高於約0.03%/小時，特別是不高於約0.01%/小時。
更優選的是反應進行的條件可以變化，例如可根據反應是否在液相(考慮間歇和連續法)或如本發明優選的氣相下進行而變化。預計液相反應發生的條件較好是壓力從大氣壓到3000磅/平方英寸(表壓)(20.6帕(表壓))，溫度從25℃到350℃，停留時間從1到30分鐘，氫氣對PDC進料摩爾比為0.1/1到100/1。
至於優選的氣相方法，反應壓力較好的是從大氣壓到1500磅/平方英寸(表壓)(10.3帕(表壓))，更好是從5磅/平方英寸(0.03帕(表壓))到500磅/平方英寸(表壓)(3.4帕(表壓))最好為50磅/平方英寸(表壓)(0.34帕(表壓))到300磅/平方英寸(表壓)(21帕(表壓))。
溫度較好是從100℃到350℃，更好是從180℃到300℃，最好是從200℃到260℃。
較好的停留時間為從0.25秒到180秒，更好是從1.0秒到20秒，最好是從5秒到15秒。
氫氣對PDC進料摩爾比較好是0.1∶1到100∶1，更好是0.3∶1到10∶1，最好是0.5∶1到3∶1，優選在工業規模上本方法還包括一個循環物流，它含有未反應的PDC和2-氯丙烷(反應副產物)，儘管上面已提到優選通過對鉑/銅雙金屬催化劑進行氯源預處理來減少產生的2-氯丙烷量。
實施例下面的實施例更詳細地說明了本發明，在實施例1-9中，用1，2-二氯丙烷轉化為包括丙烯在內的反應產物評估若干催化劑的製備。為了對比，測定和/或計算各種參數，其中包括PDC轉化率(100減去試驗反應器流出物中PDC的摩爾百分數，除去未反應的氫氣和反應中生成的鹽酸)，對某特定組分的選擇率(組分的摩爾數除以轉化的PDC摩爾數，再乘以100)，液體時空速率(單位小時-1，液態PDC每小時進入反應器的體積除以反應器中催化劑填充床體積)，和催化劑產率(基於每小時每立方米催化劑所生成的丙烯千克數)。
對於實施例1-9中的每個實施例，氣態的氫氣和PDC流過特定的待評價的催化劑，PDC轉化為丙烯。使用活塞泵，將液體PDC通過1/16英寸(1.6mm)(外徑)鎳管泵入MonelTM合金(Huntington合金，Inco合金國際公司)氣相樣品柱中，該樣品柱填充有玻璃珠(除非特別說明，所有的接頭和管道均是MonelTM合金)，1/16英寸管伸入樣品柱中心，樣品柱通過電加熱示蹤加熱到蒸發溫度110℃，使用熱電偶監測樣品柱表皮溫度。
進料氫氣氣流由預先校的質量流量控制器控制。合乎需要的氫氣流通過加熱的樣品柱，此時氣態PDC和氫氣混合。混合氣體接著進入填充的MonelTM管狀反應器(外徑0.75英寸(1.9cm)，長18英寸(45.7cm))，該反應器由襯有陶瓷的電器元件加熱到合適的反應溫度。
在各種情況下，催化劑(1.2立方釐米)填充在反應器的3mm玻璃珠之間，且位於反應器的中間。然後，130℃下通入氮氣流1小時以乾燥催化劑，接著通入摩爾比為5∶1的氮氣和氫氣流使催化劑還原。在還原催化劑時，溫度以3℃/分從130℃升到220℃，然後在約2小時的整個還原周期時間內恆定在220℃。
當在上述反應溫度下氫氣和PDC混合氣體在反應器中反應時，反應器流出物通過氣體取樣閥，可得到氣體等分試樣，從而可在Hewlell-Packard型號5890系列Ⅱ氣相色譜儀(Hewlett-Packard公司)上進行在線氣相色譜分析。氣相色譜儀配備有火焰離子檢測器，並且使用30米×0.53毫米(內徑)的100%甲基矽氧烷/熔凝矽石和30米×0.53毫米(內徑)的襯有聚合物的多孔熔凝矽石柱來分離各種反應產物，響應因子通常由注入標準重量的各反應產物來決定。應用響應因子和各峰面積及所有反應產物的總摩爾數就可以確定反應器流出物中各組分的摩爾百分數，及上述對各反應產物的選擇率。
實施例1對本實施例，製備碳載體上鉑-銅雙金屬催化劑，並與碳載體上只有鉑和碳載體上只有銅及只有碳載體進行比較。
對鉑-銅催化劑，通過將3.179克H2PtCl6·6H2O(J.T.Baker公司，Baker分析級，37.6%鉑)溶於100.00毫升去離子蒸餾水中得到H2PtCl6的儲備水溶液。往250ml Erlenmeyer燒瓶中加入0.381克CuCl2(Aldrich化學公司，純度99.999%)，加入8.305克H2PtCl6儲液，同時搖蕩以溶解CuCl2。將所得溶液用42.64克去離子蒸餾水稀釋，並搖蕩。往該燒瓶中加入40.04克Calgon，BPLF3活性炭(6×16目，Calgon碳公司，Pittsburgh，Pa.)，接著迅速攪動燒瓶，使碳載體均勻塗有鉑/銅水溶液。在室溫下將所製得的催化劑置於蒸發皿上空氣乾燥18小時，接著在120℃下置於烘箱中空氣乾燥2小時，然後填充到反應器中，進行乾燥和還原。所得催化劑含有0.25%(重量)鉑(以元素基礎計)和0.045%(重量)銅(同樣以元素基礎計)。
用同樣的製備方法分別製備以Calgon BPLF3活性炭為載體含0.48%(重量)銅(不用鉑氯酸溶液)的催化劑和同樣活性炭載體含0.25%(重量)鉑(不用CuCl2)的催化劑。
在這些催化劑單獨填充的上述各設備中，在不同溫度下發生反應，同時用未經浸漬的Calgon BPLF3活性炭載體在不同的溫度下進行反應以測定載體的反應性能。
各催化劑填充入上述18英寸長的管式反應器中，催化劑用量為約1.2立方釐米。液體時空速率(LHSV)1.25，且以摩爾比6.0∶1向反應器餵入氫氣和PDC。下表1顯示了用這些催化劑的反應溫度，PDC轉化率，產率，和對各產物的選擇率。

實施例2-6在實施例2-6中，使用與實施例1同樣的活性炭載體製備鉑-銅催化劑。除了這些實施例中催化劑使用不同量的鉑和銅(以元素基礎計)之外，均與實施例1類似地製備，填充，乾燥和還原各催化劑。
使用這些催化劑進行反應時，將1.2立方釐米某催化劑填充入18英寸MonelTM反應器中，氫氣對PDC的進料摩爾比設定為5∶1(而不是實施例1中的6∶1)。改變液體時空速率和反應溫度。表2示出了這些結果，且指出在特定條件下丙烯產率從28.5%(對250℃下，0.5鉑/12.3銅的碳載體催化劑，或(36.7×77.7)/100)到64.2%(對250℃下，0.28鉑/3.42銅的碳載體催化劑，且LHSV為0.30，或(87×73.8)/100)

實施例7本實施例製備的催化劑包括鈀而不是鉑，和與前面實施例一樣用銅。
在製備本實施例的鈀-銅催化劑時，將0.393克PdCl2(Aldrich化學公司，純度99.999%)溶於2毫升12M鹽酸(HCl)中，並在容量瓶中用去離子蒸餾水稀釋至25.00毫升。在50毫升Erlenmeyer燒瓶中加入0.097克CuCl2(Aldrich化學公司，純度99.999%)，往含有CuCl2的燒瓶中加入1.435克制好的H2PdCl4儲液，並搖蕩。CuCl2溶解後，用11.00克去離子蒸餾水稀釋該溶液，並搖蕩。
然後，加入10.00克Calgon BPLF3活性炭(6×16目，Calgon碳公司)，並攪動使碳均勻塗有該溶液，在室溫下空氣乾燥由此製得的催化劑18小時。該催化劑在活性炭載體上含有0.13%(重量)鈀(以元素基礎計)和0.45%(重量)銅(以元素基礎計)，在120℃烘箱中空氣乾燥該催化劑2小時，並如前述進行填充，乾燥和還原。
根據在上面實施例1之前對一般程序所述那樣，在設備中利用此催化劑相繼進行三個反應，其中管式反應器中使用一份1.2立方釐米的催化劑。下表3顯示出反應結果，並且指出或表明了對PDC轉化為丙烯，鈀/銅催化劑比前面同樣摩爾比的鉑/銅催化劑(0.25鉑/0.45銅//碳)活性小得多。



實施例8本實施例所用樣品催化劑含有0.25%(重量)銥(以元素基礎計)和0.45%(重量)銅(同樣以元素基礎計)，活性炭載體與前面實施例所用的相同。
銥-銅催化劑通過IrCl4儲液製備，該儲液通過在50.00ml容量瓶中溶解0.911克IrCl4·xH2O(53.4%銥)於4.988克0.1M鹽酸溶液中，然後用去離子蒸餾水稀釋該溶液至50.00ml而製得。
將0.095克CuCl2(Aldrich化學公司，純度99.999%)置於50ml Erlenmeyer燒瓶中，加入2.553克IrCl4儲液，並搖蕩以溶解CuCl2。所得溶液用10.00克去離子蒸餾水稀釋。往該燒瓶中加入10.00克Calgon BPLF3活性炭(6×16目)，接著充分攪動燒瓶，確保活性炭均勻塗有IrCl4和CuCl2水溶液。如此製得的催化劑在活性炭上含有0.25%(重量)銥(以元素基礎計)和0.45%(重量)銅(以元素基礎計)，與前面實施例一樣進行空氣乾燥，即在室溫下乾燥18小時，接著在120℃於烘箱中又乾燥2小時，然後填充入反應器，乾燥並還原。
在所得設備中根據前述程序進行三個反應，對每種反應條件，填充入反應器的催化劑填充量均為1.2立方釐米。表4列出了其餘的反應參數和反應結果。
這些結果表明銥/銅催化劑與同樣比例的鉑/銅催化劑相比，對PDC轉化為丙烯的選擇率一般較小。
實施例9本實施例所試驗的催化劑在Calgon活性炭上含有0.29%(重量)鉑(以元素基礎計)和0.75%(重量)銀，且通過首先製備儲備水溶液而製得，該儲液由在50ml Erlenmeyer燒瓶中加入0.048克Pt(NH3)4(NO3)2，0.116克硝酸銀和12.43克去離子蒸餾水而製得。接著在裝有該儲液的燒瓶中加入前面實施例所用的同樣的活性炭(9.68克)，然後攪動燒瓶，並與前面實施例一樣乾燥該催化劑。往反應器中填充一份1.2立方釐米用量的催化劑(重500.1毫克)，乾燥並還原，然後在不同的氫氣對PDC進料摩爾比下用此催化劑相繼進行反應。
上表5顯示了測試結果。
實施例10-13這些實施例比較了分別為通過暴露於氯源(如氯化氫)中對鉑/銅雙金屬催化劑進行預處理但不進行氫化還原，既進行氫化還原又進行氯源預處理，進行氫化還原但不進行氯源預處理，和只在惰性氮氣氛中乾燥催化劑而不進行氯源預處理或氫氣還原對轉化率和對丙烯和丙烷選擇率的影響。為了進行對比，按照實施例1所述的一般方法首先製備一定量催化劑(省去氮氣乾燥和還原步驟)，但包括製備Calgon BPLF3碳載體上0.5%(重量)鉑和0.9%(重量)銅。
從此量催化劑中取出第一份催化劑樣品(0.6克)，通過把它置於管式反應器中心的玻璃棉載體上而填充入反應器中。接著用一塊玻璃棉覆蓋催化劑。然後，填充的催化劑樣品在90CC/min的氮氣流中乾燥，以3℃/min的升溫速度將溫度從25℃升到120℃，並在120℃下恆溫1小時。接著，該催化劑在90cc/min的氫氣流中還原，溫度以3℃/min從120℃升到235℃，並在235℃恆溫2小時。如此製備和處理的催化劑即下表6的催化劑「A」。
同樣裝填好第二份樣品(1.0克)，並且也如第一份催化劑樣品將溫度從25℃升到120℃，在氮氣流中乾燥。但是，在120℃恆溫1小時後，通入50cc/min的氯化氫氣流並保持半小時。然後，溫度以3℃/min的速率從120℃升到235℃，以140cc/min的速度送入氫氣和氯化氫的2∶1混合氣體對催化劑進行還原和氯源預處理。所得催化劑在235℃下恆溫2小時，即得下表6的催化劑「B」。
裝填好第三份催化劑樣品後，溫度以3℃/min的速率從25℃升到235℃，催化劑在90cc/min的氮氣流中乾燥。在235℃下恆溫4小時後，以50cc/min的速度通入純淨HCl並保持4小時。表6中的催化劑「C」即對應於這第三份催化劑樣品。
最後，當溫度以3℃/min的速率從25℃升到235℃，並恆定235℃3小時，第四份催化劑樣品(1.0克)處於氮氣流(90cc/min)中，然後開始反應，該催化劑即表6中的催化劑「D」。
為了在這些催化劑樣品上實現PDC向丙烯的轉化，使用高壓注射泵將PDC通過1/16英寸(1.6mm)(外徑)MonelTM鎳合金管(以下除非特別指出，所用測試反應器裝置的各部件、管道和接頭都由MonelTM鎳合金製成(Huntington合金，Inco合金國際公司))泵入填充的作為原料蒸發器的樣品柱。
1/16英寸管幾乎延伸到填充柱的中心，使用電加熱示蹤將樣品柱加熱到蒸發溫度180℃。在原料輸送管中原料蒸發，因此，當它與氫氣進料氣流混合時，原料過熱。使用熱電偶監測原料蒸發器的表皮溫度和離開原料蒸發器氣體的溫度，原料蒸發器的溫度通過計算機控制。
使用Matheson氣體產品公司(Secaucus，N.J.)生產的Model8249線性質量流量控制器將氫氣進料氣流計量送入預加熱器，預加熱器由包裹有電加熱示蹤元件的填充樣品柱組成。使用熱電偶監測預加熱器的表皮溫度和離開預加熱器氣體的溫度。預加熱器的溫度設定為140℃。
在恆溫140℃的2英尺(0.61米)長的1/4英寸(0.64cm)管道中，離開蒸發器的原料氣體與從預加熱器中出來的氫氣混合。接著混合氣體進入管式反應器(外徑1/2英寸(1.27cm)，長度12英寸(30.5cm))中並發生反應，管式反應器置於鋁塊中，該鋁塊通過計算機控制由加熱筒加熱。反應器溫度和氫氣氣流平衡約1小時後開始流出液體PDC。
在如此製備的管式反應器中，原料和氫氣發生氣相反應後，反應產物通過一個氣體取樣閥，可獲得氣體等分試樣，從而可在Hewlett-Packard型號5890系列Ⅱ氣相色譜儀(Hewlett-Packard公司)上進行在線氣相色譜分析。氣相色譜儀配備有離子火焰檢測器，並使用30米×0.53毫米(內徑)100%的甲基矽氧烷/熔凝矽石和30米×0.53毫米(內徑)的襯有聚合物的多孔熔凝矽石柱來分離各種反應產物。通常響應因子由注入標準重量的各反應產物決定。使用這些響應因子和各峰面積及所有反應產物的總摩爾數就可以測定在反應器流出物中各組分的摩爾百分數和對各反應產物的選擇率。
催化劑「A」和「B」的反應條件是235℃，75磅/平方英寸(表壓)(0.52帕(表壓))，液體時空速率為0.44hr-1，停留時間為5秒，氫氣對PDC進料摩爾比為3.0。催化劑「C」和「D」的反應條件有所不同，停留時間是10秒而不是5秒，氫氣對PDC進料摩爾比為1∶1而不是3∶1。
對於催化劑A-D，對丙烯，2-氯丙烷(2-CPa)和丙烷的選擇率，以及轉化的PDC百分數總結如表6所示。
表6
實施例14-18這些實施例一般使用如上述實施例10-13同樣的設備和程序來評價和對比各種不同的催化劑組合。這些催化劑都是由所涉及的金屬的氯化物水溶液來製備，並且使用Calgon BPLF3活性炭。這些催化劑都是用如實施例1-9同樣的方法進行空氣和烘箱乾燥，裝填及還原。
為了對比，反應溫度為220℃，反應壓力為大氣壓，停留時間為1秒，且氫氣對PDC進料摩爾比設定為3∶1。
表7提供了這些反應的轉化百分數和對各種反應產物的選擇率(百分比)，其中「2-CPA」為2-氯丙烷。
表7
雖然這裡說明和/或舉例說明了本發明的方法和催化劑的各種實施方案，專業技術人員很容易看出可做各種變化而被合理地認為在如下權利要求書更具體限定的本發明的範圍或精神之內。
權利要求
1.一種以工業實際比例將1，2-二氯丙烷轉化為丙烯的方法，其特徵在於1，2-二氯丙烷在一種載體型催化劑存在下與氫氣反應，該載體型催化劑含有一種或多種元素或化合物形式的ⅠB族金屬和一種或多種元素或化合物形式的Ⅷ族金屬。
2.按照權利要求1所述的方法，其中該方法的原料中混有氯化氫。
3.按照權利要求1所述的方法，其中丙烯的收率至少為15%。
4.按照權利要求3所述的方法，其中丙烯收率至少為35%。
5.按照權利要求1所述的方法，其中催化劑基本上由載體上一種或多種元素或化合物形式的IB族金屬和一種或多種元素或化合物形式的VⅢ族金屬組成。
6.按照權利要求5所述的方法，其中催化劑由載體上一種或多種元素或化合物形式的IB族金屬和一種或多種元素或化合物形式的VⅢ族金屬組成。
7.按照權利要求6所述的方法，其中一種或多種IB族金屬包括銅，且其中一種或多種VⅢ族金屬包括鉑。
8.按照權利要求7所述的方法，其中催化劑中IB族和VⅢ族金屬基本完全由銅和鉑組成。
9.按照權利要求8所述的方法，其中IB族和VⅢ族金屬由銅和鉑組成。
10.按照權利要求9所述的方法，其中催化劑含有0.01%到5.0%(重量)鉑(以元素基礎計)和0.1%到15%(重量)銅(同樣以元素基礎計)，且催化劑載體為比表面積至少200m2/g的碳。
11.按照權利要求9所述的方法，其中催化劑含有0.01%到3.0%(重量)鉑(以元素基礎計)和0.05%到5%(重量)銅(同樣以元素基礎計)，且催化劑載體為比表面積至少500m2/g的碳。
12.按照權利要求11所述的方法，其中催化劑含有0.20%到1.0%(重量)鉑(以元素基礎計)和0.1%到2.0%(重量)銅(同樣以元素基礎計)，且催化劑載體為比表面積至少800m2/g的碳。
13.按照權利要求10所述的方法，其中催化劑通過暴露於氯源中進行預處理。
14.按照權利要求11所述的方法，其中催化劑通過暴露於氯源中進行預處理。
15.按照權利要求12所述的方法，其中催化劑通過暴露於氯源中進行預處理。
16.按照權利要求10所述的方法，其中反應在氣相中進行，壓力從大氣壓到10.3帕(表壓)，溫度為100℃到350℃，停留時間為0.25秒到180秒，且氫氣對1，2-二氯丙烷的進料摩爾比為0.1∶1到100∶1。
17.按照權利要求13所述的方法，其中反應在氣相中進行，壓力從大氣壓到10.3帕(表壓)，溫度為100℃到350℃，停留時間為0.25秒到180秒，且氫氣對1，2-二氯丙烷的進料摩爾比為0.1∶1到100∶1。
18.按照權利要求11所述的方法，其中反應在氣相中進行，壓力從大氣壓到0.03帕(表壓)到3.4帕(表壓)，溫度為180℃到300℃，停留時間為1.0秒到20秒，且氫氣對1，2-二氯丙烷的進料摩爾比為0.3∶1到10∶1。
19.按照權利要求14所述的方法，其中反應在氣相中進行，壓力從0.03帕(表壓)到3.4帕(表壓)，溫度為180℃到300℃，停留時間為1.0秒到20秒，且氫氣對1，2-二氯丙烷的進料摩爾比為0.3∶1到10∶1。
20.按照權利要求12所述的方法，其中反應在氣相中進行，壓力從0.34帕(表壓)到2.1帕(表壓)，溫度為200℃到260℃，停留時間為5秒到15秒，且氫氣對1，2-二氯丙烷的進料摩爾比為0.5∶1到3∶1。
21.按照權利要求15所述的方法，其中反應在氣相中進行，壓力從0.34帕(表壓)到2.1帕(表壓)，溫度為200℃到260℃，停留時間為5秒到15秒，且氫氣對1，2-二氯丙烷的進料摩爾比為0.5∶1到3∶1。
全文摘要
以高轉化率和高選擇性將1，2-二氯丙烷催化轉化為丙烯的方法，該法是在包含VIII族金屬如鉑元素或化合物和IB族金屬如銅元素或化合物的催化劑存在下使1，2-二氯丙烷與氫進行反應。
文檔編號C07C21/06GK1103394SQ9312110
公開日1995年6月7日 申請日期1993年11月30日 優先權日1992年10月1日
發明者L·N·伊託, A·D·哈雷, M·T·霍布魯克, D·D·史密斯, C·B·莫奇森, M·D·希耐羅斯 申請人:陶氏化學公司