汽車尾門立柱氣輔模具的製作方法
2023-05-31 17:04:46
專利名稱：汽車尾門立柱氣輔模具的製作方法
技術領域：
本實用新型涉及模具技術領域，具體涉及一種汽車尾門模具的改進。
背景技術：
在通常的汽車尾門模具設計中，尾門立柱邊緣一般通過斜頂成型，斜頂的引入易與其旁邊的構件相干涉，增加了脫模的難度，也增加了串水的難度。同時，由於斜頂成型的結構複雜導致模具體積龐大，使用壽命較短。
發明內容為了克服現有技術領域存在的上述缺陷，本實用新型提供一種汽車尾門立柱氣輔模具的目的在於，簡化模具結構，解決傳統斜頂式結構脫模困難，以及由於產品壁厚不均使封閉結構縮水、內應力集中等技術難題，從而提高塑料件的外觀質量和性能。本實用新型所述的汽車尾門立柱氣輔模具，解決其技術問題所採用的技術方案是該模具包括定模、動模、澆注系統、溫度調節系統、脫模機構以及側向分型抽芯機構；側向分型抽芯機構由滑塊、斜頂、氣針油缸、氣針組成；氣針外端通過T形塊與氣針油缸連接， 氣針和氣針油缸通過固定塊與後模板固定在一起；定模包括順序連接的頂板、前模板及型腔；動模包括順序連接的型芯、後模板、模腳及底板；脫模結構設置在後模板與模腳之間； 定模為由材質為2738的模具鋼材製成；動模材質為由材質為P20的模具鋼材製成。本實用新型汽車尾門立柱氣輔模具有以下效果，尾門立柱邊緣由封閉結構替代敞開式結構，相對於傳統斜頂式結構更易於脫模，大大簡化了模具結構；同時通過氣針氣輔成型技術向封閉結構注入氣體，利用氣體掏空封閉結構中的料流，形成中空結構，大大減輕了由於產品壁厚不均所導致的縮水、內應力集中等現象，提高了塑料件的外觀質量和機械性能。滿足了市場對塑料件的外觀與性能要求，獲得良好的社會和經濟效益。
圖1是本實用新型模具分解圖。圖2是氣針結構示意圖。圖3是氣針結構剖面圖。圖4是溢料閥結構示意圖。圖5是封閉式塑件示意圖。圖6是開放式塑件示意圖。圖中標註1.頂板；2.前模板；3.型腔；4.塑件；5.滑塊；6.氣針；7.氣針油缸；8.後模板； 9.水路；10.模腳；11.熱流道咀嘴；12.滑塊油缸；13、型芯；14.斜頂；15.導柱；16頂針板；17.底板；18.鑲件；19、氣缸；20、斜頂結構；21、封閉結構；22、中空結構；23、T形塊；
M、固定塊。
具體實施方式
下面參照附圖結合一個實施例，對本實用新型提供的汽車尾門立柱氣輔模具，進行詳細的說明。1.本實用新型所述的汽車尾門立柱氣輔模具，包括定模、動模、澆注系統、溫度調節系統、脫模機構以及側向分型抽芯機構；側向分型抽芯機構由滑塊5、斜頂14、氣針油缸 7、氣針6組成；氣針6外端通過T形塊23與氣針油缸7連接，氣針6和氣針油缸7通過固定塊M與後模板8固定在一起；定模包括順序連接的頂板、前模板、型腔；動模包括順序連接的型芯、後模板、模腳及底板；脫模結構設置在後模板8與模腳10之間；定模為由材質為2738的模具鋼材製成；動模材質為由材質為P20的模具鋼材製成。定模具有定模芯，動模具有動模芯；定模包括順序連接的頂板1、前模板2、型腔3， 型腔固定在前模板內朝向動模的一側；動模包括順序連接的型芯13、後模板8、模腳10及底板17，型芯固定在後模板朝向定模的一側；澆注系統是指從主流道的開始端到熔體由澆口進入型腔之間的進料通道，在熱流道咀嘴11內；溫度調節系統是為了滿足注射工藝對模具溫度的要求而設立的，包括水路9等，加工在前模板2、模腔3、後模板8、模芯13等內部，注射時向水路9中通入冷卻水或熱水進而控制模具的溫度；脫模結構包括頂針板16設置在後模板8與模腳10之間；側向分型抽芯機構包括滑塊5、斜頂14、氣針油缸7、氣針6等，其中用於氣輔成型技術的吹氣結構由氣針6、T形塊23、氣針油缸7和固定塊M組成，氣針6外端通過T形塊23與氣針油缸7連接，氣針6和氣針油缸7通過固定塊M與後模板8固定在一起；。注射時動模與定模在導柱15、導套的準確定位下閉合形成汽車尾門立柱的型腔， 開模時動模與定模分離，取出汽車尾門立柱塑件4。2.汽車尾門立柱的材料採用ΡΡ，其收縮率為0. 88% ；塑件的外形結構複雜，易於變形，不利於尺寸的控制。同時該汽車尾門立柱與傳統汽車尾門立柱區別在於立柱邊緣為封閉結構21，解決了敞開式斜頂結構20脫模困難的難題。3.汽車尾門立柱的封閉結構21處壁厚為25mm，周圍壁厚為2. 5mm，壁厚不均勻，成型過程中在壁厚處或過渡區極易會出現縮孔、凹陷、應力集中、翹曲、變形等缺陷，嚴重影響了產品的外觀和質量。為了解決此問題故採用氣輔成型技術，利用吹入的氮氣將封閉結構中的料掏空形成中空結構22，從而形成壁厚均勻的塑件，解決縮孔、凹陷變形等缺陷，同時中空結構還增強了塑件的機械性能，是其更能滿足客戶的需要。4.為了將塑件中的料掏空，在模具設計加工時，增加氣針6，但由於氣針6處在塑料件內側充氣，導致產品無法脫模，因此氣針6設計成可隨氣針油缸7的抽芯而進退的形式，以實現產品順利脫模。5.氣針的結構及動作順序氣針6外端通過T形塊23與氣針油缸7連接，氣針6 和氣針油缸7通過固定塊M與後模板固定在一起，氣針6吹氣嘴插入到模具動模板8與型芯13內。模具注射前，氣針6在氣針油缸7的帶動下進到達吹氣口位置，然後模具開始注射，注射結束後，氣針6向塑料件裡吹入高壓氮氣，將塑料件裡的料掏空，吹氣結束後，氣針油缸7帶動氣針6後退，待產品冷卻後，將件取出。在注射過程中氣針6吹氣時塑料件已經開始冷卻成型，高壓氣體此時還起到保壓作用，增強了塑料件的外觀質量；產品在頂出時氣針已退回不會發生幹涉。[0022]6.溢料槽。汽車尾門立柱封閉結構中的料在高壓氮氣吹入掏空時，需要一個槽來容納餘料，因此必須設計一個溢料槽，此溢料槽與模具型腔相通，在注射時吹氣之前料會衝入此結構中，為了解決此問題還需要設計一個溢料閥控制料流，在注射時溢料槽被溢料閥關閉，料流不能進入，吹氣時溢料打開，料流可以進入。溢料閥結構由鑲件18和氣缸19組成。7.和傳統的注射成型相比，氣輔成型的工藝參數倍增，製品對工藝參數的敏感性提高。在成型過程中，各項工藝參數的精確控制稍有誤差，製件的質量和生產過程的穩定性就會受影響。因此為了得到最佳產品質量，需要對工藝參數反覆驗證，特別是對預注射量， 氣體延時，氣體壓力，溢料閥等的控制直接影響了試製的成功與否，經驗證此套氣輔模具的預注射量為100%，氣體延時4s，氣體壓力為四00-1500-800-0 Mpa ；溢料閥開啟2. 6s。8.模具生產時動作順序模具合模一注塑機注射——溢料閥18打開一氣針6吹氣——冷卻成型——開模——氣針油缸7中子退(氣針6退)——滑塊油缸12中子退(滑塊退回)——頂出—— 取件——頂出板16退回——油缸7中子復位(氣針6進)——滑塊油缸12中子復位(滑塊進)一-溢料閥18關閉一-模具合模。
權利要求1.一種汽車尾門立柱氣輔模具，包括定模、動模、澆注系統、溫度調節系統、脫模機構以及側向分型抽芯機構，其特徵在於側向分型抽芯機構由滑塊、斜頂、氣針油缸、氣針組成， 氣針外端通過T形塊與氣針油缸連接，氣針和氣針油缸通過固定塊與後模板固定在一起。
2.根據權利要求1所述的汽車尾門立柱氣輔模具，其特徵在於定模包括順序連接的頂板、前模板及型腔。
3.根據權利要求1所述的汽車尾門立柱氣輔模具，其特徵在於動模包括順序連接的型芯、後模板、模腳及底板。
4.根據權利要求1所述的汽車尾門立柱氣輔模具，其特徵在於脫模結構設置在後模板與模腳之間。
5.根據權利要求1或2所述的汽車尾門立柱氣輔模具，其特徵在於定模為由材質為 2738的模具鋼材製成。
6.根據權利要求1或3所述的汽車尾門立柱氣輔模具，其特徵在於動模材質為由材質為P20的模具鋼材製成。
專利摘要本實用新型涉及一種汽車尾門模具。包括定模、動模、澆注系統、溫度調節系統、脫模機構以及側向分型抽芯機構；側向分型抽芯機構由滑塊、斜頂、氣針油缸、氣針組成；氣針外端通過T形塊與氣針油缸連接，氣針和氣針油缸通過固定塊與後模板固定在一起；定模包括順序連接的頂板、前模板及型腔;動模包括順序連接的型芯、後模板、模腳及底板;脫模結構設置在後模板與模腳之間;定模為由材質為2738的模具鋼材製成;動模材質為由材質為P20的模具鋼材製成。本實用新型的技術效果在於，尾門立柱邊緣由封閉結構替代敞開式結構，相對於傳統斜頂式結構更易於脫模，利用氣體掏空封閉結構中的料流，減少縮水、內應力集中等現象，提高了塑料件的外觀質量和機械性能。
文檔編號B29C49/48GK201931607SQ201020640839
公開日2011年8月17日 申請日期2010年12月3日 優先權日2010年12月3日
發明者劉彥材, 呂守軍 申請人:青島英聯精密模具有限公司