阻燃環保型汽車內飾材料用tpu合成革的製造方法

2023-05-30 14:56:06 1

阻燃環保型汽車內飾材料用tpu合成革的製造方法
【專利摘要】本發明提供一種阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法，其包含以下步驟：1)基布的處理；2)改性TPU膜的壓制；3)初級合成革的壓制；4)表面處理及修飾。本發明以高分了熱塑性彈性體替代傳統PVC、PU(溶劑型)漿料，採用完全自主研發的新工藝，新技術，新方法，製造出新型的阻燃環保型汽車內飾材料用合成革。根據本發明的TPU合成革的製造方法可得到具備耐油、耐溶劑、無氣味、耐磨、耐低溫老化、無霧化等特性的新型阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革。
【專利說明】阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法
【技術領域】
[0001]本發明涉及到合成革(人造革)的製造方法，特別是阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法。
【背景技術】
[0002]隨著人們生活水平的提高和需求，代步用的交通工具已從自行車，摩託車變遷為轎車。而且發展速度之快。這樣對汽車內飾標準也在提高，主要是環保方法要求更高。目前市場汽車內飾主要有四種方式:⑴化纖面料⑵真皮面料(3)PVC面料(4)PU面料。這些面料主要用在汽車座椅、靠背、頭枕等地方，但是各有優缺點，很難同時滿足現行汽車內飾標準:耐油、耐溶劑、無氣味、耐磨、耐低溫老化、無霧化。
[0003]化纖面料主要用於貨車系列，真皮主要用於高檔轎車，為了降低成本也會使用半真皮製作。用傳統製革方法製造的PVC和PU，在生產中使用有機溶劑並產生大量的有害氣體，而且在其製成品中仍然會有殘留的氣味。所以它們很難達到汽車內飾材料的標準，因此，需要一種新型的汽車內飾材料能夠具備耐油、耐溶劑、無氣味、耐磨、耐低溫老化、無霧化的特性以滿足汽車內飾材料標準的需求。

【發明內容】

[0004]為了改變當前生產人造革、合成革造成的環境汙染問題，並且實現製得的合成革能夠達到汽車內飾標準，本發明提供一種阻燃環保型汽車內飾用合成革的製造方法。本發明以高分了熱塑性彈性體替代傳統PVC、PU(溶劑型)漿料，採用完全自主研發的新工藝，新技術，新方法，製造出新型的阻燃環保型汽車內飾材料用合成革，其技術方案具體如下:
[0005]一種阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法，其包含以下步驟:
[0006]I)基布的處理
[0007]將基布浸入阻燃劑溶液中，然後在70-120°C的烘道中烘乾，得到阻燃基布，待用；
[0008]2)改性TPU膜的壓制
[0009]在100°C _350°C將0.5-1重量份熱塑性聚氨酯材料(TPU)與0.2-0.6重量份輔助材料，0.01-0.05重量份著色劑，0.1-0.5重量份改性劑熔融混合，並擠壓製得厚度0.2-1.2mm 的改性 TPU 膜;
[0010]其中，所述輔助材料為苯乙烯-異戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯樹脂(SEAS)、聚醯胺型熱塑性彈性體TPAE的一種或幾種混合物；
[0011]3)初級合成革的壓制
[0012]在所述改性TPU膜冷卻前，將其與所述阻燃基布在0.1-0.SMpa壓力下複合壓制，然後在0.1-0.SMpa壓力下壓紋，冷卻後，即得到初級合成革；
[0013]4)表面處理修飾
[0014]將所述初級合成革浸入70-100°C水溶性矽油溶液中，然後在90_120°C烘乾。
[0015]進一步地，步驟I)所述基布優選為機織布或超纖布，所述阻燃劑為水性丙烯酸或聚乙烯醇。
[0016]進一步地，步驟2)所述的著色劑優選為色母料或色粉，所述的改性劑為任意比例混合的聚磷酸銨(APP)和聚苯乙烯紫外線吸收劑。
[0017]進一步地，步驟2)所述改性TPU膜優選為由擠壓機擠壓製備。
[0018]進一步地，步驟3)所述壓紋由帶有紋絡的輥筒壓制。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0019]圖1為根據本發明的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法的方法流程示意圖；
[0020]圖2為根據本發明的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法製造的TOU合成革的結構示意圖。
【具體實施方式】
[0021]為了使本發明目的、技術方案及優點更加清楚明白，下面結合附圖及實施例，對本發明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅用以解釋本發明，並不用於限定本發明。
[0022]如圖1所示，本發明提供的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法，包含以下步驟:
[0023]I)基布的處理
[0024]將基布浸入阻燃劑溶液中，然後在70-120°C的烘道中烘乾，得到阻燃基布，待用。其中，基布優選為機織布或超纖布，阻燃劑優選為水性丙烯酸或聚乙烯醇。
[0025]2)改性TPU膜的壓制
[0026]在100°C _350°C將0.5-1重量份熱塑性聚氨酯材料(TPU)與0.2-0.6重量份輔助材料，0.01-0.05重量份著色劑，0.1-0.5重量份改性劑熔融混合，並擠壓製得厚度0.2-1.2mm的改性TPU膜；其中，所述輔助材料為苯乙烯-異戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯樹脂(SEAS)、聚醯胺型熱塑性彈性體TPAE的一種或幾種混合物。
[0027]3)初級合成革的壓制
[0028]在所述改性TPU膜冷卻前，將其與所述阻燃基布在0.1-0.SMpa壓力下複合壓制，然後在0.1-0.SMpa壓力下壓紋，冷卻後，即得到初級合成革。
[0029]4)表面處理修飾
[0030]將所述初級合成革浸入70-100°C水溶性矽油溶液中進行表面處理，然後在90-120°C 烘乾。
[0031]如圖2所示，根據本發明的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法製造的TPU合成革由阻燃基布層和改性TPU層構成。
[0032]實施例1
[0033]I)基布的處理
[0034]將超纖布浸入含有12%聚乙烯醇的水溶液中，再通過轉輥擠壓乾淨，然後在90°C的烘道中烘乾，得到阻燃基布，待用；
[0035]2)改性TPU膜的壓制[0036]在100°C _350°C將0.7重量份熱塑性聚氨酯材料(TPU)與0.2重量份苯乙烯樹脂SEAS,0.01重量份色母料、0.2重量份聚磷酸銨(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外線吸收劑，通過擠壓機進行熔融混合，擠壓成0.6mm改性TPU膜；
[0037]3)初級合成革的壓制
[0038]在上述改性TPU膜冷卻前，將其與阻燃基布在0.3Mpa壓力下用擠壓輥複合壓制，然後在0.2Mpa壓力下經過帶有紋絡的輥筒壓紋，冷卻後，即得到初級合成革；
[0039]4)表面處理修飾
[0040]將所述初級合成革浸入70°C水溶性矽油溶液中進行表面處理，然後在100°C的烘箱中烘乾，即可得到具備耐油、耐溶劑、無氣味、耐磨、耐低溫老化、無霧化的特性的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革。
[0041]實施例2
[0042]I)基布的處理
[0043]將機織布浸入含有10%水性丙烯酸的溶液中，再通過轉輥擠壓乾淨，然後在90°C的烘道中烘乾，得到阻燃基布，待用；
[0044]2)改性TPU膜的壓制
[0045]在100 °C _350°C用將0.7重量份熱塑性聚氨酯材料(TPU)與0.2重量份苯乙烯-異戊二烯嵌段物Sis、0.2重量份聚醯胺型熱塑性彈性體TPAE、0.01重量份色粉、0.2重量份聚磷酸銨(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外線吸收劑熔融混合，然後用擠壓機擠壓成
0.8mm改性TPU膜；
[0046]3)初級合成革的壓制
[0047]在上述改性TPU膜冷卻前，將其與阻燃基布在0.3Mpa壓力下用擠壓輥複合壓制，然後在0.2Mpa壓力下經過帶有紋絡的輥筒壓紋，冷卻後，即得到初級合成革；
[0048]4)表面處理修飾
[0049]將所述初級合成革浸入70°C水溶性矽油溶液中進行表面處理，然後在100°C的烘箱中烘乾，即可得到具備耐油、耐溶劑、無氣味、耐磨、耐低溫老化、無霧化的特性的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革。
[0050]實施例3
[0051]I)基布的處理
[0052]將機織布浸入含有18%聚乙烯醇的水溶液中，再通過轉輥擠壓乾淨，然後在100°C的烘道中烘乾，得到阻燃基布，待用；
[0053]2)改性TPU膜的壓制
[0054]在100 °C _350°C用將0.5重量份熱塑性聚氨酯材料(TPU)與0.2重量份苯乙烯-異戊二烯嵌段物(SIS)(或聚醯胺型熱塑性彈性體TPAE)、0.01重量份色粉、0.05重量份聚磷酸銨(APP)、0.05重量份聚苯乙烯紫外線吸收劑熔融混合，然後用擠壓機擠壓成
0.2mm改性TPU膜；
[0055]3)初級合成革的壓制
[0056]在上述改性TPU膜冷卻前，將其與阻燃基布在0.1Mpa壓力下用擠壓輥複合壓制，然後在0.1Mpa壓力下經過帶有紋絡的輥筒壓紋，冷卻後，即得到初級合成革；
[0057]4)表面處理修飾[0058]將所述初級合成革浸入70°C水溶性矽油溶液中進行表面處理，然後在90°C的烘箱中烘乾，即可得到具備耐油、耐溶劑、無氣味、耐磨、耐低溫老化、無霧化的特性的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革。
[0059]實施例4
[0060]I)基布的處理
[0061]將機織布浸入含有8%水性丙烯酸的溶液中，再通過轉輥擠壓乾淨，然後在70°C的烘道中烘乾，得到阻燃基布，待用；
[0062]2)改性TPU膜的壓制
[0063]在100°C _350°C用將I重量份熱塑性聚氨酯材料(TPU)與0.2重量份苯乙烯-異戊二烯嵌段物SIS、0.4重量份苯乙烯樹脂(SEAS)、0.1重量份聚醯胺型熱塑性彈性體TPAE、
0.05重量份色母料、0.2重量份聚磷酸銨(APP)、0.3重量份聚苯乙烯紫外線吸收劑熔融混合，然後用擠壓機擠壓成1.2mm改性TPU膜；
[0064]3)初級合成革的壓制
[0065]在上述改性TPU膜冷卻前，將其與阻燃基布在0.SMpa壓力下用擠壓輥複合壓制，然後在0.6Mpa壓力下經過帶有紋絡的輥筒壓紋，冷卻後，即得到初級合成革；
[0066]4)表面處理修飾
[0067]將所述初級合成革浸入100°C水溶性矽油溶液中進行表面處理，然後在120°C的烘箱中烘乾，即可得到具備耐油、耐溶劑、無氣味、耐磨、耐低溫老化、無霧化的特性的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革。
[0068]實施例5
[0069]I)基布的處理
[0070]將機織布浸入含有8%水性丙烯酸的溶液中，再通過轉輥擠壓乾淨，然後在70V的烘道中烘乾，得到阻燃基布，待用；
[0071]2)改性TPU膜的壓制
[0072]在100 °C _350°C用將0.5重量份熱塑性聚氨酯材料(TPU)與0.2重量份苯乙烯-異戊二烯嵌段物SIS、0.1重量份苯乙烯樹脂(SEAS)、0.03重量份色母料、0.4重量份聚磷酸銨(APP)、0.1重量份聚苯乙烯紫外線吸收劑熔融混合，然後用擠壓機擠壓成0.4mm改性TPU膜;
[0073]3)初級合成革的壓制
[0074]在上述改性TPU膜冷卻前，將其與阻燃基布在0.3Mpa壓力下用擠壓輥複合壓制，然後在0.2Mpa壓力下經過帶有紋絡的輥筒壓紋，冷卻後，即得到初級合成革；
[0075]4)表面處理修飾
[0076]將所述初級合成革浸入80°C水溶性矽油溶液中進行表面處理，然後在90°C的烘箱中烘乾，即可得到具備耐油、耐溶劑、無氣味、耐磨、耐低溫老化、無霧化的特性的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革。
[0077]實施例6
[0078]I)基布的處理
[0079]將機織布浸入含有13%水性丙烯酸的溶液中，再通過轉輥擠壓乾淨，然後在100°C的烘道中烘乾，得到阻燃基布，待用；[0080]2)初級合成革的壓制
[0081]在100°C _350°C用將0.9重量份熱塑性聚氨酯材料(TPU)與0.1重量份苯乙烯樹脂(SEAS)、0.4重量份聚醯胺型熱塑性彈性體ΤΡΑΕ、0.02重量份色母料、0.3重量份聚磷酸銨(APP)、0.2重量份聚苯乙烯紫外線吸收劑熔融混合，然後用擠壓機擠壓成Imm改性TPU膜；
[0082]3)改性TPU膜的壓制
[0083]在上述改性TPU膜冷卻前，將其與阻燃基布在0.6Mpa壓力下用擠壓輥複合壓制，然後在0.SMpa壓力下經過帶有紋絡的輥筒壓紋，冷卻後，即得到初級合成革；
[0084]4)表面處理修飾
[0085]將所述初級合成革浸入90°C水溶性矽油溶液中進行表面處理，然後在100°C的烘箱中烘乾，即可得到具備耐油、耐溶劑、無氣味、耐磨、耐低溫老化、無霧化的特性的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革。
[0086]由上述實施例製造的TPU合成革的產品理化性能主要指標如表I所示:
[0087]表1.TPU合成革理化性能主要指標
[0088]
【權利要求】
1.一種阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法，其特徵在於，包含以下步驟: 1)基布的處理 將基布浸入阻燃劑溶液中，然後在70-120°C的烘道中烘乾，得到阻燃基布，待用； 2)改性TPU膜的壓制 在100°C -350°C將0.5-1重量份熱塑性聚氨酯材料(TPU)與0.2-0.6重量份輔助材料，0.01-0.05重量份著色劑，0.1-0.5重量份改性劑熔融混合，並擠壓製得厚度0.2-1.2mm的改性TPU膜; 其中，所述輔助材料為苯乙烯-異戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯樹脂(SEAS)、聚醯胺型熱塑性彈性體TPAE的一種或幾種混合物； 3)改性TPU膜的壓制 在所述改性TPU膜冷卻前，將其與所述阻燃基布在0.1-0.SMpa壓力下複合壓制，然後在0.1-0.8Mpa壓力下壓紋，冷卻後，即得到初級合成革； 4)表面處理修飾 將所述初級合成革浸入70-100°C水溶性矽油溶液中，然後在90-120°C烘乾。
2.如權利要求1所述的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法，其特徵在於，步驟I)所述基布為機織布或超纖布。
3.如權利要求1所述的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法，其特徵在於，步驟I)所述阻燃劑為水性丙烯酸或聚乙烯醇。
4.如權利要求1所述的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法，其特徵在於，步驟2)所述的著色劑為色母料或色粉。
5.如權利要求1所述的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法，其特徵在於，步驟2)所述的改性劑為任意比例混合的聚磷酸銨(APP)和聚苯乙烯紫外線吸收劑。
6.如權利要求1所述的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法，其特徵在於，步驟2)所述改性TPU膜由擠壓機擠壓製備。
7.如權利要求1所述的阻燃環保型汽車內飾材料用TPU合成革的製造方法，其特徵在於，步驟3)所述的壓紋由帶有紋絡的輥筒壓制。
【文檔編號】D06N3/00GK103437193SQ201310409102
【公開日】2013年12月11日 申請日期:2013年9月10日 優先權日:2013年9月10日
【發明者】高金崗, 王俊峰, 趙忠印 申請人:華倫皮塑（蘇州）有限公司